CN223604951U - 一种耳机壳注塑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于耳机壳注塑技术领域，具体涉及一种耳机壳注塑装置，包括基座、第一立板、第二立板、动模、定模、吹气头、齿杆、齿轮、转轴及注射单元，通过推动液压缸驱动动模沿轨道杆滑动，实现动模与定模的开合，注塑时通过注射单元将熔融塑料注入模具内部成型腔，模具合模时吹气头通过摆动杆的角度调整自动上移避免干涉，开模时吹气头下移并通过连接软管与风机联通向耳机壳吹风进行快速降温，定模顶部滑槽与吹气头的T形固定板配合保证吹气头在移动过程中的稳定性，同时动模顶部的齿杆与齿轮啮合通过转轴的旋转带动摆动杆实现吹气头的上下移动，整个装置结构紧凑、运动协同性强，显著提高了冷却效率和脱模稳定性。

Description

一种耳机壳注塑装置

技术领域

本实用新型属于耳机壳注塑技术领域，具体涉及一种耳机壳注塑装置。

背景技术

耳机壳作为耳机的主要结构件之一，通常由注塑工艺制造而成。注塑工艺是通过将熔融状态的塑料注入模具成型腔内，经过冷却、固化后形成产品的一种加工方法。该工艺广泛应用于塑料制品的制造，尤其在电子产品领域，由于注塑工艺能够精确控制结构形状和尺寸，因而在耳机壳的生产中具有重要意义。

目前，市场上的耳机壳注塑模具通常包括定模和动模两部分，通过动模的移动实现模具的开合，并通过注射单元完成塑料熔液的注入。然而，现有注塑装置存在以下问题：

1.冷却效率低：耳机壳在成型后，需要经过一段时间的冷却才能完成脱模。如果冷却过程时间较长，会显著降低生产效率，难以满足批量生产的需求。

2.脱模过程中容易损坏：耳机壳通常结构较薄，且尺寸精密。在脱模过程中，如果冷却不充分或下料过程中施力不均，容易导致产品变形或损坏，影响产品质量，同时由于耳机壳尺寸较小，下料时多采用机械手配合吸盘工作，而成型后产品具有较高的温度，继而会影响吸盘，降低吸盘的使用寿命。

3.风冷距离有限：由于模具的模腔多置于中心位置，即使成型后出料产品也置于中心位置，如单纯的在模具外部增加风冷设备，距离较远风冷效果有限。

实用新型内容

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种耳机壳注塑装置，它可以实现，能够提高冷却效率、降低产品损坏率，同时避免模具开合干涉的耳机壳注塑装置。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种耳机壳注塑装置，包括基座和吹气头，所述基座上表面垂直设置有第一立板和第二立板，所述第一立板和第二立板平行设置，所述第一立板和第二立板之间两侧均设置有轨道杆，所述第一立板和第二立板之间还设置有动模，所述动模滑动安装在多个所述轨道杆上，所述第二立板靠近第一立板一侧固定有定模，所述定模与动模相对应，所述定模靠近动模一侧均匀开设有成型槽，所述定模靠近动模的一侧表面上方对称垂直开设有滑槽，所述吹气头置于定模靠近动模的一侧上方，所述吹气头后侧对称设置有固定板，所述固定板截面呈T型，所述固定板滑动在定模表面的滑槽内，所述吹气头顶部均匀安装有多个连接软管，所述连接软管背离吹气头的一端连接在风机上，所述吹气头两端对称设置有固定栓。

进一步的，所述定模顶部两侧均对称设置有安装板，两个所述安装板之间旋转安装有转轴，所述转轴表面对固定安装有轴套。

进一步的，所述轴套靠近动模的一侧设置有摆动杆，所述摆动杆表面背离转轴的一侧开设有轨道槽，所述固定栓置于轨道槽内部。

进一步的，所述转轴表面两端均对称设置有齿轮，两个所述齿轮分别置于两个所述轴套外侧。

进一步的，所述动模顶部靠近定模的一侧固定有齿杆，所述齿杆悬空向定模的方向延伸，所述齿杆与齿轮相互啮合，且所述齿杆置于齿轮上方。

进一步的，所述基座上表面一侧固定有注射单元，所述注射单元输出端与定模内部成型腔联通。

进一步的，所述第一立板外侧固定有推动液压缸，所述推动液压缸输出端固定在动模背部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

通过动模和定模的组合，利用推动液压缸驱动动模沿轨道杆滑动，实现模具的平稳开合，避免动模和定模因运动轨迹不稳定造成模具损坏或卡顿问题；同时，动模顶部设置的齿杆与齿轮啮合，利用转轴的旋转带动摆动杆的角度变化，实现吹气头的上下移动；吹气头在模具合模时自动上移避免干涉，在模具开模时下移减小距离，通过向耳机壳成型部件吹风实现快速降温，大幅提升冷却效率，缩短冷却时间，进而提高生产效率。

定模顶部设计了对称的滑槽和安装板结构，配合吹气头固定板的T形截面滑动连接，使吹气头在移动过程中始终保持平稳，避免因摆动杆角度变化造成吹气头的倾斜或位置偏移；这种结构不仅增强了吹气过程的稳定性，同时通过减小出风口与耳机壳的距离，提高了冷却效果，有效减少了因冷却不均导致的产品变形和质量问题。

此外，通过注射单元与模具内部成型腔的精准联通，能够将熔融塑料稳定注入成型腔，实现耳机壳的精密成型；模具冷却成型后，通过气缸推动出料，同时配合机械手和吸盘实现耳机壳的平稳取出，避免传统装置因脱模力不均对耳机壳造成损坏的问题；整体结构设计紧凑，运动协同性强，有助于提升注塑装置的自动化程度和生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的安装立体结构示意图；

图2为本实用新型的定动模安装结构示意图；

图3为本实用新型的定模和吹气头安装结构示意图；

图4为本实用新型的吹气头正视结构示意图；

图5为本实用新型的吹气头后视结构示意图；

图6为本实用新型的图3的A区放大结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、基座；2、注射单元；3、第一立板；4、第二立板；5、轨道杆；6、定模；61、安装板；7、动模；71、齿杆；8、推动液压缸；9、转轴；91、齿轮；10、轴套；11、摆动杆；12、轨道槽；13、吹气头；131、固定栓；14、固定板；15、连接软管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本实用新型的一种或几种具体的实施方式，并不对本实用新型具体请求的保护范围进行严格限定。

参考图1-图5所示，一种耳机壳注塑装置，包括基座1和吹气头13，基座1上表面垂直设置有第一立板3和第二立板4，第一立板3和第二立板4平行设置，第一立板3和第二立板4之间两侧均设置有轨道杆5，轨道杆5的两端分别固定连接在第一立板3和第二立板4的内侧表面，轨道杆5表面光滑以减少动模7滑动时的摩擦；第一立板3和第二立板4之间还设置有动模7，动模7滑动安装在多个轨道杆5上，动模7底部设置有滑块，用于与轨道杆5滑动配合，确保动模7沿轨道杆5的直线滑动稳定；第二立板4靠近第一立板3一侧固定有定模6，定模6与动模7相对应，定模6靠近动模7一侧均匀开设有多个成型槽，成型槽内用于形成耳机壳的具体形状；定模6靠近动模7的一侧表面上方对称垂直开设有滑槽，滑槽为固定板14提供滑动导向，确保吹气头13在上下移动过程中始终保持稳定；吹气头13置于定模6靠近动模7的一侧上方，吹气头13后侧对称设置有固定板14，固定板14截面呈T型，固定板14的水平部分嵌入滑槽内部，垂直部分连接在吹气头13上，固定板14滑动在定模6表面的滑槽内；吹气头13顶部均匀安装有多个连接软管15，连接软管15背离吹气头13的一端通过卡接结构连接在风机上，连接软管15内壁采用耐高温材料制造，以防止吹送过程中因高温空气对软管造成损害；吹气头13两端对称设置有固定栓131，固定栓131与轨道槽12配合，用于控制吹气头13的垂直移动，此结构也可用于对出模时烟气的抽取。

参考图3和图6所示，定模6顶部两侧均对称设置有安装板61，两个安装板61之间通过转轴座安装有转轴9，转轴9表面对固定安装有轴套10，轴套10转轴9可通过螺栓旋合固定，以保证转轴9和轴套10的同步转动，并方便安装调试，松开螺栓可调节摆动杆11的起始角度，继而提高灵活性。

参考图4-图6所示，轴套10靠近动模7的一侧通过螺栓固定安装有摆动杆11，摆动杆11表面背离转轴9的一侧开设有轨道槽12，轨道槽12内壁光滑以减少固定栓131在滑动过程中的摩擦阻力；固定栓131置于轨道槽12内部，并通过轨道槽12对固定栓131的滑动路径进行约束，从而确保吹气头13的垂直运动稳定且精准。

参考图4-图6所示，转轴9表面两端均对称设置有齿轮91，齿轮91分别置于两个轴套10外侧，这种分布方式可以防止齿杆71对摆动杆11的转动造成影响，齿轮91的齿面与齿杆71相互啮合，齿轮91的旋转带动齿杆71移动，实现动模7的开合控制。

参考图1和图2所示，动模7顶部靠近定模6的一侧固定有齿杆71，齿杆71悬空向定模6的方向延伸，齿杆71与齿轮91相互啮合，齿杆71悬空部分下方设置有限位槽，用于在动模7滑动时避免齿杆71发生偏移；齿杆71置于齿轮91上方，齿杆71通过精密加工以确保其啮合过程的平稳运行，齿杆71的表面并非全部都是齿，只需在开合模具的一端形成带动齿轮91转动即可。

参考图1所示，基座1上表面一侧固定有注射单元2，注射单元2输出端与定模6内部成型腔联通，注射单元2包括加热装置和注射装置，加热装置用于将塑料颗粒加热至熔融状态，并通过注射装置将熔融塑料注入成型腔内。

参考图1所示，第一立板3外侧固定有推动液压缸8，推动液压缸8输出端固定在动模7背部，推动液压缸8用于驱动动模7沿轨道杆5滑动，实现动模7与定模6的开合动作；液压缸8的输出端通过可调节连接件与动模7背部固定连接，可根据需要调整液压缸8的输出行程以适应不同的模具开合需求。

本实用新型的工作原理为：首先通过推动液压缸8可推动动模7进行移动，继而控制动模7和定模6的开合，注塑时将动模7与定模6合并，然后通过注射单元2向内部成型腔内部注入熔液，待冷却成型后，将动模7和定模6分离，然后通过气缸出料，以实现整个注塑过程，在此过程中，动模7的移动可以带动齿杆71同步进行移动，继而通过齿杆71和齿轮91的相互啮合带动转轴9发生转动，转轴9的转动可同步带动摆动杆11发行角度变化，由于固定栓131置于轨道槽12内部，当摆动杆11发生角度变化时，可带动吹气头13整体发生垂直方向的移动，由于齿杆71置于转轴9的上方，因此在合模时摆动杆11端部上翘，可带动吹气头13上移，使其高度超过定模6，防止对合模造成影响，反之在开模时吹气头13下移，以减小出风口与成型后耳机壳的距离，通过向下吹风以实现降温，快速降低成型后耳机壳的温度，以便于通过机械手和吸盘实现下料，不会因为高度对吸盘造成损伤，由于固定板14为T形状，且滑动在定模6顶部的垂直滑槽内，可保证在转轴9转动的过程中，吹气头13移动的稳定性。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。本实用新型中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (7)

1.一种耳机壳注塑装置，包括基座(1)和吹气头(13)，其特征在于：所述基座(1)上表面垂直设置有第一立板(3)和第二立板(4)，所述第一立板(3)和第二立板(4)平行设置，所述第一立板(3)和第二立板(4)之间两侧均设置有轨道杆(5)，所述第一立板(3)和第二立板(4)之间还设置有动模(7)，所述动模(7)滑动安装在多个所述轨道杆(5)上，所述第二立板(4)靠近第一立板(3)一侧固定有定模(6)，所述定模(6)与动模(7)相对应，所述定模(6)靠近动模(7)一侧均匀开设有成型槽，所述定模(6)靠近动模(7)的一侧表面上方对称垂直开设有滑槽，所述吹气头(13)置于定模(6)靠近动模(7)的一侧上方，所述吹气头(13)后侧对称设置有固定板(14)，所述固定板(14)截面呈T型，所述固定板(14)滑动在定模(6)表面的滑槽内，所述吹气头(13)顶部均匀安装有多个连接软管(15)，所述连接软管(15)背离吹气头(13)的一端连接在风机上，所述吹气头(13)两端对称设置有固定栓(131)。

2.根据权利要求1所述的一种耳机壳注塑装置，其特征在于：所述定模(6)顶部两侧均对称设置有安装板(61)，两个所述安装板(61)之间旋转安装有转轴(9)，所述转轴(9)表面对固定安装有轴套(10)。

3.根据权利要求2所述的一种耳机壳注塑装置，其特征在于：所述轴套(10)靠近动模(7)的一侧设置有摆动杆(11)，所述摆动杆(11)表面背离转轴(9)的一侧开设有轨道槽(12)，所述固定栓(131)置于轨道槽(12)内部。

4.根据权利要求3所述的一种耳机壳注塑装置，其特征在于：所述转轴(9)表面两端均对称设置有齿轮(91)，两个所述齿轮(91)分别置于两个所述轴套(10)外侧。

5.根据权利要求4所述的一种耳机壳注塑装置，其特征在于：所述动模(7)顶部靠近定模(6)的一侧固定有齿杆(71)，所述齿杆(71)悬空向定模(6)的方向延伸，所述齿杆(71)与齿轮(91)相互啮合，且所述齿杆(71)置于齿轮(91)上方。

6.根据权利要求1所述的一种耳机壳注塑装置，其特征在于：所述基座(1)上表面一侧固定有注射单元(2)，所述注射单元(2)输出端与定模(6)内部成型腔联通。

7.根据权利要求1所述的一种耳机壳注塑装置，其特征在于：所述第一立板(3)外侧固定有推动液压缸(8)，所述推动液压缸(8)输出端固定在动模(7)背部。