CN223557331U - 一种深孔加工用钻头 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种深孔加工用钻头，涉及钻孔钻头技术领域，本申请包括刀柄、刀身；刀身包括与刀柄固定连接的刀杆、刀芯、侧刀刃，侧刀刃设置在刀芯上，侧刀刃之间设置有排屑槽，相对应的两个排屑槽底壁之间的距离为刀芯的厚度，刀芯芯厚尺寸相比刀杆的直径尺寸占比为28％，刀芯远离刀柄的一端芯厚尺寸相比刀杆的直径尺寸占比为30％，刀芯远离刀柄的一端设置有切削钻；通过将切削端刀芯芯厚加大，提高刀身强度，使刀身更加坚固耐用，提高钻头使用寿命，通过设置小于切削端的刀芯，节约材料，降低成本的同时，利用刀芯的厚度差增大排屑槽角度，使排屑更加丝滑顺畅，减少切削碎屑堆积，提高切削效率及质量。

Description

一种深孔加工用钻头

技术领域

本申请涉及钻孔钻头技术领域，尤其是涉及一种深孔加工用钻头。

背景技术

所谓深孔是加工孔径比超过7倍径的一种孔加工方式(非标准)；它适用于在不同尺寸中创建所需深度的孔，数控加工材料从铝、钢、钛合金、铸铁等材料，应用领域较为广泛；后来，该技术不断进步并扩展到其他应用，包括制造汽车零件、注塑成型中的低孔、航空航天零件、石油和天然气领域的不同零件、通用工程部件等。

现有技术中的深孔钻头通常为直筒型，通过设置细长的刀身深入切入工件，通过刀身设置的排屑槽将切削产生的碎屑排出。

由于深孔钻头工作条件需要，需要切入工件较深，导致切削碎屑排出较为困难，碎屑堆积影响钻头深入切削，降低切削效率以及质量。

实用新型内容

本申请的目的是提供一种深孔加工用钻头，以改善深孔钻头切入工件较深，导致切削碎屑排出较为困难，碎屑堆积影响钻头深入切削，降低切削效率以及质量的问题。

本申请提供的一种用于深孔加工用钻头，采用如下的技术方案：

一种深孔加工用钻头，包括刀柄、刀身；所述刀身包括与刀柄固定连接的刀杆、刀芯、侧刀刃，所述侧刀刃设置在刀芯上，所述侧刀刃之间设置有排屑槽，相对应的两个所述排屑槽底壁之间的距离为刀芯的厚度，所述刀芯芯厚尺寸相比刀杆的直径尺寸占比为28％，所述刀芯远离刀柄的一端芯厚尺寸相比刀杆的直径尺寸占比为30％，所述刀芯远离刀柄的一端设置有切削钻。

通过采用上述技术方案，通过将切削端刀芯芯厚加大，提高刀身强度，使刀身更加坚固耐用，提高钻头使用寿命，通过设置小于切削端的刀芯，节约材料，降低成本的同时，利用刀芯的厚度差增大排屑槽角度，使排屑更加丝滑顺畅，减少切削碎屑堆积，提高切削效率及质量。

可选的，所述侧刀刃设置有若干条，所述侧刀刃螺旋式设计，所述侧刀刃由切削钻沿伸至刀芯靠近刀杆的一端。

通过采用上述技术方案，侧刀刃为刀身的主要切削部分，保证刀身旋转行进过程中，能够有效切削工件。

可选的，所述排屑槽螺旋式设计，所述排屑槽旋转方向与刀身切屑时旋转方向相反，所述排屑槽底面为弧形。

通过采用上述技术方案，通过设置排屑槽排出切削时产生的碎屑，避免碎屑堆积影响切削流畅性以及避免碎屑影响切削质量，通过设置与刀身旋转方向相反的螺旋排屑槽使得在刀身旋转过程中，切削产生的碎屑能够借助切削力更加顺畅地从切削槽运出，圆弧形的排屑槽底减小碎屑运输阻力，使大部分碎屑难以粘连，顺利排出。

可选的，所述切削钻为锥形，所述切削钻上设置有若干条钻刃，所述切削钻顶面设置有平顶面，所述平顶面为平面。

通过采用上述技术方案，通过设置锥形切削钻增大压强，使刀身在同等切削力的情况下，更容易对工件进行切削推进，通过设置平顶面保护切削钻，避免切削钻过于尖锐容易磨损，延长切削钻使用寿命，同时，平顶面接触面积相较于点接触要更加稳定，提高切削定位时的稳定性。

可选的，所述侧刀刃靠近切削钻一端设置有转刃，所述转刃为四切面尖刺，所述转刃刃尖朝向为刀身切屑时旋转方向。

通过采用上述技术方案，通过设置转刃，便于对工件进行接触切削，后引导侧刀刃切削，提高侧刀刃切削时的稳定性。

可选的，所述所述侧刀刃靠近切削钻一端设置有分屑槽，所述分屑槽一侧与转刃相连，所述分屑槽底面为圆弧形。

通过采用上述技术方案，通过设置分屑槽将转刃初步接触切削下的碎屑分流引导至不同的排屑槽中排除，减少碎屑堆积，提高排屑效率及提高切削效率及质量。

可选的，所述刀芯内设置有一组液孔，所述液孔贯穿刀芯、刀杆、刀柄设置，所述液孔出口方向的延长线集中在一点。

通过采用上述技术方案，通过设置液孔可以在钻孔时，由钻孔注射切削液，借助切削液冲出碎屑的同时，降低刀身温度，避免刀身温度过损坏刀身，提高钻头使用寿命。

可选的，所述刀杆与刀柄连接处设置有退刀槽。

通过采用上述技术方案，通过设置退刀槽，便于退刀，同时提高容屑空间，便于碎屑的排出。

可选的，所述刀柄远离刀身一端设置有固定端。

通过采用上述技术方案，通过设置固定端便于固定、更换钻头。

综上所述，本申请包括以下至少一种深孔加工用钻头有益技术效果：

1.通过将切削端刀芯芯厚加大，提高刀身强度，使刀身更加坚固耐用，提高钻头使用寿命，通过设置小于切削端的刀芯，节约材料，降低成本的同时，利用刀芯的厚度差增大排屑槽角度，使排屑更加丝滑顺畅，减少切削碎屑堆积，提高切削效率及质量；

2.通过设置锥形切削钻增大压强，使刀身在同等切削力的情况下，更容易对工件进行切削推进，通过设置平顶面保护切削钻，避免切削钻过于尖锐容易磨损，延长切削钻使用寿命，同时，平顶面接触面积相较于点接触要更加稳定，提高切削定位时的稳定性；

3.通过设置分屑槽将转刃初步接触切削下的碎屑分流引导至不同的排屑槽中排除，减少碎屑堆积，提高排屑效率及提高切削效率及质量。

附图说明

图1是实施例一中深孔加工用钻头的整体结构示意图。

图2是实施例一中用于体现切削钻的结构示意图。

图3是实施例二中深孔加工用钻头的整体结构示意图。

图4是图3中A处的结构放大示意图。

图中，1、刀柄；2、刀身；21、刀芯；22、侧刀刃；23、刀杆；3、排屑槽；4、切削钻；5、钻刃；6、平顶面；7、转刃；8、分屑槽；9、液孔；10、退刀槽；11、固定端。

具体实施方式

以下结合附图1-附图2，对本申请作进一步详细说明。

实施例一：

一种深孔加工用钻头，参照图1，包括刀柄1、刀身2；刀身2与刀柄1通过焊接固定连接，刀柄1远离刀身2一端设置有配合机床固定连接的固定端11，刀杆23与刀柄1连接处设置有退刀槽10。

参照图1，刀身2包括与刀柄固定连接的刀杆23、刀芯21、侧刀刃22，侧刀刃22设置在刀芯21上，侧刀刃22之间设置有排屑槽3，相对应的两个排屑槽3底壁之间的距离为刀芯21的厚度，刀芯21芯厚尺寸相比刀杆23的直径尺寸占比为28％，刀芯21远离刀柄1的一端芯厚尺寸相比刀杆23的直径尺寸占比为30％，刀芯21内设置有一组液孔9，液孔9贯穿刀芯21、刀杆23、刀柄1设置液孔9在切削时可喷射切削液，帮助冲出碎屑以及降低刀身2温度，液孔9出口方向的延长线集中在一点，即由液孔9喷射出的切削液可集中在钻头正前方。

参照图1、图2，侧刀刃22设置在刀芯21上，侧刀刃22设置有若干条，侧刀刃22螺旋式设计，侧刀刃22由切削钻4沿伸至刀芯21靠近刀杆23的一端，侧刀刃22之间设置有排屑槽3，排屑槽3螺旋式设计，排屑槽3旋转方向与刀身2切屑时旋转方向相反，切屑时，碎屑在切削力的作用下进入排屑槽3，排屑槽3底面为弧形。

参照图1、图2，刀芯21远离刀柄1的一端设置有切削钻4，切削钻4上设置有若干条钻刃5，钻刃5为侧刀刃22沿伸至切削钻4的一侧，呈锥形角度，为用于切削钻4接触时起步切削工件。

实施例二，相较于实施例一的不同之处在于：

参照图4，侧刀刃22靠近切削钻4一端设置有转刃7，转刃7为四切面尖刺，转刃7刃尖朝向为刀身2切屑时旋转方向，切屑时，侧刀刃22靠近切削钻4一端设置有分屑槽8，分屑槽8一侧与转刃7相连，分屑槽8底面为圆弧形，转刃7刃尖在接触工件后，切削工件，通过分屑槽8将碎屑分流，流入不同的排屑槽3中。

参照图3、图4，刀芯21远离刀柄1的一端设置有切削钻4，切削钻4为锥形，切削钻4上设置有若干条钻刃5，钻刃5为切削钻4上的斜切面，可通过打磨斜切面锋利钻刃5，切削钻4顶面设置有平顶面6，平顶面6为平面。

本申请实施例的实施原理为：

实际工作时，将钻头固定完毕后，下压钻头，在平顶面6接触刀工件后，旋转钻头，切削钻4转动深入工件后，转刃7接触切削工件，通过分屑槽8将碎屑分流至不同的排屑槽3中，在转刃7的起步切削引导下，侧刀刃22深入切削，液孔9中喷射切削液，配合切削端刀芯21较厚的刀芯21设计，使排屑槽3排屑更加顺畅，提高切削效率以及质量。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种深孔加工用钻头，其特征在于：包括刀柄(1)、刀身(2)；所述刀身(2)包括与刀柄固定连接的刀杆(23)、刀芯(21)、侧刀刃(22)，所述侧刀刃(22)设置在刀芯(21)上，所述侧刀刃(22)之间设置有排屑槽(3)，相对应的两个所述排屑槽(3)底壁之间的距离为刀芯(21)的厚度，所述刀芯(21)芯厚尺寸相比刀杆(23)的直径尺寸占比为28％，所述刀芯(21)远离刀柄(1)的一端芯厚尺寸相比刀杆(23)的直径尺寸占比为30％，所述刀芯(21)远离刀柄(1)的一端设置有切削钻(4)。

2.根据权利要求1所述的一种深孔加工用钻头，其特征在于：所述侧刀刃(22)设置有若干条，所述侧刀刃(22)螺旋式设计，所述侧刀刃(22)由切削钻(4)沿伸至刀芯(21)靠近刀杆(23)的一端。

3.根据权利要求1所述的一种深孔加工用钻头，其特征在于：所述排屑槽(3)螺旋式设计，所述排屑槽(3)旋转方向与刀身(2)切屑时旋转方向相反，所述排屑槽(3)底面为弧形。

4.根据权利要求1所述的一种深孔加工用钻头，其特征在于：所述切削钻(4)为锥形，所述切削钻(4)上设置有若干条钻刃(5)，所述切削钻(4)顶面设置有平顶面(6)，所述平顶面(6)为平面。

5.根据权利要求1所述的一种深孔加工用钻头，其特征在于：所述侧刀刃(22)靠近切削钻(4)一端设置有转刃(7)，所述转刃(7)为四切面尖刺，所述转刃(7)刃尖朝向为刀身(2)切屑时旋转方向。

6.根据权利要求1所述的一种深孔加工用钻头，其特征在于：所述侧刀刃(22)靠近切削钻(4)一端设置有分屑槽(8)，所述分屑槽(8)一侧与转刃(7)相连，所述分屑槽(8)底面为圆弧形。

7.根据权利要求1所述的一种深孔加工用钻头，其特征在于：所述刀芯(21)内设置有一组液孔(9)，所述液孔(9)贯穿刀芯(21)、刀杆(23)、刀柄(1)设置，所述液孔(9)出口方向的延长线集中在一点。

8.根据权利要求1所述的一种深孔加工用钻头，其特征在于：所述刀杆(23)与刀柄(1)连接处设置有退刀槽(10)。

9.根据权利要求1所述的一种深孔加工用钻头，其特征在于：所述刀柄(1)远离刀身(2)一端设置有固定端(11)。