CN223495319U - 一种分拣系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例提供了一种分拣系统，包括多个分拣设备、换箱机器人和料箱运输设备；至少两个分拣设备并列间隔设置，并列且相邻的两个分拣设备之间形成换箱机器人通道；至少两个分拣设备设置有存储区域和用于与料箱运输设备对接的接驳区域；换箱机器人挂设在换箱机器人通道两侧的任一分拣设备上，能够沿换箱机器人通道行驶，用于针对换箱机器人通道两侧的两个分拣设备，分别将其接驳区域的空料箱搬运至存储区域，或将其存储区域的满料箱搬运至接驳区域，提高了换箱机器人的利用率，降低了分拣系统的成本，实现了分拣系统的料箱的自动更换，提高了分拣效率和分拣准确率。

Description

一种分拣系统

技术领域

本申请涉及物流仓储技术领域，特别是涉及一种分拣系统。

背景技术

随着物流仓储技术智能化的不断提高，包装、搬运等工序都可以实现通过智能机器人完成，然而分拣工序仍需要人工参与，例如：分拣工序中，工作人员需要将已装满的料箱从分拣设备货架上取走进入下一环节，还需要将空料箱补充在空位上，降低了分拣效率。

目前，相关技术主要集中在研究分拣设备以提高分拣效率，但分拣设备将待分拣货物装填料箱完毕后，通常需要人工更换料箱，限制了分拣效率，并且分拣设备货架的高度受工作人员身高的限制，导致空间利用率低。另外，为了提高分拣效率，分拣系统可以设置多台分拣设备，如果采用一个机器人负责更换一台设备上的料箱的方式，则会导致机器人利用率较低以及分拣系统的成本较高。

实用新型内容

本申请实施例的目的在于提供一种分拣系统，以实现自动更换料箱，提高分拣效率与空间利用率。具体技术方案如下：

本申请实施例提供了一种分拣系统，包括：至少两个分拣设备、换箱机器人和料箱运输设备；所述至少两个分拣设备并列间隔设置，并列且相邻的两个分拣设备之间形成换箱机器人通道；每个所述分拣设备，能够将接收的待分拣货物分拣至各个料箱中；所述至少两个分拣设备，设置有用于存放料箱的存储区域，和用于与料箱运输设备对接的接驳区域；所述料箱运输设备，用于将空料箱运输至所述分拣设备的接驳区域，或将位于所述分拣设备的接驳区域的满料箱运输至所述分拣设备的外部；所述换箱机器人，挂设在所述换箱机器人通道两侧的任一分拣设备上，能够沿所述换箱机器人通道行驶，用于针对换箱机器人通道两侧的两个分拣设备，分别将其接驳区域的空料箱搬运至该分拣设备的存储区域，或将其存储区域的满料箱搬运至该分拣设备的接驳区域。

在本申请的一些实施例中，所述分拣设备包括：拣货机构和货架；所述货架呈两排设置，所述存储区域位于所述货架，沿竖直方向间隔设置有多个存储层；所述拣货机构设置在两排货架之间，用于接收待分拣货物，并将待分拣货物运送至所述货架的各个料箱中；所述换箱机器人，挂设在所述换箱机器人通道两侧的任一分拣设备的货架远离所述拣货机构的一侧，用于针对换箱机器人通道两侧的两个货架，换箱机器人将接驳区域的空料箱搬运至货架的存储层，或将货架的存储层的满料箱搬运至接驳区域。

在本申请的一些实施例中，每个所述分拣设备的两个货架中，若仅一个货架与换箱机器人通道相邻，则在另一个货架上，远离拣货机构的一侧挂设至少一个所述换箱机器人。

在本申请的一些实施例中，所述接驳区域，位于所述货架的最底层存储层下方，设置有对接层，用于暂存满料箱或空料箱；所述料箱运输设备为转运机器人；所述转运机器人用于将空料箱搬运至所述对接层上，或将所述对接层的满料箱搬运至所述分拣设备的外部；所述换箱机器人用于将货架的存储层上的满料箱搬运至对接层，或将货架的对接层上的空料箱搬运至存储层。

在本申请的一些实施例中，还包括：料箱中转站；所述转运机器人用于，在货架和料箱中转站之间移动，将料箱中转站的空料箱搬运至所述货架的对接层上，或将所述对接层的满料箱搬运至所述料箱中转站。

在本申请的一些实施例中，所述料箱中转站包括：第一满料箱输送线和第一空料箱输送线；所述转运机器人用于，将第一空料箱输送线上的空料箱搬运至所述货架的对接层上，或将所述对接层的满料箱搬运至所述第一满料箱输送线。

在本申请的一些实施例中，所述料箱中转站至所述分拣设备还设置有转运机器人通道；所述转运机器人通道从所述料箱中转站延伸至所述分拣设备；所述转运机器人用于，沿所述转运机器人通道移动，将料箱中转站的空料箱搬运至所述分拣设备的货架，或将所述分拣设备的货架上的满料箱搬运至料箱中转站。

在本申请的一些实施例中，所述转运机器人通道包括：第一通道、第二通道和第三通道；所述第一通道从所述料箱中转站延伸至所述分拣设备，并且一部分与所述换箱机器人通道重叠；所述第一通道上延伸出所述第二通道和第三通道，其中，所述第二通道位于所述接驳区域，所述第三通道位于所述分拣设备的远离换箱机器人通道的一侧，所述第二通道和第三通道均与所述换箱机器人通道平行；所述转运机器人用于，沿第一通道或第三通道移动至与对接层上目标位置对应的位置，之后移动至所述对接层底部的第二通道，与所述对接层对接取放料箱，之后移动至第一通道或第三通道，并前往所述料箱中转站。

在本申请的一些实施例中，所述对接层划分为多个对接仓位；每个对接仓位用于暂存一个满料箱或空料箱；所述对接仓位底部设置有通槽，以供所述转运机器人基于所述通槽取放所述对接仓位上的料箱。

在本申请的一些实施例中，所述转运机器人包括：行走机构和举升机构；所述举升机构设置在所述行走机构顶部；所述转运机器人用于，所述行走机构带动所述举升机构沿换箱机器人通道移动至与对接仓位对应的位置后，移动至对接仓位底部，所述举升机构沿竖直方向穿过所述通槽，举起或放置料箱。

在本申请的一些实施例中，所述分拣系统还包括：辅助接驳货架或辅助传输线；所述辅助接驳货架或辅助传输线设置于所述分拣设备的远离换箱机器人通道的一侧，用于暂存满料箱和空料箱；所述辅助接驳货架或辅助传输线能够与所述分拣设备远离换箱机器人通道的货架上的换箱机器人对接，以供换箱机器人取放料箱。

在本申请的一些实施例中，所述接驳区域，位于所述货架长度方向的一端的外侧；所述料箱运输设备为第一料箱输送线；所述料箱输送线呈两排设置；每排所述第一料箱输送线的部分设置于所述接驳区域；所述换箱机器人用于沿所述换箱机器人通道行驶，以在货架和所述接驳区域之间移动，针对换箱机器人通道两侧的两个货架，换箱机器人将位于接驳区域的第一料箱输送线上的空料箱搬运至货架的存储层，或将货架的存储层的满料箱搬运至位于接驳区域的第一料箱输送线上。

在本申请的一些实施例中，所述第一料箱输送线位于接驳区域的部分设置有一个或多个间隔设置的接驳位，所述第一料箱输送线除所述接驳位以外的部分为输送段；所述接驳位用于与所述换箱机器人对接，接收换箱机器人搬运来的满料箱并传输给输送段，或接收输送段传输来的空料箱以供换箱机器人接取；所述输送段用于将空料箱输送至所述接驳位上，或接收所述接驳位输送来的满料箱并朝向远离所述货架的方向输送。

在本申请的一些实施例中，每排所述第一料箱输送线包括：沿竖直方向间隔设置的第二满料箱输送线和第二空料箱输送线；所述换箱机器人用于，沿所述换箱机器人通道行驶，以在货架和所述接驳区域之间移动，针对换箱机器人通道两侧的两个货架，换箱机器人将位于接驳区域的第二空料箱输送线上的空料箱搬运至货架的存储层，或将货架的存储层的满料箱搬运至位于接驳区域的第二满料箱输送线上。

在本申请的一些实施例中，所述接驳区域，位于所述货架的最底层存储层下方；所述料箱运输设备为第二料箱输送线；所述第二料箱输送线呈两排设置；每排所述第二料箱输送线设置在一个所述货架长度方向的一端，并延伸至所述接驳区域；所述换箱机器人用于沿所述换箱机器人通道行驶，针对换箱机器人通道两侧的两个货架，将位于接驳区域的第二料箱输送线上的空料箱搬运至货架的存储层，或将货架的存储层的满料箱搬运至位于接驳区域的第二料箱输送线上。

在本申请的一些实施例中，所述货架靠近换箱机器人通道的一侧设置有多条沿竖直方向间隔设置的水平轨道；所述换箱机器人基于所述水平轨道安装于所述货架外侧；所述换箱机器人包括：安装架和取放货组件；所述安装架活动安装于所述水平轨道，所述取放货组件设置于所述安装架，能够沿所述安装架竖直移动，以及随所述安装架沿水平轨道水平移动，以取放所述换箱机器人通道两侧货架的存储层和接驳区域的不同位置的料箱。

在本申请的一些实施例中，所述接驳区域，位于所述货架长度方向的一端的外侧；所述料箱运输设备为第一料箱输送线；所述料箱输送线呈两排设置；每排所述第一料箱输送线的部分设置于所述接驳区域；所述水平轨道延伸至所述接驳区域，以使所述换箱机器人能够沿所述水平轨道在货架和接驳区域之间移动，以取放所述换箱机器人通道两侧货架的存储层和第一料箱输送线的不同位置的料箱。

在本申请的一些实施例中，所述拣货机构包括：供件台、提升机构、导向机构和穿梭分拣车；所述提升机构设置在所述货架的一端或两端，用于带动穿梭分拣车沿所述货架的高度方向上下移动；所述供件台设置在所述提升机构的一侧或者两侧，与所述提升机构对接；所述导向机构设置在两排所述货架之间，包括多条与各所述存储层高度对应的穿梭导轨，所述穿梭导轨与所述提升机构对接，供所述穿梭分拣车沿所述货架长度方向来回移动；所述穿梭分拣车，用于通过所述提升机构在不同高度的穿梭导轨之间切换，将所述供件台处的待分拣货物分拣到不同高度的存储仓位的料箱内，以及通过所述导向机构，将所述供件台处的待分拣货物分拣到长度方向上不同存储仓位的料箱内。

本申请实施例提供的分拣系统，换箱机器人挂设在换箱机器人通道两侧的任一分拣设备上，能够沿换箱机器人通道行驶，用于针对换箱机器人通道两侧的两个分拣设备，分别将其接驳区域的空料箱搬运至该分拣设备的存储区域，或将其存储区域的满料箱搬运至该分拣设备的接驳区域，提高了换箱机器人的利用率，降低了分拣系统的成本，实现了分拣系统的料箱的自动更换，与人工换箱方式相比，提高了分拣效率和分拣准确率。此外，换箱机器人换箱代替人工换箱，能够使得分拣设备的高度突破工作人员的身高限制，提高了分拣系统的存储容量、分拣能力和空间利用率。

料箱运输设备用于将空料箱运输至分拣设备的接驳区域，或将位于分拣设备的接驳区域的满料箱运输至分拣设备的外部，实现了空料箱和满料箱的自动传输，进一步提高了分拣系统的整体运行效率。

当然，实施本申请的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1a为本申请第一实施例的分拣系统的立体结构示意图；

图1b为图1a所示分拣系统的俯视示意图；

图1c为图1a所示分拣设备的主视示意图；

图2为图1a所示对接层的俯视示意图；

图3为图1a所示转运机器人的立体结构示意图；

图4为图1a所示换箱机器人的立体结构示意图；

图5a为本申请第二实施例的分拣系统的立体结构示意图；

图5b为图5a所示分拣系统的俯视示意图；

图5c为图5a所示分拣设备的主视示意图；

图6为本申请第三实施例的分拣系统的俯视示意图；

图7为本申请第四实施例的分拣系统的俯视示意图。

附图标记：

分拣设备100；拣货机构110；供件台111；提升机构112；导向机构113；穿梭导轨1131；穿梭分拣车114；货架120；存储层121；存储仓位1211；对接层122；对接仓位1221；通槽1222；水平轨道130；接驳区域140；

换箱机器人200；安装架210；立柱211；取放货组件220；

料箱运输设备300；转运机器人300A；行走机构310；举升机构320；第一料箱输送线300B；接驳位330；输送段340；第二满料箱输送线350；第二空料箱输送线360；第二料箱输送线300C；

换箱机器人通道400；

料箱500；

料箱中转站600；第一满料箱输送线610；第一空料箱输送线620；

转运机器人通道700；第一通道710；第二通道720；第三通道730；

辅助接驳货架810；辅助传输线820。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员基于本申请所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如背景技术所言，随着物流仓储技术智能化的不断提高，包装、搬运等工序都可以实现通过智能机器人完成，然而分拣工序仍需要人工参与，例如：分拣工序中，工作人员需要将已装满的料箱从分拣设备货架上取走进入下一环节，还需要将空料箱补充在空位上，降低了分拣效率。

目前，相关技术主要集中在研究分拣设备以提高分拣效率，但分拣设备将待分拣货物装填料箱完毕后，通常需要人工更换料箱，限制了分拣效率，并且分拣设备货架的高度受工作人员身高的限制，导致空间利用率低。另外，为了提高分拣效率，分拣系统可以设置多台分拣设备，如果采用一个机器人负责更换一台设备上的料箱的方式，则会导致机器人利用率较低以及分拣系统的成本较高。

为了实现分拣系统的自动更换料箱，提高分拣系统的分拣效率与空间利用率，本申请实施例提供了一种分拣系统，以下进行详细说明。

参见图1a至图1c，图1a为本申请第一实施例的分拣系统的立体结构示意图；图1b为图1a所示分拣系统的俯视示意图；图1c为图1a所示分拣设备的主视示意图。

如图1a至图1c所示，分拣系统包括：至少两个分拣设备100、换箱机器人200和料箱运输设备300。

至少两个分拣设备100并列间隔设置，并列且相邻的两个分拣设备100之间形成换箱机器人通道400；每个分拣设备100能够将接收的待分拣货物分拣至各个料箱500中。

至少两个分拣设备100，设置有用于存放料箱500的存储区域，和用于与料箱运输设备300对接的接驳区域140。

料箱运输设备300用于将空料箱500运输至分拣设备100的接驳区域140，或将位于分拣设备100的接驳区域140的满料箱500运输至分拣设备100的外部。

换箱机器人200挂设在换箱机器人通道400两侧的任一分拣设备100上，能够沿换箱机器人通道400行驶，用于针对换箱机器人通道400两侧的两个分拣设备100，分别将其接驳区域140的空料箱500搬运至该分拣设备100的存储区域，或将其存储区域的满料箱500搬运至该分拣设备100的接驳区域140。

需要说明的是，分拣系统中有多个分拣设备100，只要有两个分拣设备100满足上述并列间隔设置，且由共同的换箱机器人200搬运料箱500即可。

本申请实施例提供这种分拣系统，换箱机器人200挂设在换箱机器人通道400两侧的任一分拣设备100上，能够沿换箱机器人通道400行驶，用于针对换箱机器人通道400两侧的两个分拣设备100，分别将其接驳区域140的空料箱500搬运至该分拣设备100的存储区域，或将其存储区域的满料箱500搬运至该分拣设备100的接驳区域140，提高了换箱机器人200的利用率，降低了分拣系统的成本，实现了分拣系统的料箱的自动更换，与人工换箱方式相比，提高了分拣效率和分拣准确率。此外，换箱机器人换箱代替人工换箱，能够使得分拣设备的高度突破工作人员的身高限制，提高了分拣系统的存储容量、分拣能力和空间利用率。

料箱运输设备300用于将空料箱500运输至分拣设备100的接驳区域140，或将位于分拣设备100的接驳区域140的满料箱500运输至分拣设备100的外部，实现了空料箱500和满料箱500的自动传输，进一步提高了分拣系统的整体运行效率。

图1a所示的实施例中，如图1a至图1c所示，分拣设备100包括：拣货机构110和货架120。

货架120呈两排设置，存储区域位于货架120，沿竖直方向间隔设置有多个存储层121；多个存储层121用于存放待装货的料箱500。每个存储层121划分为多个存储仓位1211，每个存储仓位1211用于存放一个待装货的料箱500。

拣货机构110设置在两排货架120之间，用于接收待分拣货物，并将待分拣货物运送至货架120的各个料箱500中。

换箱机器人200挂设在换箱机器人通道400两侧的任一分拣设备100的货架120远离拣货机构110的一侧，用于针对换箱机器人通道400两侧的两个货架120，换箱机器人200将接驳区域140的空料箱500搬运至货架120的存储层121，或将货架120的存储层121的满料箱500搬运至接驳区域140。

每个分拣设备100的两个货架120中，若仅一个货架120与换箱机器人通道400相邻，则在另一个货架120上，远离拣货机构110的一侧挂设至少一个换箱机器人200。

如图1c所示，本申请实施例中的分拣系统包括两个分拣设备100，两个分拣设备100之间形成一条换箱机器人通道400，换箱机器人通道400中设置有一个换箱机器人200，该换箱机器人200挂设在换箱机器人通道400其中一侧的分拣设备100的货架120上，用于取放换箱机器人通道400两侧货架120上的料箱500。

需要说明的是，图1c所示实施例为换箱机器人通道400中仅设置有一个换箱机器人200。

换箱机器人通道400中也可以设置多个换箱机器人200，挂设在换箱机器人通道400两侧的任一分拣设备100的货架120上，各自负责这两个货架120上部分区域的料箱500取放，以提高换箱效率，并且避免出现换箱机器人200之间的避让。例如，图1a所示实施例的换箱机器人通道400中设置有两个换箱机器人200，分别挂设在两个分拣设备100的货架120上。位于两个分拣设备100上远离换箱机器人通道400一侧的货架120上均设置有一个换箱机器人200，该换箱机器人200负责取放该货架120及其接驳区域140的料箱500。

应用本申请实施例，拣货机构110设置在两排货架120之间拣货，换箱机器人200设置在换箱机器人通道400内取放料箱500，提高了分拣系统的空间利用率。设置在换箱机器人通道400内的换箱机器人200能够取放两个分拣设备100的货架120及接驳区域140上的料箱500，提高了换箱机器人200的利用率。分拣设备100上未与换箱机器人通道400相邻的货架120上也挂设有换箱机器人200，保证了分拣系统中所有货架120上的料箱500都能自动换箱。

图1a所示的实施例中，如图1a至图1c所示，接驳区域140位于货架120的最底层存储层121下方，设置有对接层122，用于暂存满料箱500或空料箱500。对接层122划分为多个对接仓位1221；每个对接仓位1221用于暂存一个满料箱500或空料箱500。

料箱运输设备300为转运机器人300A；转运机器人300A用于将空料箱500搬运至对接层122上，或将对接层122的满料箱500搬运至分拣设备100的外部。

换箱机器人200用于将货架120的存储层121上的满料箱500搬运至对接层122，或将货架120的对接层122上的空料箱500搬运至存储层121。

具体地，换箱机器人200用于沿换箱机器人通道400移动，将货架120的存储仓位1211上的满料箱500搬运至空的对接仓位1221，或将对接仓位1221上的空料箱500搬运至空的存储仓位1211上。

转运机器人300A用于沿转运机器人通道700移动，将分拣设备100外部的空料箱500搬运至空的对接仓位1221，或将对接仓位1221的满料箱500搬运至分拣设备100的外部。

换箱机器人通道400为双向通道，转运机器人通道700部分与换箱机器人通道400重叠，换箱机器人200挂设在货架120上，与地面之间具有预设距离，使得换箱机器人200和转运机器人300A在上述两通道的重叠部分的移动互不干涉，可以同时移动取放料箱500，提高分拣系统的整体运行效率。

应用本申请实施例，通过换箱机器人200在存储仓位1211和对接层122之间取放料箱500，转运机器人300A在对接层122和分拣设备100的外部之间搬运料箱500，实现了分拣系统的料箱500的自动更换，与人工换箱方式相比，提高了分拣效率和分拣准确率。设置对接层122，转运机器人300A和换箱机器人200均与对接层122对接以取放料箱500，相比于转运机器人300A和换箱机器人200直接对接，能够提高分拣系统中料箱500的传输效率，从而提高分拣系统的整体运行效率。

图1a所示的实施例中，参见图2和图3，图2为图1a所示对接层的俯视示意图；图3为图1a所示转运机器人的立体结构示意图。如图1a、图2和图3所示，对接仓位1221底部设置有通槽1222，以供转运机器人300A基于通槽1222取放对接仓位1221上的料箱500。

转运机器人300A包括：行走机构310和举升机构320；举升机构320设置在行走机构310顶部。

转运机器人300A用于，行走机构310带动举升机构320沿转运机器人通道700移动至与对接仓位1221对应的位置后，移动至对接仓位1221底部，举升机构320沿竖直方向穿过通槽1222，举起或放置料箱500。

具体地，如图1a和图2所示，通槽1222垂直于货架120的长度方向。通槽1222的宽度小于料箱500的尺寸，大于举升机构320的顶部宽度，使得举升机构320能够穿过通槽1222举起或放下料箱500，也防止料箱500穿过通槽1222掉落。

转运机器人300A从对接层122上取走满料箱500的过程如下：

空载转运机器人300A的行走机构310带动举升机构320沿转运机器人通道700移动至与对接仓位1221对应的位置后，移动至对接仓位1221底部，举升机构320举升至穿过通槽1222举起满料箱500，行走机构310带动举升机构320沿通槽1222退出对接仓位1221，继续沿转运机器人通道700移动出分拣设备100。

转运机器人300A将空料箱500放置在对接层122上的过程如下：

转运机器人300A的行走机构310带动承载有空料箱500的举升机构320沿转运机器人通道700移动至与对接仓位1221对应的位置后，举升机构320向上移动举高空料箱500，行走机构310移动至对接仓位1221下方，举升机构320穿过通槽1222下降，将空料箱500放置在对接仓位1221上后，行走机构310带动举升机构320退出对接仓位1221，之后，转运机器人300A可以继续沿转运机器人通道700移动至其他对接仓位1221接取满料箱500，或者沿转运机器人通道700移动出分拣设备100，继续接取空料箱500。

应用本申请实施例，转运机器人300A与对接层122对接时，位于对接层122底部，提高了分拣系统的空间利用率，转运机器人300A的举升机构320能够通过竖直移动穿过通槽1222来举起或放置料箱500，可在不停止行驶或短暂停止行驶的情况下进行取放料箱500，提高了转运机器人300A取放料箱500的效率。

图1a所示的实施例中，如图1c所示，分拣系统还包括料箱中转站600。

转运机器人300A用于在货架120和料箱中转站600之间移动，将料箱中转站600的空料箱500搬运至货架120的对接层122上，或将对接层122的满料箱500搬运至料箱中转站600。

其中，料箱中转站600的结构形式包括但不限于输送线、接驳架等。图1c所示料箱中转站600为输送线形式。

具体地，料箱中转站600用于沿朝向分拣设备100的方向输送空料箱500，或接收转运机器人300A搬运来的分拣设备100上的满料箱，进行打包出库。

满料箱500的出库过程为：换箱机器人200将满料箱500从货架120的存储层121上搬运至该货架120底部的对接层122，转运机器人300A移动至对接层122接取满料箱500，并将满料箱500搬运至料箱中转站600。

空料箱500的入库过程为：转运机器人300A移动至料箱中转站600接取空料箱500，并将空料箱500搬运至目标空存储仓位1211所在货架120底部的对接层122，换箱机器人200将空料箱500从对接层122搬运至目标空存储仓位1211。

应用本申请实施例，料箱中转站600可以沿朝向分拣设备100的方向输送空料箱500，或接收转运机器人300A搬运来的分拣设备100上的满料箱，进行打包出库。设置料箱中转站600，缩短了转运机器人300A的移动路径长度，转运机器人300A只需在料箱中转站600与分拣设备100之间搬运料箱500，提高了转运机器人300A的搬运效率，从而提高了分拣系统的整体运行效率。

图1a所示的实施例中，如图1c所示，料箱中转站600包括：第一满料箱输送线610和第一空料箱输送线620。

转运机器人300A用于将第一空料箱输送线620上的空料箱500搬运至货架120的对接层122上，或将对接层122的满料箱500搬运至第一满料箱输送线610。

具体地，如图1c所示，第一满料箱输送线610和第一空料箱输送线620并排设置在分拣设备100外部，第一空料箱输送线620用于，由人工或设备放置空料箱500，并与转运机器人300A对接，将空料箱500输送给转运机器人300A。

第一满料箱输送线610用于接收转运机器人300A搬运来的分拣设备100上的满料箱500，并输送至出库区域进行打包出库。

应用本申请实施例，料箱中转站600设置为两条输送线，分别用于输送满料箱500和空料箱500，转运机器人300A可以根据执行的任务与不同的输送线对接，能够提高分拣系统的料箱传输效率。

图1a所示的实施例中，如图1c所示，料箱中转站600至所述分拣设备100，还设置有转运机器人通道700；转运机器人通道700从料箱中转站600延伸至分拣设备100。

转运机器人300A用于，沿转运机器人通道700移动，将料箱中转站600的空料箱500搬运至分拣设备100的货架120，或将分拣设备100的货架120上的满料箱500搬运至料箱中转站600。

转运机器人通道700包括：第一通道710、第二通道720和第三通道730。

第一通道710从料箱中转站600延伸至分拣设备100，并且一部分与换箱机器人通道400重叠。

第一通道710上延伸出第二通道720和第三通道730，其中，第二通道720位于接驳区域140，第三通道730位于分拣设备100的远离换箱机器人通道400的一侧，第二通道720和第三通道730均与换箱机器人通道400平行。

转运机器人300A用于，沿第一通道710或第三通道730移动至与对接层122上目标位置对应的位置，之后移动至对接层122底部的第二通道720，与对接层122对接取放料箱500，之后移动至第一通道710或第三通道730，并前往料箱中转站600。

具体地，如图1c所示，第一通道710一部分位于两个分拣设备100之间，另一部分延伸至料箱中转站600，第一通道710上延伸出多个分支通道，其中有四条位于接驳区域140的第二通道720和两条位于分拣设备100的远离换箱机器人通道400的一侧的第三通道730。

转运机器人300A搬运满料箱500的过程如下：

空载的转运机器人300A移动至第二通道720上与目标对接仓位1221对应的位置，穿过通槽1222将满料箱500举起，之后沿通槽1222退至货架120外的第一通道710或第三通道730上，朝向料箱中转站600行驶。

转运机器人300A搬运空料箱500的过程如下：

从料箱中转站600接取空料箱500后的转运机器人300A沿第一通道710移动至靠近分拣设备100处，之后根据目标对接仓位1221所在的位置，沿对应的第一通道710或第三通道730行驶至与目标对接仓位1221对应的位置，举起料箱500并朝向目标对接仓位1221移动至第二通道720，放置料箱500后，可以直接沿第二通道720移动至其他对接仓位1221下方接取满料箱500，也可以退至货架120外并前往料箱中转站600继续接取空料箱500。

需要说明的是，图中为分别示出第一通道710与换箱机器人通道400，区分了两通道的宽度，在实际场景中，对两通道的宽度不做限定。此外，第三通道730的宽度也不做限定，转运机器人300A只要在分拣设备100远离换箱机器人通道400的一侧空间内行驶即可。

应用本申请实施例，设置上述转运机器人通道700，可以规范转运机器人300A行驶，以方便管理分拣系统中多个转运机器人300A。转运机器人300A可以在第一通道710、第二通道720和第三通道730之间切换，以进行相互避让，提高料箱搬运效率。

图1a所示的实施例中，参见图4，图4为图1a所示换箱机器人的立体结构示意图。如图1a、图1b和图4所示，货架120靠近换箱机器人通道400的一侧设置有多条沿竖直方向间隔设置的水平轨道130；换箱机器人200基于水平轨道130安装于货架120外侧。

换箱机器人200包括：安装架210和取放货组件220；安装架210活动安装于水平轨道130，取放货组件220设置于安装架210，能够沿安装架210竖直移动，以及随安装架210沿水平轨道130水平移动，以取放换箱机器人通道400两侧货架120的存储层121和接驳区域140的不同位置的料箱500。

具体地，安装架210的结构有多种，可以是单根立柱，也可以是由两根立柱组成的立柱门架，本申请对此不做限定。在具体的实施例中，如图1a、图1b和图4所示，安装架210为立柱门架，包括两根相对设置的立柱211，取放货组件220设置在安装架210的两根立柱211之间，两侧各与一个立柱211活动连接。

取放货组件220的形式包括但不限于叉臂式、吸盘式、滚筒式、勾拉臂等。在具体的实施例中，如图1a和图1b所示，取放货组件220能够相对于安装架210，朝向换箱机器人通道400两侧货架120的存储层121或货架120底部的对接层122伸出，以取放料箱500。

换箱机器人200搬运满料箱500过程如下：

安装架210带动取放货组件220沿水平轨道130水平移动至存放有满料箱500的目标存储仓位1211所在列；取放货组件220沿安装架210竖直移动至目标存储仓位1211所在行；取放货组件220朝向目标存储仓位1211伸出，接取满料箱500后收回；取放货组件220随安装架210沿水平轨道130水平移动并沿安装架210竖直向下移动至空的对接仓位1221；取放货组件220朝向空的对接仓位1221伸出，放置满料箱500。

换箱机器人200搬运空料箱500过程如下：

安装架210带动取放货组件220沿水平轨道130水平移动，取放货组件220沿安装架210竖直移动，以使取放货组件220移动至暂存有空料箱500的目标对接仓位1221；取放货组件220朝向目标对接仓位1221伸出，接取空料箱500后收回；安装架210带动取放货组件220沿水平轨道130水平移动，取放货组件220沿安装架210竖直移动，以使取放货组件220移动至空的存储仓位1211；取放货组件220朝向空的存储仓位1211伸出，放置空料箱500。

换箱机器人200搬运料箱500过程中，安装架210带动取放货组件220沿水平轨道130水平移动和取放货组件220沿安装架210竖直移动不分先后顺序，可以先竖直移动，再水平移动；也可以是先水平移动，再竖直移动；或者水平移动和竖直移动同时进行，以提高换箱机器人200的换箱效率。

应用本申请实施例，换箱机器人200，能够基于水平轨道130，实现在水平方向上取放换箱机器人通道400两侧货架120存储层121或对接层122上的料箱500，并基于取放货组件220沿安装架210的竖直移动，实现在竖直方向上取放货架120上不同高度存储层121或对接层122的料箱500。

图1a所示的实施例中，如图1a至图1c所示拣货机构110包括：供件台111、提升机构112、导向机构113和穿梭分拣车114。

提升机构112设置在货架120的一端或两端，用于带动穿梭分拣车114沿货架120的高度方向上下移动。

供件台111设置在提升机构112的一侧或者两侧，与提升机构112对接。

导向机构113设置在两排货架120之间，包括多条与各存储层121高度对应的穿梭导轨1131，穿梭导轨1131与提升机构112对接，供穿梭分拣车114沿货架120长度方向来回移动。

穿梭分拣车114用于通过提升机构112在不同高度的穿梭导轨1131之间切换，将供件台111处的待分拣货物分拣到不同高度的存储仓位1211的料箱500内，以及通过导向机构113将所述供件台111处的待分拣货物分拣到长度方向上不同存储仓位1211的料箱500内。

具体地， 供件台111可以和货物输送线对接，由货物输送线将待分拣货物运至供件台111，也可以由工作人员将待分拣货物放至供件台111处，以供穿梭分拣车114取货。

分拣系统还包括控制设备。控制设备与穿梭分拣车114通信连接，控制设备能够发送指令来控制穿梭分拣车114将各个待分拣货物投至对应的料箱500中。

控制设备与提升机构112通信连接，控制设备能够发送指令来控制提升机构112带动穿梭分拣车114沿货架120的高度方向移动至对应料箱500所在存储层121高度处，穿梭分拣车114继续沿对应料箱500所在存储层121处的穿梭导轨1131移动至对应料箱500处，将货物投至该料箱500中。

不断重复执行上述操作，当货架120上的某个料箱500被货物装满，或者该料箱500绑定的订单上的货物已全部分拣完毕时，该料箱500被视为满料箱500。控制设备与换箱机器人200通信连接，控制换箱机器人200将存储层121上的满料箱500移动至对接层122上，由转运机器人300A将满料箱500运离分拣设备100，然后换箱机器人200将对接层122上的空料箱500移动至存储层121的空存储仓位1211上。

应用本申请实施例，通过提升机构112和导向机构113，实现了穿梭分拣车114在货架120的高度和长度方向上的移动；穿梭分拣车114能够通过穿梭导轨1131兼顾分拣设备100的两排货架120上料箱500的订单分拣，提高了分拣系统的工作效率。

如前所述，图1a所示的第一实施例的分拣系统中，料箱搬运设备300为转运机器人300A，将空料箱500搬运至换箱机器人通道400两侧货架120的对接层122上，或将对接层122的满料箱500搬运至分拣设备100的外部；在其他分拣系统的实施例中，料箱搬运设备300还可以为第一料箱输送线300B或第二料箱输送线300C。

下面，对料箱搬运设备300为第一料箱输送线300B的第二实施例进行详细说明。

参见图5a至图5c，图5a为本申请第二实施例的分拣系统的立体结构示意图；图5b为图5a所示分拣系统的俯视示意图；图5c为图5a所示分拣设备的主视示意图。

如图5a至图5c所示，接驳区域140位于货架120长度方向的一端的外侧。

料箱运输设备300为第一料箱输送线300B；料箱输送线300B呈两排设置；每排第一料箱输送线300B的部分设置于接驳区域140。

换箱机器人200用于沿换箱机器人通道400行驶，以在货架120和接驳区域140之间移动，针对换箱机器人通道400两侧的两个货架120，换箱机器人200将位于接驳区域140的第一料箱输送线300B上的空料箱500搬运至货架120的存储层121，或将货架120的存储层121的满料箱500搬运至位于接驳区域140的第一料箱输送线300B上。

具体地，图5a至图5c仅示出了第一料箱输送线300B的布置方向平行于货架120的长度方向，实际的第一料箱输送线300B的布置需要根据具体场景而定，位于接驳区域140的第一料箱输送线300B需设置与货架120长度方向平行，以供换箱机器人200在第一料箱输送线300B上取放料箱500，位于接驳区域140之外的部分可以依据空料箱500的来源位置以及满料箱500要运往的目的地位置来进行布置，本申请对此不做限定。

应用本申请实施例，通过第一料箱输送线300B直接为货架120提供空料箱500以及将货架120上的满料箱500输送至分拣设备100外部，无需设置多个转运机器人300A，降低了分拣系统的成本，并且，一排货架120对应一排第一料箱输送线300B，使得料箱运输设备300数量较少，控制较简单，便于维护。此外，接驳区域140位于货架120长度方向的一端的外侧，使得货架120底部不需预留空间，可以设置更多的存储层121，从而提高货架120的存储密度，以及分拣系统的存储能力。

在图5a所示的第二实施例中，如图5a至图5c所示，水平轨道130延伸至接驳区域140，以使换箱机器人200能够沿水平轨道130在货架120和接驳区域140之间移动，以取放换箱机器人通道400两侧货架120的存储层121和第一料箱输送线300B的不同位置的料箱500。

本实施例中，每个分拣设备100中拣货机构110的提升机构112的数量为1，该分拣设备100的两排第一料箱输送线300B分别对应设置在分拣设备100的两排货架120远离提升机构112的端部。

除去提升机构112的数量、料箱搬运设备300、货架120及水平轨道130的结构和接驳区域140的位置，本实施例的分拣设备100中的拣货机构110和换箱机器人200结构可以与图1a所示的第一实施例相同，这里不再赘述。

在图5a所示的第二实施例中，如图5c所示，第一料箱输送线300B位于接驳区域140的部分设置有一个或多个间隔设置的接驳位330，第一料箱输送线300B除接驳位330以外的部分为输送段340。

接驳位330用于与换箱机器人200对接，接收换箱机器人200搬运来的满料箱500并传输给输送段340，或接收输送段340传输来的空料箱500以供换箱机器人200接取。

输送段340用于将空料箱500输送至接驳位330上，或接收接驳位330输送来的满料箱500并朝向远离货架120的方向输送。

具体地，第一料箱输送线300B可以是滚筒输送线，接驳位330和输送段340都包括多个滚筒，能够依靠滚筒进行滚动传输。第一料箱输送线300B还包括驱动装置（图中未示出），接驳位330和输送段340上均设置有检测装置（图中未示出），控制设备可以根据接驳位330和输送段340的检测装置反馈的检测信息，控制驱动装置开启或停止接驳位330或输送段340的滚筒转动。

第一料箱输送线300B具体传输过程如下：

当换箱机器人200将要放置满料箱500时，控制设备向第一料箱输送线300B发送指令，指示第一料箱输送线300B的接驳位330停止滚动，接驳位330处的滚筒为静止状态，待满料箱500放置完毕后再指示接驳位330开始滚动，配合输送段340将满料箱500送往下一处理环节，如出库或复核打包工作站等；当空料箱500运送至接驳位330时，接驳位330处的滚筒停止滚动，待换箱机器人200将空料箱500取走后，第一料箱输送线300B再将下一个空料箱500运送至接驳位330等待换箱机器人200接取。

输送段340在紧邻下游接驳位330的区域上可以设置有光电传感器，当下游接驳位330处正在执行放置满料箱500或接驳位330上放有空料箱500时，接驳位330处的滚筒为静止状态，输送段340上远离接驳位330的区域保持滚动状态，当光电传感器检测到有料箱500运送至紧邻下游接驳位330的区域时，则承载该料箱500的紧邻区域停止滚动，待接驳位330开始滚动后，承载该料箱500的紧邻区域也开始滚动，继续运送料箱500。

需要说明的是，接驳位330停止滚动时，分拣系统仅暂停了该接驳位330上游的输送段340上，紧邻接驳位330的部分区域上料箱500的输送，不影响输送段340上远离接驳位330的部分区域上料箱500的传输。

应用本申请实施例，第一料箱输送线300B的接驳位330和输送段340的传输相互独立又相互配合，接驳位330和输送段340能够配合进行料箱500的传输工作；当接驳位330上暂放有料箱500不能进行滚动时，也不会影响到输送段340的传输，提高了第一料箱输送线300B的工作效率。换箱机器人200不需要沿第一料箱输送线300B长度方向移动以取放料箱500，只需要移动至接驳位330进行对接，即可完成料箱500的取放，提高了换箱机器人200取放料箱500的效率，提高了分拣系统的分拣效率。

在图5a所示的第二实施例中，如图5a和图5b所示，每排第一料箱输送线300B包括：沿竖直方向间隔设置的第二满料箱输送线350和第二空料箱输送线360。

换箱机器人200用于，沿换箱机器人通道400行驶，以在货架120和接驳区域140之间移动，针对换箱机器人通道400两侧的两个货架120，换箱机器人200将位于接驳区域140的第二空料箱输送线360上的空料箱500搬运至货架120的存储层121，或将货架120的存储层121的满料箱500搬运至位于接驳区域140的第二满料箱输送线350上。

具体地，第二满料箱输送线350和第二空料箱输送线360的具体结构是相同的，均由一个或多个接驳位330和输送段340组成。第二满料箱输送线350可以设置在第二空料箱输送线360的上方或下方，本申请对于第二满料箱输送线350和第二空料箱输送线360的上下位置关系不做限定。如图5a和图5b所示，第二满料箱输送线350设置在第二空料箱输送线360的下方，两输送线之间留有间隔，用于为第二满料箱输送线350运送满料箱500提供适当空间。

图5a和图5b所示实施例中，第二空料箱输送线360和第二满料箱输送线350的布置方向平行于货架120的长度方向，并且第二空料箱输送线360较短，第二满料箱输送线350较长。在实际应用中，料箱输送线300B的布置需要根据具体场景而定，本申请对第二空料箱输送线360和第二满料箱输送线350的长度以及伸出接驳区域140后的朝向不做限定。

满料箱500的搬运过程如下：

安装架210带动取放货组件220沿水平轨道130水平移动至存放有满料箱500的目标存储仓位1211所在列；取放货组件220沿安装架210竖直移动至目标存储仓位1211所在行；取放货组件220朝向目标存储仓位1211伸出，接取满料箱500后收回；取放货组件220随安装架210沿水平轨道130水平移动并沿安装架210竖直移动至接驳区域140中第二满料箱输送线350的接驳位330；取放货组件220朝向接驳位330伸出，放置满料箱500；接驳位330与输送段340配合将满料箱500送往下一处理环节，如出库或复核打包工作站等。

空料箱500的搬运过程如下：

安装架210带动取放货组件220沿水平轨道130水平移动，取放货组件220沿安装架210竖直移动，以使取放货组件220移动至暂存有空料箱500的第二空料箱输送线360的接驳位330；取放货组件220朝向接驳位330伸出，接取空料箱500后收回；安装架210带动取放货组件220沿水平轨道130水平移动，取放货组件220沿安装架210竖直移动，以使取放货组件220移动至空的存储仓位1211；取放货组件220朝向空的存储仓位1211伸出，放置空料箱500。

应用本申请实施例，将第一料箱输送线300B划分为沿竖直方向间隔设置的第二满料箱输送线350和第二空料箱输送线360，使得第二满料箱输送线350和第二空料箱输送线360分工明确，将满料箱500运送至分拣设备100外部和将空料箱500运送至接驳位330这两项工作可以同时进行，提高了料箱输送线300B的工作效率；换箱机器人200将满料箱500放置在第二满料箱输送线350后，即可接着取走第二空料箱输送线360上的空料箱500，简化了换箱机器人200的移动路线，提高了换箱机器人200的工作效率。

下面，对料箱搬运设备300为第二料箱输送线300C的第三实施例进行详细说明。

参见图6，图6为本申请第三实施例的分拣系统的俯视示意图。如图6所示，接驳区域140位于货架120的最底层存储层121下方。

料箱运输设备300为第二料箱输送线300C。

第二料箱输送线300C呈两排设置；每排第二料箱输送线300C设置在一个货架120长度方向的一端，并延伸至接驳区域140。

换箱机器人200用于沿换箱机器人通道400行驶，针对换箱机器人通道400两侧的两个货架120，将位于接驳区域140的第二料箱输送线300C上的空料箱500搬运至货架120的存储层121，或将货架120的存储层121的满料箱500搬运至位于接驳区域140的第二料箱输送线300C上。

具体地，本实施例的第二料箱输送线300C与图5a所示第二实施例的第一料箱输送线300B的区别在于设置位置不同，结构可以相同，第二料箱输送线300C位于接驳区域140的部分设置有一个或多个间隔设置的接驳位，除接驳位以外的部分为输送段，且每排第二料箱输送线300C包括：沿竖直方向间隔设置的第三满料箱输送线和第三空料箱输送线。本申请对于第二料箱输送线300C的具体结构不再赘述。

本实施例的货架120，为了给第二料箱输送线300C提供足够的高度空间，可以架高货架120，使其底部有足够的高度来容纳第二料箱输送线300C。

如果不架高货架120，还可以将货架120底部与第二料箱输送线300C可能发生干涉的一层或两层的存储层121的长度缩短，即最底部的一层或两层存储层121朝向提升机构112的方向缩短，缩短了的一端再设置两根立柱进行支撑，这两根立柱与货架120远离提升机构112的两根立柱围成接驳区域140，从而容纳第二料箱输送线300C的接驳位。

应用本申请实施例，通过第二料箱输送线300C直接为货架120提供空料箱500以及将货架120上的满料箱500输送至分拣设备100外部，无需设置转运机器人300A，降低了分拣系统的成本，并且第二料箱输送线300C延伸至货架120底部，提高了分拣系统的空间利用率，并且换箱机器人200只需在货架120的长度范围内移动，即可完成料箱500更换，提高了换箱机器人200的搬运效率以及分拣系统的整体运行效率。

本实施例中，分拣设备100中拣货机构110的提升机构112的数量为1，本实施例的分拣设备100中的拣货机构110和换箱机器人200结构可以与图1a所示的第一实施例相同，本实施例的满料箱500或空料箱500的搬运过程可以与图5a所示的第二实施例相同，这里不再赘述。

下面，对本申请的第四实施例的分拣系统进行详细说明。

参见图7，图7为本申请第四实施例的分拣系统的俯视示意图，如图7所示，分拣系统还包括：辅助接驳货架810或辅助传输线820。

辅助接驳货架810或辅助传输线820设置于分拣设备100的远离换箱机器人通道400的一侧，用于暂存满料箱500和空料箱500。

辅助接驳货架810或辅助传输线820能够与分拣设备100远离换箱机器人通道400的货架120上的换箱机器人200对接，以供换箱机器人200取放料箱500。

具体地，如图7所示，料箱搬运设备300为转运机器人300A，其中，一个分拣设备100远离换箱机器人通道400的一侧设置有辅助接驳货架810，另一个分拣设备100远离换箱机器人通道400的一侧设置有辅助传输线820。在本申请其他的实施例中，可以均设置为辅助接驳货架810或辅助传输线820，本申请对此不做限定。

应用本申请实施例，设置辅助接驳货架810或辅助传输线820，使得与其相邻的货架120底部无需设置接驳区域140，可以设置更多的存储层121，以提高货架120的存储密度。

当分拣设备100远离换箱机器人通道400的一侧设置有辅助接驳货架810时，则料箱搬运设备300为转运机器人300A，并且，与辅助接驳货架810相邻的货架120无需设置对接层122。

辅助接驳货架810承载料箱500的具体结构可以与对接层122相同，也划分有多个对接仓位1221，每个对接仓位1221设置有通槽1222，以使转运机器人300A可以与辅助接驳货架810对接，举升取放料箱500。

转运机器人300A的举升机构320顶面为梳齿状时，辅助接驳货架810和对接层122的对接仓位上也可以开设形状对应的梳齿状凹槽，本申请对此不做限定，只要保证通槽形状与举升机构320顶面形状对应，举升机构320能够穿过通槽即可。

转运机器人300A与辅助接驳货架810对接取放料箱500方式和前述与对接层122对接取放料箱500方式相同，在此不再赘述。

在本申请其他的实施例中，料箱搬运设备300可以为其他种类，也可以不设置料箱搬运设备300，由人工搬运辅助接驳货架810上的料箱500，本申请对此不做限定。

当两个分拣设备100远离换箱机器人通道400的一侧均设置辅助传输线820时，换箱机器人200与辅助传输线820配合即可完成料箱500的运输，因此料箱搬运设备300可以为转运机器人300A以外的其他种类，也可以不设置料箱搬运设备300，由辅助传输线820独立搬运料箱500，本申请对此不做限定。

本实施例的辅助传输线820与图5a所示第二实施例的第一料箱输送线300B的区别在于设置位置不同，结构可以相同，包括一条满料箱输送线和一条空料箱输送线，在此不再赘述。

实际应用中，无论采用上述第一实施例、第二实施例、第三实施例、第四实施例，或上述四种实施例变形的方案，都能够通过换箱机器人200挂设在换箱机器人通道400两侧的任一分拣设备100上，能够沿换箱机器人通道400行驶，用于针对换箱机器人通道400两侧的两个分拣设备100，分别将其接驳区域140的空料箱500搬运至该分拣设备100的存储区域，或将其存储区域的满料箱500搬运至该分拣设备100的接驳区域140，提高了换箱机器人200的利用率，降低了分拣系统的成本，实现了分拣系统的料箱的自动更换，与人工换箱方式相比，提高了分拣效率和分拣准确率。此外，换箱机器人换箱代替人工换箱，能够使得分拣设备的高度突破工作人员的身高限制，提高了分拣系统的存储容量、分拣能力和空间利用率。料箱运输设备300用于将空料箱500运输至分拣设备100的接驳区域140，或将位于分拣设备100的接驳区域140的满料箱500运输至分拣设备100的外部，实现了空料箱500和满料箱500的自动传输，进一步提高了分拣系统的整体运行效率。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并非用于限定本申请的保护范围。凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本申请的保护范围内。

Claims (18)

1.一种分拣系统，其特征在于，包括：至少两个分拣设备（100）、换箱机器人（200）和料箱运输设备（300）；

所述至少两个分拣设备（100）并列间隔设置，并列且相邻的两个分拣设备（100）之间形成换箱机器人通道（400）；每个所述分拣设备（100），能够将接收的待分拣货物分拣至各个料箱（500）中；

所述至少两个分拣设备（100），设置有用于存放料箱（500）的存储区域，和用于与料箱运输设备（300）对接的接驳区域（140）；

所述料箱运输设备（300），用于将空料箱（500）运输至所述分拣设备（100）的接驳区域（140），或将位于所述分拣设备（100）的接驳区域（140）的满料箱（500）运输至所述分拣设备（100）的外部；

所述换箱机器人（200），挂设在所述换箱机器人通道（400）两侧的任一分拣设备（100）上，能够沿所述换箱机器人通道（400）行驶，用于针对换箱机器人通道（400）两侧的两个分拣设备（100），分别将其接驳区域（140）的空料箱（500）搬运至该分拣设备（100）的存储区域，或将其存储区域的满料箱（500）搬运至该分拣设备（100）的接驳区域（140）。

2.根据权利要求1所述的分拣系统，其特征在于，

所述分拣设备（100）包括：拣货机构（110）和货架（120）；

所述货架（120）呈两排设置，所述存储区域位于所述货架（120），沿竖直方向间隔设置有多个存储层（121）；

所述拣货机构（110）设置在两排货架（120）之间，用于接收待分拣货物，并将待分拣货物运送至所述货架（120）的各个料箱（500）中；

所述换箱机器人（200），挂设在所述换箱机器人通道（400）两侧的任一分拣设备（100）的货架（120）远离所述拣货机构（110）的一侧，用于针对换箱机器人通道（400）两侧的两个货架（120），换箱机器人（200）将接驳区域（140）的空料箱（500）搬运至货架（120）的存储层（121），或将货架（120）的存储层（121）的满料箱（500）搬运至接驳区域（140）。

3.根据权利要求2所述的分拣系统，其特征在于，

每个所述分拣设备（100）的两个货架（120）中，若仅一个货架（120）与换箱机器人通道（400）相邻，则在另一个货架（120）上，远离拣货机构（110）的一侧挂设至少一个所述换箱机器人（200）。

4.根据权利要求3所述的分拣系统，其特征在于，

所述接驳区域（140），位于所述货架（120）的最底层存储层（121）下方，设置有对接层（122），用于暂存满料箱（500）或空料箱（500）；

所述料箱运输设备（300）为转运机器人（300A）；所述转运机器人（300A）用于将空料箱（500）搬运至所述对接层（122）上，或将所述对接层（122）的满料箱（500）搬运至所述分拣设备（100）的外部；

所述换箱机器人（200）用于将货架（120）的存储层（121）上的满料箱（500）搬运至对接层（122），或将货架（120）的对接层（122）上的空料箱（500）搬运至存储层（121）。

5.根据权利要求4所述的分拣系统，其特征在于，还包括：料箱中转站（600）；

所述转运机器人（300A）用于，在货架（120）和料箱中转站（600）之间移动，将料箱中转站（600）的空料箱（500）搬运至所述货架（120）的对接层（122）上，或将所述对接层（122）的满料箱（500）搬运至所述料箱中转站（600）。

6.根据权利要求5所述的分拣系统，其特征在于，

所述料箱中转站（600）包括：第一满料箱输送线（610）和第一空料箱输送线（620）；

所述转运机器人（300A）用于，将第一空料箱输送线（620）上的空料箱（500）搬运至所述货架（120）的对接层（122）上，或将所述对接层（122）的满料箱（500）搬运至所述第一满料箱输送线（610）。

7.根据权利要求5所述的分拣系统 ，其特征在于，所述料箱中转站（600）至所述分拣设备（100），还设置有转运机器人通道（700）；

所述转运机器人通道（700）从所述料箱中转站（600）延伸至所述分拣设备（100）；

所述转运机器人（300A）用于，沿所述转运机器人通道（700）移动，将料箱中转站（600）的空料箱（500）搬运至所述分拣设备（100）的货架（120），或将所述分拣设备（100）的货架（120）上的满料箱（500）搬运至料箱中转站（600）。

8.根据权利要求7所述的分拣系统 ，其特征在于，所述转运机器人通道（700）包括：第一通道（710）、第二通道（720）和第三通道（730）；

所述第一通道（710）从所述料箱中转站（600）延伸至所述分拣设备（100），并且一部分与所述换箱机器人通道（400）重叠；

所述第一通道（710）上延伸出所述第二通道（720）和第三通道（730），其中，

所述第二通道（720）位于所述接驳区域（140），所述第三通道（730）位于所述分拣设备（100）的远离换箱机器人通道（400）的一侧，所述第二通道（720）和第三通道（730）均与所述换箱机器人通道（400）平行；

所述转运机器人（300A）用于，沿第一通道（710）或第三通道（730）移动至与对接层（122）上目标位置对应的位置，之后移动至所述对接层（122）底部的第二通道（720），与所述对接层（122）对接取放料箱（500），之后移动至第一通道（710）或第三通道（730），并前往所述料箱中转站（600）。

9.根据权利要求4所述的分拣系统，其特征在于，

所述对接层（122）划分为多个对接仓位（1221）；每个对接仓位（1221）用于暂存一个满料箱（500）或空料箱（500）；

所述对接仓位（1221）底部设置有通槽（1222），以供所述转运机器人（300A）基于所述通槽（1222）取放所述对接仓位（1221）上的料箱（500）。

10.根据权利要求9所述的分拣系统，其特征在于，

所述转运机器人（300A）包括：行走机构（310）和举升机构（320）；所述举升机构（320）设置在所述行走机构（310）顶部；

所述转运机器人（300A）用于，所述行走机构（310）带动所述举升机构（320）沿换箱机器人通道（400）移动至与对接仓位（1221）对应的位置后，移动至对接仓位（1221）底部，所述举升机构（320）沿竖直方向穿过所述通槽（1222），举起或放置料箱（500）。

11.根据权利要求3所述的分拣系统，其特征在于，

所述分拣系统还包括：辅助接驳货架（810）或辅助传输线（820）；

所述辅助接驳货架（810）或辅助传输线（820）设置于所述分拣设备（100）的远离换箱机器人通道（400）的一侧，用于暂存满料箱（500）和空料箱（500）；

所述辅助接驳货架（810）或辅助传输线（820）能够与所述分拣设备（100）远离换箱机器人通道（400）的货架（120）上的换箱机器人（200）对接，以供换箱机器人（200）取放料箱（500）。

12.根据权利要求2所述的分拣系统，其特征在于，

所述接驳区域（140），位于所述货架（120）长度方向的一端的外侧；

所述料箱运输设备（300）为第一料箱输送线（300B）；所述料箱输送线（300B）呈两排设置；每排所述第一料箱输送线（300B）的部分设置于所述接驳区域（140）；

所述换箱机器人（200）用于沿所述换箱机器人通道（400）行驶，以在货架（120）和所述接驳区域（140）之间移动，针对换箱机器人通道（400）两侧的两个货架（120），换箱机器人（200）将位于接驳区域（140）的第一料箱输送线（300B）上的空料箱（500）搬运至货架（120）的存储层（121），或将货架（120）的存储层（121）的满料箱（500）搬运至位于接驳区域（140）的第一料箱输送线（300B）上。

13.根据权利要求12所述的分拣系统，其特征在于，

所述第一料箱输送线（300B）位于接驳区域（140）的部分设置有一个或多个间隔设置的接驳位（330），所述第一料箱输送线（300B）除所述接驳位（330）以外的部分为输送段（340）；

所述接驳位（330）用于与所述换箱机器人（200）对接，接收换箱机器人（200）搬运来的满料箱（500）并传输给输送段（340），或接收输送段（340）传输来的空料箱（500）以供换箱机器人（200）接取；

所述输送段（340）用于将空料箱（500）输送至所述接驳位（330）上，或接收所述接驳位（330）输送来的满料箱（500）并朝向远离所述货架（120）的方向输送。

14.根据权利要求12所述的分拣系统，其特征在于，

每排所述第一料箱输送线（300B）包括：沿竖直方向间隔设置的第二满料箱输送线（350）和第二空料箱输送线（360）；

所述换箱机器人（200）用于，沿所述换箱机器人通道（400）行驶，以在货架（120）和所述接驳区域（140）之间移动，针对换箱机器人通道（400）两侧的两个货架（120），换箱机器人（200）将位于接驳区域（140）的第二空料箱输送线（360）上的空料箱（500）搬运至货架（120）的存储层（121），或将货架（120）的存储层（121）的满料箱（500）搬运至位于接驳区域（140）的第二满料箱输送线（350）上。

15.根据权利要求2所述的分拣系统，其特征在于，

所述接驳区域（140），位于所述货架（120）的最底层存储层（121）下方；

所述料箱运输设备（300）为第二料箱输送线（300C）；

所述第二料箱输送线（300C）呈两排设置；每排所述第二料箱输送线（300C）设置在一个所述货架（120）长度方向的一端，并延伸至所述接驳区域（140）；

所述换箱机器人（200）用于沿所述换箱机器人通道（400）行驶，针对换箱机器人通道（400）两侧的两个货架（120），将位于接驳区域（140）的第二料箱输送线（300C）上的空料箱（500）搬运至货架（120）的存储层（121），或将货架（120）的存储层（121）的满料箱（500）搬运至位于接驳区域（140）的第二料箱输送线（300C）上。

16.根据权利要求2所述的分拣系统，其特征在于，

所述货架（120）靠近换箱机器人通道（400）的一侧设置有多条沿竖直方向间隔设置的水平轨道（130）；所述换箱机器人（200）基于所述水平轨道（130）安装于所述货架（120）外侧；

所述换箱机器人（200）包括：安装架（210）和取放货组件（220）；所述安装架（210）活动安装于所述水平轨道（130），所述取放货组件（220）设置于所述安装架（210），能够沿所述安装架（210）竖直移动，以及随所述安装架（210）沿水平轨道（130）水平移动，以取放所述换箱机器人通道（400）两侧货架（120）的存储层（121）和接驳区域（140）的不同位置的料箱（500）。

17.根据权利要求16所述的分拣系统，其特征在于，

所述接驳区域（140），位于所述货架（120）长度方向的一端的外侧；

所述料箱运输设备（300）为第一料箱输送线（300B）；所述料箱输送线（300B）呈两排设置；每排所述第一料箱输送线（300B）的部分设置于所述接驳区域（140）；

所述水平轨道（130）延伸至所述接驳区域（140），以使所述换箱机器人（200）能够沿所述水平轨道（130）在货架（120）和接驳区域（140）之间移动，以取放所述换箱机器人通道（400）两侧货架（120）的存储层（121）和第一料箱输送线（300B）的不同位置的料箱（500）。

18.根据权利要求2所述的分拣系统，其特征在于，

所述拣货机构（110）包括：供件台（111）、提升机构（112）、导向机构（113）和穿梭分拣车（114）；

所述提升机构（112）设置在所述货架（120）的一端或两端，用于带动穿梭分拣车（114）沿所述货架（120）的高度方向上下移动；

所述供件台（111）设置在所述提升机构（112）的一侧或者两侧，与所述提升机构（112）对接；

所述导向机构（113）设置在两排所述货架（120）之间，包括多条与各所述存储层（121）高度对应的穿梭导轨（1131），所述穿梭导轨（1131）与所述提升机构（112）对接，供所述穿梭分拣车（114）沿所述货架（120）长度方向来回移动；

所述穿梭分拣车（114），用于通过所述提升机构（112）在不同高度的穿梭导轨（1131）之间切换，将所述供件台（111）处的待分拣货物分拣到不同高度的存储仓位（1211）的料箱（500）内，以及通过所述导向机构（113），将所述供件台（111）处的待分拣货物分拣到长度方向上不同存储仓位（1211）的料箱（500）内。