CN223558079U - 用于蒸发器加工的表面处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及蒸发器加工技术领域，具体公开用于蒸发器加工的表面处理装置，包括固定座，固定座上端设有用于放置蒸发器筒的转动座，蒸发器筒一侧设有升降柱，升降柱面朝蒸发器筒一侧开设有活动槽，活动槽内滑动设置有活动块，活动块上设有打磨件，活动槽内设有用于控制活动块上下滑动的升降件，固定座下端设有用于控制转动座转动和升降件启停的同步驱动机构。同步驱动机构控制转动座转动，升降件控制活动块上下滑动，确保打磨件能对蒸发器筒外侧壁进行均匀且全面的抛光，转动座的转动与活动块的上下滑动，通过同步驱动机构进行控制，采用单一驱动源，既降低了系统的复杂性，也便于故障排查和维修，方便工作人员单独控制。

Description

用于蒸发器加工的表面处理装置

技术领域

本实用新型涉及蒸发器加工技术领域，尤其涉及用于蒸发器加工的表面处理装置。

背景技术

片冰机蒸发器的流道尺寸一般较大，需要在其外壁焊有多条筋板来加固和防漏，筋板外还需要贴设保温层和金属外壳，所以需要对筋板进行打磨。

如申请号为CN201920840393.5的中国专利，公开了一种片冰机蒸发器流道打磨装置，其技术方案要点是，包括架体，架体上设有横向导轨、纵向导轨以及驱动电机，架体上架设有蒸发器流道，驱动电机驱动蒸发器流道转动，蒸发器流道两侧径向延伸有纵向导轨，横向导轨垂直于纵向导轨并在其上滑移，横向导轨上滑移连接有钢丝砂轮与砂轮机。但由于该打磨装置上，打磨件的纵向移动、打磨件横向移动以及蒸发器流道的旋转，会采用多个驱动模块分别进行控制，因此在实际使用中，需要确保各模块协同进行工作，操作系统的复杂性较高，影响日常维护。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提出用于蒸发器加工的表面处理装置，用以解决现有表面处理装置在使用中，会采用多个驱动模块分别进行控制，因此需要确保各模块协同进行工作，操作系统的复杂性较高，影响日常维护的缺点。

为实现本实用新型的目的，本实用新型通过以下技术方案实现：用于蒸发器加工的表面处理装置，包括固定座，固定座下端设置有支撑架体，固定座上端设有用于放置蒸发器筒的转动座，转动座与固定座转动连接，转动座上端设有用于固定蒸发器筒的夹装；

蒸发器筒一侧设有升降柱，升降柱下端固定连接在固定座侧边，升降柱面朝蒸发器筒一侧开设有活动槽，活动槽内滑动设置有活动块，活动块上设有打磨件，活动槽内设有用于控制活动块上下滑动的升降件；

固定座下端设有用于控制转动座转动和升降件启停的同步驱动机构。

进一步改进在于：所述打磨件包括调节块，调节块固定连接在活动块的侧边，调节块面朝蒸发器筒一侧开设有调节槽，调节槽上滑动设置有打磨块，打磨块下端转动连接有打磨辊，打磨块上端固定连接有用于控制打磨辊转动的打磨电机，打磨辊远离蒸发器筒一侧设有用于调节打磨辊和蒸发器筒之间距离的调节机构。

进一步改进在于：所述调节机构包括调节栓，调节栓穿入调节槽内，调节栓与调节块螺纹连接，调节栓与打磨块转动连接。

进一步改进在于：所述升降件包括往复丝杠，往复丝杠转动连接在活动槽内侧，活动块套在往复丝杠外侧，往复丝杠与活动块螺纹连接。

进一步改进在于：所述同步驱动机构包括主轴电机、第一传动轴和第二传动轴，第一传动轴转动连接在固定座下端，第二传动轴转动连接在升降柱下端，主轴电机固定连接在固定座下端，主轴电机输出端与第一传动轴固定连接，第一传动轴上端穿过固定座并与转动座固定连接，第二传动轴上端穿入活动槽内并与主轴电机固定连接，第一传动轴和第二传动轴外侧套设有带轮，两组带轮之间通过传动带连接。

进一步改进在于：所述夹装包括多个栓座，蒸发器筒下端固定连接与固定环，各个栓座围绕在固定环的周围，栓座固定连接，转动座上端，栓座远离固定环一侧装配有固定栓，固定栓穿过栓座并与开设在固定环外侧的栓孔螺纹连接。

进一步改进在于：所述支撑架体包括底座，底座置于固定座下方，固定座和底座之间固定设置有多个支撑柱，支撑柱倾斜设置在固定座和底座的边缘。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

同步驱动机构控制转动座转动，升降件控制活动块上下滑动，确保打磨件能对蒸发器筒外侧壁进行均匀且全面的抛光，转动座的转动与活动块的上下滑动，通过同步驱动机构进行控制，采用单一驱动源，既降低了系统的复杂性，也便于故障排查和维修，方便工作人员单独控制。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中转动座的结构图。

图2是本实用新型中固定座的结构图。

图3是本实用新型中升降柱的结构图。

图4是本实用新型中调节块的结构图。

其中：1、固定座；2、底座；3、支撑柱；4、转动座；5、栓座；6、固定栓；7、蒸发器筒；8、固定环；9、升降柱；10、活动槽；11、活动块；12、主轴电机；13、第一传动轴；14、第二传动轴；15、调节块；16、打磨辊；17、打磨块；18、调节栓；19、调节槽；20、往复丝杠。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

根据图1、2、3、4所示，本实施例中提出了用于蒸发器加工的表面处理装置，包括固定座1，固定座1下端设置有支撑架体，固定座1上端设有用于放置蒸发器筒7的转动座4，转动座4与固定座1转动连接，转动座4上端设有用于固定蒸发器筒7的夹装；

蒸发器筒7放置在转动座4上端，转动座4通过夹装从蒸发器筒7底部对蒸发器筒7进行固定，固定座1通过支撑架体对转动座4进行支撑。

蒸发器筒7一侧设有升降柱9，升降柱9下端固定连接在固定座1侧边，升降柱9面朝蒸发器筒7一侧开设有活动槽10，活动槽10内滑动设置有活动块11，活动块11上设有打磨件，活动槽10内设有用于控制活动块11上下滑动的升降件；

固定座1下端设有用于控制转动座4转动和升降件启停的同步驱动机构。

同步驱动机构控制转动座4转动，打磨件对旋转中的蒸发器筒7进行打磨，升降件控制活动块11上下滑动，确保打磨件能对蒸发器筒7外侧壁进行均匀且全面的抛光，转动座4的转动与活动块11的上下滑动，通过同步驱动机构进行控制，采用单一驱动源，既降低了系统的复杂性，也便于故障排查和维修，方便工作人员单独控制。

关于打磨件：

打磨件包括调节块15，调节块15固定连接在活动块11的侧边，调节块15面朝蒸发器筒7一侧开设有调节槽19，调节槽19上滑动设置有打磨块17，打磨块17下端转动连接有打磨辊16，打磨块17上端固定连接有用于控制打磨辊16转动的打磨电机，打磨辊16远离蒸发器筒7一侧设有用于调节打磨辊16和蒸发器筒7之间距离的调节机构。当打磨辊16与蒸发器筒7外侧壁接触后，打磨电机会控制打磨辊16转动，打磨辊16对旋转中的蒸发器筒7进行打磨。需要注意的是，蒸发器筒7的转动方向与打磨辊16的转动方向是相反的。

更具体的，调节机构包括调节栓18，调节栓18穿入调节槽19内，调节栓18与调节块15螺纹连接，调节栓18与打磨块17转动连接。转动调节栓18，将调节栓18旋入调节块15内，调节栓18会对打磨块17进行推动，将打磨块17向蒸发器筒7方向推去，直至打磨辊16与蒸发器筒7外侧壁接触。

关于升降件：

升降件包括往复丝杠20，往复丝杠20转动连接在活动槽10内侧，活动块11套在往复丝杠20外侧，往复丝杠20与活动块11螺纹连接。往复丝杠20轴上有左右旋向的螺纹，当底座2旋转时，与往复丝杠20配合的活动块11会根据往复丝杠20的旋转方向，沿着往复丝杠20的轴线做往复直线运动。

通过同步驱动机构同步控制转动座4和往复丝杠20转动，具体的，同步驱动机构包括主轴电机12、第一传动轴13和第二传动轴14，第一传动轴13转动连接在固定座1下端，第二传动轴14转动连接在升降柱9下端，主轴电机12固定连接在固定座1下端，主轴电机12输出端与第一传动轴13固定连接，第一传动轴13上端穿过固定座1并与转动座4固定连接，第二传动轴14上端穿入活动槽10内并与主轴电机12固定连接，第一传动轴13和第二传动轴14外侧套设有带轮，两组带轮之间通过传动带连接。

主轴电机12带动第一传动轴13转动，第一传动轴13在转动中通过带传动带动第二传动轴14同步转动，由于第一传动轴13与转动座4固定，第二传动轴14与往复丝杠20固定，当主轴电机12启动时，转动座4和往复丝杠20会同步转动。

关于夹装：

夹装包括多个栓座5，蒸发器筒7下端固定连接与固定环8，各个栓座5围绕在固定环8的周围，栓座5固定连接，转动座4上端，栓座5远离固定环8一侧装配有固定栓6，固定栓6穿过栓座5并与开设在固定环8外侧的栓孔螺纹连接。蒸发器筒7通过吊机吊装在转动座4上端，转动栓座5上的固定栓6，将固定栓6旋入固定环8外侧的栓孔内，即可完成转动座4和蒸发器筒7之间的固定。

支撑架体固定在固定座1下端，用于对固定座1进行支撑，在优选的方案中，支撑架体包括底座2，底座2置于固定座1下方，固定座1和底座2之间固定设置有多个支撑柱3，支撑柱3倾斜设置在固定座1和底座2的边缘。

本申请的工作原理：

固定座1通过支撑架体对转动座4进行支撑，蒸发器筒7放置在转动座4上端，转动座4通过夹装从蒸发器筒7底部对蒸发器筒7进行固定，同步驱动机构控制转动座4转动，打磨件对旋转中的蒸发器筒7进行打磨，升降件控制活动块11上下滑动，确保打磨件能对蒸发器筒7外侧壁进行均匀且全面的抛光，转动座4的转动与活动块11的上下滑动，通过同步驱动机构进行控制，采用单一驱动源，既降低了系统的复杂性，也便于故障排查和维修，方便工作人员单独控制。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.用于蒸发器加工的表面处理装置，包括固定座(1)，所述固定座(1)下端设置有支撑架体，所述固定座(1)上端设有用于放置蒸发器筒(7)的转动座(4)，其特征在于：所述转动座(4)与所述固定座(1)转动连接，所述转动座(4)上端设有用于固定所述蒸发器筒(7)的夹装；

所述蒸发器筒(7)一侧设有升降柱(9)，所述升降柱(9)下端固定连接在所述固定座(1)侧边，所述升降柱(9)面朝所述蒸发器筒(7)一侧开设有活动槽(10)，所述活动槽(10)内滑动设置有活动块(11)，所述活动块(11)上设有打磨件，所述活动槽(10)内设有用于控制所述活动块(11)上下滑动的升降件；

所述固定座(1)下端设有用于控制所述转动座(4)转动和所述升降件启停的同步驱动机构。

2.根据权利要求1所述的用于蒸发器加工的表面处理装置，其特征在于：所述打磨件包括调节块(15)，所述调节块(15)固定连接在所述活动块(11)的侧边，所述调节块(15)面朝所述蒸发器筒(7)一侧开设有调节槽(19)，所述调节槽(19)上滑动设置有打磨块(17)，所述打磨块(17)下端转动连接有打磨辊(16)，所述打磨块(17)上端固定连接有用于控制所述打磨辊(16)转动的打磨电机，所述打磨辊(16)远离所述蒸发器筒(7)一侧设有用于调节所述打磨辊(16)和所述蒸发器筒(7)之间距离的调节机构。

3.根据权利要求2所述的用于蒸发器加工的表面处理装置，其特征在于：所述调节机构包括调节栓(18)，所述调节栓(18)穿入所述调节槽(19)内，所述调节栓(18)与所述调节块(15)螺纹连接，所述调节栓(18)与所述打磨块(17)转动连接。

4.根据权利要求1所述的用于蒸发器加工的表面处理装置，其特征在于：所述升降件包括往复丝杠(20)，所述往复丝杠(20)转动连接在活动槽(10)内侧，所述活动块(11)套在所述往复丝杠(20)外侧，所述往复丝杠(20)与所述活动块(11)螺纹连接。

5.根据权利要求4所述的用于蒸发器加工的表面处理装置，其特征在于：所述同步驱动机构包括主轴电机(12)、第一传动轴(13)和第二传动轴(14)，所述第一传动轴(13)转动连接在所述固定座(1)下端，所述第二传动轴(14)转动连接在所述升降柱(9)下端，所述主轴电机(12)固定连接在所述固定座(1)下端，所述主轴电机(12)输出端与所述第一传动轴(13)固定连接，所述第一传动轴(13)上端穿过所述固定座(1)并与所述转动座(4)固定连接，所述第二传动轴(14)上端穿入所述活动槽(10)内并与所述主轴电机(12)固定连接，所述第一传动轴(13)和所述第二传动轴(14)外侧套设有带轮，两组所述带轮之间通过传动带连接。

6.根据权利要求1所述的用于蒸发器加工的表面处理装置，其特征在于：所述夹装包括多个栓座(5)，所述蒸发器筒(7)下端固定连接与固定环(8)，各个所述栓座(5)围绕在所述固定环(8)的周围，所述栓座(5)固定连接，所述转动座(4)上端，所述栓座(5)远离所述固定环(8)一侧装配有固定栓(6)，所述固定栓(6)穿过所述栓座(5)并与开设在所述固定环(8)外侧的栓孔螺纹连接。

7.根据权利要求1所述的用于蒸发器加工的表面处理装置，其特征在于：所述支撑架体包括底座(2)，所述底座(2)置于所述固定座(1)下方，所述固定座(1)和所述底座(2)之间固定设置有多个支撑柱(3)，所述支撑柱(3)倾斜设置在所述固定座(1)和所述底座(2)的边缘。