CN223584626U - 一种电池片以及电池组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池片以及电池组件，所述电池组件包括电池片与铜质互联条，电池片上设置有金属栅线以及与金属栅线连接的铜金属连接部；所述互联条对位迭放于铜金属连接部上并与铜金属连接部连接。如此，铜质互联条与铜金属连接部形成铜铜对接互联的结构，从而避免了两者连接不良的情况发生，保证了电池组件的转换效率；而且在组件层压之前，先将电池片与互联条进行预连接，预连接后的电池片与互联条的整体厚度要厚，而且与电池片预连接的互联条还能分散电池片因为叠放而产生的应力，如此，能减少运送途中电池片隐裂的发生，从而降低制作成本。

Description

一种电池片以及电池组件

技术领域

本实用新型涉及光伏产品制备技术领域，尤其涉及一种电池片以及电池组件。

背景技术

常规太阳能电池组件，包括电池片、互联条、背板、封装用膜、玻璃等零部件，电池片上通过印刷银浆或者电镀的方式生成金属栅线，然后在金属栅线上间隔点涂焊锡点。在制作电池组件时，先将各零部件先制备好，然后将该些零部件运送至一处，将互联条对位迭放在锡焊点上，再将背板、封装用膜、玻璃等其他零部件按照预设位置与电池片、互联条的摆放组合在一起，最后对摆放组合好的整体进行层压而得到最后的电池组件。

上述方式，互联条通过锡焊的方式与电池片连接，而这种方式，很难避免漏焊、虚焊、空焊的情况发生，而这会导致电池片与金属栅线连接不良，而从而导致电池组件的转换效率低；而且互联条通过焊锡层与银栅线的接触，电阻有些偏高，从而电池组件的转换效率不是特别理想；银栅线的附着力不是特别高，所以为了连接性能，银栅线都做得很宽，而因为银浆成本较高，故宽银栅线的设置会导致成本增加，而且银栅线越宽，电池片被覆盖得越多，能收集的电流越少，从而电池组件的转换效率越差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述缺点，提供一种电池片以及电池组件，所述电池片上设置与金属栅线连接的铜金属连接部，铜质互联条迭放连接于铜金属连接部上，形成铜铜对接互联的结构，从而避免了两者连接不良的情况发生，保证了电池组件的转换效率。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种电池片，所述电池片上设置有金属栅线，所述电池片上还设置有铜金属连接部，所述铜金属连接部与金属栅线连接。

沿着电池片长度方向延伸的金属栅线中，至少其中一条金属栅线被设置为所述铜金属连接部，且被设置为金属连接部的金属栅线的宽度大于其他金属栅线；或，沿电池片长度方向延伸的金属栅线中，至少其中一条栅线的至少一个位置处的宽度大于该金属栅线其他位置的宽度，该金属栅线上一处宽度大的该位置即形成为一个所述铜金属连接部；或，所述铜金属连接部间隔设置有多个，且所述多个铜金属连接部成网格状分布，位于同一直线上的多个铜金属连接部通过该直线方向上的金属栅线连接，且铜金属连接部的宽度大于金属栅线的宽度。

当设置有一个或多个铜金属连接部时，每一个所述铜金属连接部所在位置均为沿着电池片水平方向延伸的金属栅线与沿着电池片宽度方向延伸的金属栅线的相交处。

所述铜金属连接器的高度与金属栅线的高度相等；较佳的，所述铜金属连接部外表面设置有抗氧化保护剂层。

较佳的，所述金属栅线设置为铜金属栅线或所述金属栅线至少最上一层为铜镀层。

一种电池组件，包括铜质互联条与上述电池片，所述铜质互联条对位迭放于铜金属连接部上并与铜金属连接部连接。

所述铜金属连接部上表面设置有两间隔的热固胶，所述互联条对位迭放于两间隔的热固胶之间，且所述铜金属连接部与互联条通过所述热固胶连接；较佳的，所述热固胶的厚度不超过互联条的高度；较佳的，所述热固胶的厚度设置为5-50um。

所述铜金属连接部的上侧且位于铜质互联条两侧的位置设置有助焊剂，且助焊剂与铜质互联条的两侧接触，所述铜金属连接部与铜质互联条通过助焊剂焊接在一起；较佳的，所述助焊剂的厚度不超过铜质互联条的高度。

所述铜质互联条至少与铜金属连接部连接的部分上覆盖有胶熔条，所述铜质互联条至少与铜金属连接部通过所述胶熔条连接；较佳的，胶熔条包括本体以及自本体两侧分别往外延伸的附着部，所述本体覆盖于互联条上侧外，两侧附着部远离本体的一端分别沿着互联条两侧与铜金属连接部的两侧往下并与电池片表面接触。

因为本实用新型采用了上述技术方案，从而具有以下有益效果：

1、本实用新型电池片设置了与金属栅线连接的铜金属连接部，而且铜质互联条是对位直接迭放于铜金属连接部，从而在铜质互联条与铜金属连接部连接固定后，电池片上的铜金属连接部与铜质互联条形成为直接铜铜互联的结构，比起常规技术方案中通过锡焊的方式连接电池片中与互联条，本实用新型这种铜铜直接对接互联的方式，不会存在两者接触不良的情况发生，从而保证了电池组件的转换效率；比起互联条与常规技术中印刷银浆形成金属的栅线的连接，本实用新型这种铜铜直接对接互联的结构，接触电阻更低，如此，能进一步提高电流的收集量与汇流效率，从而进一步提高电池组件转换效率；

2、在组件层压之前，先将电池片与互联条进行预连接，再将预连接后的电池片、互联条与电池组件的其他零部件层压，而比起单独的电池片，预连接后的电池片与互联条的整体厚度要厚，而且与电池片预连接的互联条还能分散电池片因为叠放而产生的应力，如此，在运送时，就不再是电池片的单独运送，而且预连接在一起的电池片与互联条作为一个整体运送，如此，能减少运送途中电池片隐裂的发生，即减少运送途中电池片的损坏，从而降低电池组件整体的制作成本。

附图说明

图1为本实用新型电池片的第一实施例的示意图；

图2为本实用新型电池片的第二实施例的示意图；

图3为本实用新型互联条迭三角形放于电池片铜金属连接部上之后的示意图；

图4为本实用新型电池片第三实施例的示意图；

图5为本实用新型电池片的第四实施例的示意图；

图6为本实用新型电池片的第五实施例的示意图；

图7为本实用新型互联条、铜金属连接部、电池片、热熔胶结合后的示意图；

图8为本实用新型互联条、铜金属连接部、电池片、热熔胶结合后的示意图；

图9为根据图8中A部分的放大示意图。

图10为本实用新型胶熔条包覆在互联条、铜金属互联条、金属栅线外的示意图；

图11为本实用新型胶熔条的放大平面示意图。

具体实施方式

如图1至6所示，本实用新型公开了一种电池片1，所述电池片上设置有金属栅线3，所述电池片1上还设置有供互联条2连接的铜金属连接部4，所述铜金属连接部4与金属栅线3连接。

可以是在电池片1上印刷银浆而形成所述金属栅线3，即所述金属栅线3设置为银栅线。在本实施例中，较佳的，所述金属栅线3设置为铜金属栅线或所述金属栅线至少最上一层为铜镀层，且金属栅线3为电镀而成。

本实用新型还公开了一种电池组件，所述电池组件包括铜质互联条2与上述电池片1，所述铜质互联条2对位迭放于铜金属连接部4上并与铜金属连接部4连接。

所述金属栅线3至少最外一层为铜镀层，即若所述金属栅线3是多层分层电镀而成，则至少最外一层为铜镀层。较佳的，所述金属栅线3整体为铜金属栅线3，即不管是分层电镀，还是整体式电镀，其全部为铜镀层，如此连接效果更好。

所述金属栅线3包括沿着硅片长度方向延伸的栅线3与沿着硅片宽度方向延伸的栅线3，该些不同方向上的栅线3相连成格栅状。所述金属栅线3与铜金属连接部4同步电镀形成，如此，制作效率更高。

在第一实施例中，沿着电池片1长度方向延伸的金属栅线3中，至少其中一条金属栅线3被设置为所述铜金属连接部4，且被设置为金属连接部的金属栅线3的宽度大于其他金属栅线3。电镀时，电池上的其他金属栅线3与被设置为铜金属连接部4的金属栅线3同时电镀，只是被设置为铜金属连接部4的金属栅线3的电镀宽度大于其他金属栅线3。所述互联条2与电池片1的迭放连接位置按照常规电池组件中互联条2与电池片1的连接位置即可。

在该第一实施例中，沿着电池片1长度方向延伸的金属栅线3中，其中一侧最外层的金属栅线3设置被设置为所述铜金属连接部4(如图1所示)，对位迭放时，各互联条2的一侧按照预定位置间隔地迭放于该金属栅线3上。具体的说，互联条2的一侧迭放于铜金属连接部4上的位置均为该条金属栅线3与沿着电池片1宽度方向延伸的金属栅线3的相交位置。在其他的具体实施例中，也可以不是最外层的金属栅线3被设置为铜金属连接部4，可以是两条最外层金属栅线3之间的一条或多条金属栅线3被设置为所述铜金属连接部4。

在第二实施例中，沿电池片1长度方向延伸的金属栅线3中，至少其中一条栅线的至少一个位置处的宽度大于该金属栅线其他位置的宽度，该金属栅线上一处宽度大的该位置即形成为一个所述铜金属连接部4。

至少其中一条栅线上形成有一个铜金属连接部4，即是说，可以是只有一条金属栅线3上形成有一个铜金属连接部4，也可以是一条金属栅线3上间隔形成有多个铜金属连接部4，还可以是多条金属栅线3上分别形成有一个或多个铜金属连接部4。在电镀金属栅线3前，先规划好各金属栅线3的分布以及各铜金属连接部4在预设金属栅线3上的位置分布；电镀时，各铜金属连接部4的位置分布处电镀较宽的铜镀层而形成为铜金属连接部4，其他电镀位置电镀较细一点的铜金属镀层形成为金属栅线3。即是说，电镀沿电池片1长度方向延伸的金属栅线3时，至少其中一条金属栅线3上的至少一个预设部位处的电镀宽度大于该条金属栅线3其他部位的电镀宽度，金属栅线3上电镀宽度大的部位即形成为所述铜金属连接部4。

在该第二实施例中，沿电池片1长度方向延伸的金属栅线3中，最外层的一条金属栅线3上间隔形成有多个铜金属连接部4(如图2所示)，即所述铜金属连接部4间隔设置有多个，且该多个铜金属连接部4设置于电池片1的一侧并位于同一直线上，该多个铜金属连接部4通过该直线方向上的金属栅线3连接。多根互联条2的一侧分别迭放于对应位置的铜金属连接部4上(如图3所示)。较佳的，每一铜金属连接部4均与一沿着电池片1宽度方向延伸的金属栅线3的一端连接。在其他的具体实施例中，也可以是非最外层的金属栅线3被间隔形成有多个所述铜金属连接部4。

当一条金属栅线3上形成有多个铜金属连接器时，相邻铜金属连接器的间隔距离可以设置成不同，如图2所示，最外层金属栅线3与每一条沿电池片1宽度方向延伸的金属栅线3的连接位置都形成有铜金属连接部4。在第三实施例中，如图4所示，则是沿电池片1宽度方向延伸的金属栅线3中，相间隔的一条与最外层金属栅线3的连接位置才形成有所述铜金属连接部4。在其他实施例中，所述铜金属连接部4的间隔位置也可以根据需要调整，铜金属连接部4的数量也可以根据需要调整。

在第四实施例中，如图5所示，所述铜金属连接部4间隔设置有多个，且所述多个铜金属连接部4成网格状分布，位于同一直线上的多个铜金属连接部4通过该直线方向上的金属栅线3连接，且铜金属连接部的宽度大于金属栅线的宽度。具体的说，沿着电池片1长度方向延伸以及沿着电池片1宽度方向延伸的多排铜金属连接器中，每一排每一列的多个铜金属连接部4分别通过对应直线方向上的金属栅线3连接。即是说，多排多列的金属栅线上形成有多个铜金属连接器。在此设计下，一互联条2迭放于一列多个铜金属连接部4上。

当多个铜金属连接部4成网格状分布时，多个铜金属连接部4形成的网格的密度也不同，即是说，不同的网格，其每一列每一排的多个铜金属连接部4的间隔距离也可以设置成不同。在第五实施例中，如图6所示，每一列每一排的多个铜金属连接部4的间隔距离要大于如图5所示的第四实施例。

所述铜金属连接部4设置为单个或者多个时，所述铜金属连接部4可以设置为圆形、矩形、扁圆形、三角形等形状(如图7至10中不同的形状)。

上述各实施例中，所述铜金属连接部4的高度与金属栅线3的高度相等，从而避免互联条2与铜金属连接部的连接有漏空，从而避免连接不良。

上述各实施例中，当设置有一个或多个铜金属连接部4时，较佳的，每一个所述铜金属连接部4所在位置均为沿着电池片1水平方向延伸的金属栅线3与沿着电池片1宽度方向延伸的金属栅线3的相交处。如此，通过金属栅线3收集、传到的电流能更好地通过该些铜金属连接部4、互联条2传导。

在电池片上电镀所述电镀金属栅线与铜金属连接部的方法可以采用任意公知可行的技术，且因其不是本实用新型的重点，故，不在此赘述。

所述互联条2设置为铜质互联条2，即是说，所述互联条2可以是纯铜或是铜的合金制成的互联条2。所述铜合金可以为黄铜(Cu-Zn合金)、青铜(Cu与Sn、Al、Si等元素的合金)白铜(Cu-Ni)、铜铅(Cu-Pb)或是铜铋(Cu-Bi)等铜合金。

对应铜金属互联条的形状，所述互联条2的截面形状可以为常规的形状，即圆形，也可以是矩形、扁圆形、三角形等。即是说，金属连接部4与互联条2的形状不限，能实现上述连接即可。

在其中一实施例中，如图7所示，所述铜金属连接部4上表面设置有两间隔的热固胶5，所述铜质互联条2对位迭放于两间隔的热固胶5之间，且所述铜金属连接部4与铜质互联条2通过所述热固胶5连接。

所述热固胶5的厚度不超过铜质互联条2的高度，较佳的，所述热固胶5的厚度矮于铜质互联条2的高度。

当所述铜金属连接部设置为一个或多个时，是在每一个铜金属连接部的上表面间隔备制两热固胶。当所述铜金属连接部4被设置为一条直线状时，即其中一条金属栅线3被设置为铜金属连接部4时，则是在该直线状铜金属连接部4(即金属栅线)上设置一组或间隔设置多组热固胶，每一组热固胶包括所述两间隔的热固胶，即每一组热固胶对应一互联条。

较佳的，当所述铜金属连接部设置为一个或多个时，所述铜金属连接器上表面两侧的热固胶的外侧分别与铜金属连接器上表面的两侧对齐。

在另一实施例中，如图8、9所示，所述铜金属连接部3的上侧且位于铜质互联条4两侧的位置设置助焊剂6，且助焊剂6与铜质互联条4的两侧接触，所述铜金属连接部3与铜质互联条4通过助焊剂6焊接在一起。

当所述铜金属连接部设置为一个或多个时，是在每一个铜金属连接部的上表面且位于互联条的两侧分别备制助焊剂6。当所述铜金属连接部3被设置为一条直线状时，即其中一条金属栅线2被设置为铜金属连接部3时，则是在该直线状铜金属连接部3(即金属栅线)上每一互联条的两侧均备制助焊剂6。

所述助焊剂6的厚度不超过铜质互联条4的高度，较佳的，所述助焊剂6的厚度矮于铜质互联条4的高度。如此，在互联条4与铜金属连接部连接后，助焊剂6不会超过铜质互联条4的高度而影响两者与电池组件的其他零部件的装配。

所述助焊剂6为常规助焊剂6，备制助焊剂6的方式也为常规方法，对所述助焊剂6进行加热时，也可采用任意公知可行的方式，且其不是本实用新型的实用新型点，故不在此赘述。

本实用新型还公开了一种电池组件的制作方法，所述制作方法包括：

S1、在电池片1上设置相连接的金属栅线3与铜金属连接部4；

S2、将铜质互联条对位迭放于铜金属连接部上并使得铜质互联条与铜金属连接部相连接；

S3、对连接后的电池片1、互联条2与电池组件其他的零部件进行组件层压，得到电池组件。

进一步的，当所述铜金属连接部4上表面设置有两间隔的热固胶5时，所述S2包括：

S21、在铜金属连接部4上表面备制两间隔的热固胶5；

S22、将铜质互联条2对位迭放于铜金属连接部4上表面两间隔的热固胶5之间；

S23、加热所述热固胶5，热固胶5受热熔黏后连接所述铜金属连接部4与铜质互联条2；如此，即得到预连接固定的互联条与电池片，且所述互联条与电池片为铜铜对接互联结构。

在铜金属互联条上备注热固胶时，可以采用印刷、喷涂、滴点、贴附等任意公知可行的方式将热固胶备制于铜金属连接部上。

在本实施例中，在备制热固胶时，所述热固胶的厚度设置为5-50um。较佳的，所述热固胶的厚度设置为10、15、20、25、30、32、35、38、40、45或48mm。热固胶的厚度如此设置，同一铜金属连接部上的两间隔设置的热固胶之间能形成明显的容纳空间供互联条对准迭放，从而使得互联条与铜金属连接部的对位操作更容易。而且该厚度的热固胶，不至于量太多，但是又能在受热熔融后能很稳固地将互联条与铜金属连接部连接在一起。且因为热固胶是在铜金属连接部上并位于互联条两侧，从而在加热所述热固胶时，热固胶基本是连接互联条的两侧与铜金属连接部的两侧，基本不会渗入铜质互联条与铜金属连接部的对接面，所以更能保证铜金属连接部与铜质互联条的铜铜对接。而且加热后热固胶会熔融包覆在与电池片的铜金属连接部4连接的铜质互联条2上，如此，可避免铜金属的氧化，从而进一步提升互连结构之间的导电性，进而保证最后电池组件的输出功率。

对所述热固胶进行加热时，加热温度设置为60-200℃，加热时间为0.5-3秒。较佳的，所述加热温度设置为80、100、120、150、160、180或190℃，加热时间为0.8、1、1.2、1.5、1.8、2、2.3、2.5、2.6或2.8秒。该加热温度与加热时间设置，能使得上述厚度的热固胶很好地熔融而连接铜质互联条与铜金属连接部4，热固胶不会彻底变成液态状流动渗入铜质互联条与铜金属连接部的对接面，也不会流下去太多而导致不能连接互联条。

对所述热固胶5进行加热时，可采用灯照式热源、激光式热源或红外光热源等方式进行加热。具体操作不在此赘述。

当所述铜金属连接部4上表面设置有助焊剂6时，所述S2包括：

S21、将铜质互联条4对位迭放于铜金属连接部3上；

S22、在铜金属连接部3的上侧且位于铜质互联条4两侧的位置备制助焊剂6，并使得助焊剂6与铜质互联条4的两侧接触；

S23、加热所述助焊剂6，使得助焊剂6熔融而将铜金属连接部3与铜质互联条4焊接在一起；如此，得到预连接固定的互联条与电池片，且所述互联条与电池片上的铜金属连接部为铜铜直接对接互联的结构。

对所述助焊剂6进行加热时，加热温度设置为120-200℃，加热时间为0.5-3秒。较佳的，所述加热温度设置为130、150、160、180或190℃，加热时间为0.8、1、1.2、1.5、1.8、2、2.3、2.5、2.6或2.8秒。该加热温度与加热时间设置，能使得上述助焊剂6很好地熔融而连接铜质互联条与铜金属连接部3即兼顾加热效果与加热时间，在效率与效果两方面达到较好的平衡。

较佳的，在将互联条对位迭放于铜金属连接部上之前，所述铜金属连接部4上覆盖有一抗氧化保护剂层，如此，能很好地保护铜金属连接部不生锈、氧化、硫化，从而更有利后续其与互联条的连接，能保证电池片与互联条连接后的电流流通效率。涂覆一抗氧化保护剂层的方法可为任意公知可行的技术方案。

所述热固胶5、助焊剂6备制于铜金属连接部的抗氧化保护剂层上。

进一步的，在将互联条2对位迭放于铜金属连接部上之前，在所述互联条上也覆盖一抗氧化保护剂层。如此，互联条也能得到很好的防氧化防湿保护，从而能进一步保证其与铜金属连接部的连接功能，进一步保证电池组件的效率。

所述抗氧化保护剂可为OSP,抗氧化保护剂层即为一层OSP膜，其厚度设置为0.001-0.005mm。从而在对热固胶、助焊剂6进行加热时，铜金属连接部4与铜质互联条2对应位置的抗氧化保护剂也会因受热熔化而不再覆盖在铜金属连接部4、铜质互联条2外侧，故，抗氧化保护剂的涂覆不会影响铜金属连接部4与铜质互联条2的直接铜铜对接。即，抗氧化保护剂能在保护铜金属连接部与铜质互联条不被氧化的基础上还不影响铜金属连接部3与铜质互联条4的直接铜铜对接互联。

再一实施例中，如图10、11所示，所述铜质互联条2至少与铜金属连接部4连接的部分上覆盖有胶熔条7，所述铜质互联条2至少与铜金属连接部4通过所述胶熔条7连接，即胶熔条7被加热熔黏而将铜质金属连接部与铜质互联条2连接固定。

在该再一实施例中，胶熔条7包括本体71以及自本体71两侧分别往外延伸的附着部72，所述本体71覆盖于互联条2上侧外，两侧附着部72远离本体71的一端分别沿着互联条2两侧与铜金属连接部4的两侧往下并与电池片1表面接触。如此设置，可保证互联条2、铜金属连接部4以及电池片1被熔黏后的胶熔条7连接固定在一起。

所述本体71与附着部72可以为一整体式的矩形。在本实施例中，所述本体71每一侧间隔延伸有多个所述附着部72，所述附着部72的形状可以设置为矩形、三角形、T形等各种可行的规则的或不规则的形状。多个附着部72间隔设置，可以在达成连接固定功能的基础上减少胶的用量，从而节省成本。

所述本体71的宽度不小于互联条2的宽度，较佳的，所述本体71的宽度大于互联条2的宽度。如此设置，可保证在胶熔条7熔融后互联条2上侧原本覆盖有胶熔条7的位置均覆盖有胶，从而铜金属防氧化的效果好。

可以只在互联条2与铜金属连接部4连接的位置上迭放所述胶熔条7，如此，胶熔条7覆盖的是与铜金属连接部4连接的互联条2部分上侧，互联条2其他下面没有铜金属互联条2的部分上不覆盖所述胶熔条7。在其他实施例中，也可以是整个互联条2上迭放有一沿着互联条2长度方向延伸的胶熔条7，胶熔条7两侧的附着部72分别往下与互联条2两侧下方的电池片1表面接触。如此，可以使得互联条2与电池片1的连接更稳定，而且互联条2上上侧全部覆盖有胶，从而铜金属防氧化的效果更好。

在本实施例中，所述胶熔条7的厚度设置为0.05-0.08mm。较佳的，所述胶熔条7的厚度设置为0.06或0.07mm。胶熔条7的厚度如此设置，使得对其的加热不需要太长时间，但是在其他熔化后，不再加热其又能迅速固化，使得互联条2与铜金属连接部4以及硅片快速连接在一起。如此，既能实现快速连接的目的，而且还能最大限度的控制胶熔条7的成本。

当铜质互联条2上覆盖有胶熔条7时，所述S2包括：

S21、将铜质互联条2对位迭放于铜质金属连接部上；

S22、将胶熔条7置于所述铜质互联条2上，且铜质互联条2至少与铜金属连接部4连接的部分上覆盖有胶熔条7；

S23、加热所述胶熔条7，胶熔条7熔黏后将铜质金属连接部与铜质互联条2连接固定。如此，即得到预连接固定的互联条2与电池片1，且所述互联条2与电池片1为铜铜对接互联结构。

对所述胶熔条7进行加热时，加热温度设置为60-200℃，加热时间为0.5-3秒。较佳的，所述加热温度设置为80、100、120、150、160、180或190℃，加热时间为0.8、1、1.2、1.5、1.8、2、2.3、2.5、2.6或2.8秒。该加热温度与加热时间设置，能使得上述厚度的胶熔条7很好地熔融而连接铜质互联套与铜金属连接部4已经电池片1。

对所述胶熔条7进行加热时，可采用灯照式热源、激光式热源或红外光热源等方式进行加热。所述组件层压方式也为常规技术收单，如，组件层压操作条件为固化时间20分钟、固化温度为220℃，压力为0.7MPa等，不在此赘述。

所述热固胶、胶熔条可以为POE(Polyolefin elastomer，即聚乙二醇，也称为聚环氧乙烷或聚氧乙烯)，也可以为EVA胶材、共挤型胶材等。后续在组件层压时，可与其他封装材料结合，无须移除。如此，可减少后续不必要的工序，减少浪费不必要的工时。

所述电池组件其他的零部件包括但不限于封装模材、背板、玻璃等，电池组件其他的零部件为常规零部件，故不在此一一列举，该些其他零部件与电池片1、互联条2通过组件层压后，即得到电池组件。进行组件层压时，先将封装模材、背板、玻璃等电池组件的其他零部件与连接在一起的电池片1、互联条2按照电池组件的预定结构摆放安置好，然后进行层压。层压时，固化时间为15-25分钟，固化温度为200-250℃，层压压力为0.4-1.2MPa。如，固化时间为18、20、22或24分钟，固化温度为210、220、230或240℃，层压压力为0.5、0.7、0.8、1或1.1MPa。所述组件层压的方法可以采用公知技术，且不是本实用新型的重点，故不在此赘述。

如上所述，本实用新型的铜质互联条2铜金属连接部4为与铜铜直接对接互联，这种互联方式，其接触电阻相比印刷银浆性得到的银栅线2与互联条2连接的电阻要低，从而电流转换效率更好，即能提升整个电池组件的转换效率。

本实用新型电池片设置了与金属栅线连接的铜金属连接部，而且铜质互联条是对位直接迭放于铜金属连接部，从而在铜质互联条与铜金属连接部连接固定后，电池片上的铜金属部与铜质互联条形成为直接铜铜互联的结构，比起常规技术方案中通过锡焊的方式连接电池片中与互联条，本实用新型这种铜铜直接对接互联的方式，不会存在两者接触不良的情况发生，从而保证了电池组件的转换效率；比起互联条与常规技术中印刷银浆形成金属的栅线的连接，本实用新型这种铜铜直接对接互联的结构，接触电阻更低，如此，能进一步提高电流的收集量与汇流效率，从而进一步提高电池组件转换效率。

此外，常规技术中，对于电池片来说，是在电池片制作完成后，进行外观、颜色与电性的分类选取后，再将电池片包装、运送至进行层压的公司。而现今为了降本，也为了电池片能与电池组件的其他的零部件更好地搭配而实现更高效的太阳能转化，为了使得电池组件整体更轻薄而方便后续的组件运输、安装，电池片的厚度不断地进行薄片化。但是，运送途中或是包装储存的条件本身就存在不可控性的因素，更重要的是，薄片化的电池片本身就很容易隐裂甚至直接碎裂，而且运送途中，一定包装内的电池片都是叠放在一起，而叠放在一起的电池片之间会产生一定的应力，而该应力也会造成或加剧电池片的隐裂。即是说，电池片的薄型化，及大可能的造成电池片在运送过程当中的隐裂发生或是加剧隐裂的发生，即造成电池片的损坏，而这会导致电池组件生产制作成本的增加。而本实用新型在组件层压之前，先将电池片1与互联条2进行预连接，再将预连接后的电池片1、互联条2与电池组件的其他零部件层压，如此，在运送时，就不再是电池片1的单独运送，而且预连接在一起的电池片1与互联条2作为一个整体运送，而比起单独的电池片1，预连接后的电池片1与互联条2的整体厚度要厚，而且与电池片1预连接的互联条2还能分散电池片1因为叠放而产生的应力，因此，能减少运送途中电池片1隐裂的发生，即减少运送途中电池片1的损坏，从而降低电池组件整体的制作成本。

以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。

Claims (16)

1.一种电池片，所述电池片上设置有金属栅线，其特征在于：所述电池片上还设置有铜金属连接部，所述铜金属连接部与金属栅线连接。

2.根据权利要求1所述的电池片，其特征在于：沿着电池片长度方向延伸的金属栅线中，至少其中一条金属栅线被设置为所述铜金属连接部，且被设置为金属连接部的金属栅线的宽度大于其他金属栅线；或，沿电池片长度方向延伸的金属栅线中，至少其中一条栅线的至少一个位置处的宽度大于该金属栅线其他位置的宽度，该金属栅线上一处宽度大的该位置即形成为一个所述铜金属连接部；或，所述铜金属连接部间隔设置有多个，且所述多个铜金属连接部成网格状分布，位于同一直线上的多个铜金属连接部通过该直线方向上的金属栅线连接，且铜金属连接部的宽度大于金属栅线的宽度。

3.根据权利要求2所述的电池片，其特征在于：当设置有一个或多个铜金属连接部时，每一个所述铜金属连接部所在位置均为沿着电池片水平方向延伸的金属栅线与沿着电池片宽度方向延伸的金属栅线的相交处。

4.根据权利要求1至3任一项所述的电池片，其特征在于：所述铜金属连接器的高度与金属栅线的高度相等。

5.根据权利要求3所述的电池片，其特征在于：所述铜金属连接部外表面设置有抗氧化保护剂层。

6.根据权利要求1至3、5任一项所述的电池片，其特征在于：所述金属栅线设置为铜金属栅线或所述金属栅线至少最上一层为铜镀层。

7.根据权利要求4所述的电池片，其特征在于：所述金属栅线设置为铜金属栅线或所述金属栅线至少最上一层为铜镀层。

8.一种电池组件，其特征在于：包括铜质互联条与根据权利要求1至7任一项所述的电池片，所述铜质互联条对位迭放于铜金属连接部上并与铜金属连接部连接。

9.根据权利要求8所述的电池组件，其特征在于：所述铜金属连接部上表面设置有两间隔的热固胶，所述互联条对位迭放于两间隔的热固胶之间，且所述铜金属连接部与互联条通过所述热固胶连接。

10.根据权利要求9所述的电池组件，其特征在于：所述热固胶的厚度不超过互联条的高度。

11.根据权利要求10所述的电池组件，其特征在于：所述热固胶的厚度设置为5-50um。

12.根据权利要求8所述的电池组件，其特征在于：所述铜金属连接部的上侧且位于铜质互联条两侧的位置设置有助焊剂，且助焊剂与铜质互联条的两侧接触，所述铜金属连接部与铜质互联条通过助焊剂焊接在一起。

13.根据权利要求12所述的电池组件，其特征在于：所述助焊剂的厚度不超过铜质互联条的高度。

14.根据权利要求8所述的电池组件，其特征在于：所述铜质互联条至少与铜金属连接部连接的部分上覆盖有胶熔条，所述铜质互联条至少与铜金属连接部通过所述胶熔条连接。

15.根据权利要求14所述的电池组件，其特征在于：胶熔条包括本体以及自本体两侧分别往外延伸的附着部，所述本体覆盖于互联条上侧外，两侧附着部远离本体的一端分别沿着互联条两侧与铜金属连接部的两侧往下并与电池片表面接触。

16.根据权利要求8至15任一项所述的电池组件，其特征在于：所述互联条上也设置有抗氧化保护剂层。