CN223468566U - 重载均匀压轧装置及水洗设备、染色设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及纺织品印染技术领域，公开了重载均匀压轧装置，包括机架、第一轧辊组件和至少一组第二轧辊组件；第二轧辊组件包括第二辊体以及第二芯轴，第二芯轴与第二辊体沿第二辊体长度方向的中部的内壁固定连接，第二芯轴的两端分别伸出第二辊体的两端，第二轧辊组件包括第三压力装置和第四压力装置，第二轧辊通过对应的第三压力装置和第四压力装置分别与第一轧辊的外圆面压轧设置，第二辊体的两端分别设置第三压力装置，第二芯轴伸出所述第二辊体的两端分别设置有第四压力装置。还公开包括上述重载均匀压轧装置的水洗设备、染色设备。本实用新型保证了轧辊的机械强度和压力，并且实现了左中右压力的便捷精准调节。

Description

重载均匀压轧装置及水洗设备、染色设备

技术领域

本实用新型涉及纺织品印染技术领域，尤其涉及一种重载均匀压轧装置及水洗设备、染色设备。

背景技术

布料的染色过程中，需将布料轧涂染料等功能性溶液，然后把带有功能性溶液的布料加热烘干，为了节约后续的烘干能耗，在均匀压轧的前提下，压轧后的带液率要尽量低，这就要求压轧装置能够实现重载压轧。传统的轧涂方法有很多，大都是通过两支或多只轧辊通过轧辊轴端的压力进行压合，在压合过程中轴端的压力会导致工作面朝向压力方向相反方向的弯曲变形，容易造成产品出现左中右的厚度或带液量不均匀的情况，想要得到较为均匀的带液量，轧辊的压力就不能够太大，造成布料的带液量偏高，不但增大了后续烘干时的能耗，而且限制了其应用范围。

轧辊的变形情况直接影响产品的性能，带液率（轧余率）直接影响后续烘干的能耗，而目前为止都没有足够理想的方式可以解决上述技术问题，寻找一种既容易调节左中右压力，同时又可重载压轧的压轧装置及水洗设备、染色设备一直以来都是本领域技术人员所研究的重要课题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的为提供一种重载均匀压轧装置及水洗设备、染色设备，旨在解决现有技术的压轧装置压轧时轧辊容易变形，导致布料带液率不均匀的问题。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型第一方面提出一种重载均匀压轧装置，包括机架、设置于所述机架的第一轧辊组件和至少一组第二轧辊组件、动力部件，所述第一轧辊组件包括第一轧辊,所述第一轧辊通过第一轴承与所述机架转动连接，所述第二轧辊组件与所述第一轧辊组件相对设置，所述动力部件与所述第一轧辊组件传动连接；所述第二轧辊组件包括第二轧辊、第三轴承、第四轴承、第三压力装置和第四压力装置，所述第二轧辊包括第二辊体以及第二芯轴，所述第二芯轴穿插于所述第二辊体内且与所述第二辊体同轴设置，所述第二芯轴与所述第二辊体在所述第二辊体长度方向的中部固定连接或一体设置，所述第二辊体的两端的内壁与所述第二芯轴的外壁之间形成有间隙，所述第二芯轴的两端分别伸出所述第二辊体的两端，所述第二辊体的两端分别通过所述第三轴承与所述第三压力装置转动连接，所述第三压力装置能够驱动所述第二辊体的两端靠近所述第一轧辊组件，所述第二芯轴伸出所述第二辊体的两端分别通过所述第四轴承与所述第四压力装置转动连接，所述第四压力装置能够通过所述第二芯轴驱动所述第二辊体的中部靠近所述第一轧辊；所述第二轧辊通过对应的所述第三压力装置和所述第四压力装置分别与所述第一轧辊的外圆面压轧设置。

进一步的，所述第一轧辊组件还包括第二轴承、第二压力装置，所述第一轧辊包括第一辊体以及第一芯轴，所述第一芯轴穿插于所述第一辊体内且与所述第一辊体同轴设置，所述第一芯轴与所述第一辊体在所述第一辊体长度方向的中部固定连接或一体设置，所述第一辊体的两端的内壁与所述第一芯轴的外壁之间形成有间隙，所述第一芯轴的两端分别伸出所述第一辊体的两端，所述第一辊体的两端通过所述第一轴承与所述机架转动连接，所述第一芯轴伸出所述第一辊体的两端通过所述第二轴承与所述第二压力装置转动连接，所述第二压力装置能够通过所述第一芯轴驱动所述第一辊体的中部靠近所述第二辊体。

进一步的，还包括多个滑动装置，每个所述压力装置均配备有一个所述滑动装置，所述滑动装置包括滑轨、滑块，所述滑块滑动设置于所述滑轨，每个所述压力装置均配备有一个轴承座组件，所述轴承座组件与对应的所述滑动装置上的滑块固定连接，所述各压力装置对应的辊体或芯轴的端部分别被对应的所述轴承座组件支撑，所述压力装置还包括能够驱动所述轴承座组件通过所述滑块沿对应的所述滑轨滑动的压力驱动组件，位于同一侧的辊体和芯轴对应的所述轴承座组件错位布置。

进一步的，所述第二轧辊组件设置有多个，多个所述第二轧辊分为一个或多个干湿混轧轧辊、和/或一个或多个染液轧辊、和/或一个或多个匀化轧辊、或/和一个或多个轧水轧辊，各所述干湿混轧轧辊、染液轧辊、匀化轧辊、轧水轧辊依次呈卫星状围绕所述第一轧辊设置。

所述干湿混轧轧辊位于所述第一布料发送装置与所述卫星式压轧装置之间，对经过所述第一轧辊和各所述干湿混轧轧辊之间的干布及湿布进行干湿混轧处理；

所述染液轧辊位于最后一个所述干湿混轧轧辊的后方，并位于第一个所述匀化轧辊的前方；

所述染液轧辊对经过所述第一轧辊和所述干湿混轧轧辊后，携带有低带液量水分的布料进行染液压轧处理，使得布料携带染液；

所述匀化轧辊位于最后一个所述染液轧辊的后方，对经过所述第一轧辊和所述染液轧辊后，携带有水分和染液的布料再次进行压轧处理，使得布料携带染液更加均匀；被所述匀化轧辊压轧后的布料从所述卫星式压轧装置输出到下一个工序；

所述轧水轧辊位于所述卫星式压轧装置的前端，并位于最后一个所述匀化轧辊或最后一个所述染液轧辊与第一个所述干湿混轧轧辊之间，对从所述水洗装置输出后，进入所述第一轧辊与所述干湿混轧轧辊之前的布料再次进行轧水处理，使得进入所述第一轧辊与所述干湿混轧轧辊之前布料携带的水分进一步降低。

进一步的，相邻的两个所述第二轧辊之间设置有排气辊，所述排气辊的两端可转动地设置于所述机架，所述排气辊靠近所述第一轧辊的外圆壁设置。

进一步的，还包括刮刀组件，所述刮刀组件包括刀架、刮刀片和压刀板，所述刮刀片通过所述压刀板压制设置于所述刀架和压刀板之间，所述刮刀组件通过所述刀架与所述机架转动连接，所述刮刀组件设置于所述第一轧辊的前侧，所述刮刀片的刀口可调节地压制在所述第一轧辊的外圆面，所述第一轧辊的外表面设置有凹凸纹理的网纹，所述刮刀组件与所述第一轧辊之间形成储液区，或者所述第一轧辊的下方设置有料槽，所述第二轧辊可分离地压合设置于所述第一轧辊圆周的外部。

进一步的，布料第一个经过的所述第二轧辊的下方设置有料槽，所述料槽内设置有一个或多个含浸轮，或/和一个或多个所述第二轧辊和所述第一轧辊之间的上方设置有储液区。

进一步的，所述重载均匀压轧装置还包括布料发送装置以及多个导向辊组件，所述导向辊组件包括设置于布料的入口处的第一导向辊、设置于布料最后经过的所述第二轧辊输出端的第二导向辊以及若干第三导向辊，所述第三导向辊用于将布料引导至所述料槽或储液区内含浸染液，所述布料发送装置的用于向所述第一轧辊和所述第二轧辊发送布料，发出的布料通过若干所述第三导向辊和所述第一导向辊导向至第一轧辊和第二轧辊之间进行压轧。

进一步的，还包括储布装置，所述储布装置设置为输送带装置或升降轮组式储布装置或储布槽装置；所述储布装置的输入端与所述第一轧辊组件和所述第二轧辊组件的压轧输出端对接，所述储布装置的输出端与所述料槽或储液区的输入口对接。

进一步的，包括自动供料系统，所述自动供料系统分为染液供料系统或/和助剂供料系统，所述染液供料系统包括料槽以及第一输料装置，所述第一输料装置包括第一输料管、管道、第一阀门、第一抽料泵，所述第一输料管设置于所述料槽的上方和底部，所述第一输料管通过所述管道与所述料槽连接，所述第一输料管、所述第一阀门以及所述第一抽料泵均连接于所述管道上，所述第一输料管、所述料槽、所述第一管道、所述第一阀门、所述第一抽料泵形成一个供液体流动的循环结构；

所述助剂供料系统包括设置于所述第一轧辊组件与所述第二轧辊组件之间的两端的端部密封组件，所述第一轧辊与所述第二轧辊之间的上方以及所述端部密封组件之间形成储液区；

所述助剂供料系统还包括第二输料装置，所述第二输料装置包括第二输料管、管道、第二阀门、第二抽料泵，所述第二输料管设置于所述第一辊体和所述第二辊体之间的上方或两端，所述第二输料管通过所述管道与原料桶连接，所述储液区、所述第二阀门以及所述第二抽料泵均连接于所述管道上，所述第二输料管、所述原料桶、所述储液区、所述管道、所述第二阀门、所述第二抽料泵形成一个供液体流动的循环结构。

本实用新型的第二方面公开了一种基于重载均匀压轧装置的水洗设备，至少包括：第一布料发送装置、卫星式均匀压轧装置、水洗剂施加装置、第二布料收集装置、第二布料发送装置、水洗装置、烘干固色定型装置、第一布料收集装置，所述卫星式均匀压轧装置包括第一方面的重载均匀压轧装置，多个所述第二轧辊设置为干湿混轧轧辊；各所述干湿混轧轧辊依次呈卫星状围绕所述第一轧辊设置；

所述水洗装置包括至少一个水洗槽、至少一排上导布轮组和下导布轮组，及至少一个第五轧辊组件和第六轧辊组件，对从所述第一布料发送装置输出的布料进行水洗处理。

本实用新型的第三方面公开了一种基于重载均匀压轧装置的染色设备，至少包括：第一布料发送装置、卫星式均匀压轧装置、烘干固色定型装置、第一布料收集装置，多个所述第二轧辊分为一个或多个干湿混轧轧辊、和/或一个或多个染液轧辊、和/或一个或多个匀化轧辊；各所述干湿混轧轧辊、所述染液轧辊、所述匀化轧辊依次呈卫星状围绕所述第一轧辊设置。

进一步的，还包括水洗装置，所述水洗装置包括至少一个水洗槽、至少一排上导布轮组和下导布轮组，及至少一个第五轧辊组件和第六轧辊组件，对从所述第一布料发送装置输出的布料进行水洗处理。

进一步的，还包括：水洗剂施加装置、第二布料收集装置、第二布料发送装置。

所述水洗剂施加装置设置于所述重载均匀轧辊装置与所述水洗装置之间；

所述第二布料收集装置和所述第二布料发送装置依次设置于所述水洗剂施加装置的输出端，所述第二布料收集装置和所述第二布料发送装置被配置为收集施加水洗助剂后的布料并堆置一定时间后再发送到所述水洗装置；

所述水洗剂施加装置至少包括第三轧辊组件和第四轧辊组件，对所述导向辊组件从所述第一布料发送装置引导出的布料进行浸轧水洗剂处理。

有益效果：

本实用新型的重载均匀压轧装置，由于所述第二辊体和所述第二芯轴为固定连接结构，保证了所述第二轧辊具有足够的机械强度；左右的所述第三压力装置压力分别作用于所述第二辊体的两端，左右的所述第四压力装置的压力通过所述第二芯轴的中间部位作用于所述第二辊体的中间部位，即，左右的所述第三压力装置压力和左右的所述第四压力装置的压力均作用于所述第二辊体上，且方向一致，所述第二辊体受到的是所述第三压力装置和左右的所述第四压力装置的合力，没有压力损失，使得所述第二辊体可以得到较大的压力，进而得到较低的带液率；

同时，由于左右的所述第三压力装置压力和左右的所述第四压力装置的压力可独立调节或同时调节，当出现产品左中右的压力（带液率）不一致的时候，通过调节对应部位的压力，实现产品左中右的压力（带液率）一致，确保产品品质。

背景技术中，要么轧辊的机械强度不够，要么不能够左中右独立调节，或者存在结构复杂，机械笨重等缺陷，并且，为了实现均匀压轧，需要额外施加压力来抵消轧辊的挠性变形，因此会损失相当一部分压力。

本实用新型通过将第二轧辊设置为一体设置的第二辊体和第二芯轴，保证了轧辊的机械强度，并通过左右的所述第三压力装置和左右的所述第四压力装置的设置，使得所述第二辊体的左中右同时受力，不但保证了轧辊的机械强度和压力，并且实现了左中右压力的简单调节，具有显著的进步。

附图说明

图1 是本实用新型一实施例的重载均匀压轧装置的侧视图（一个第一辊体和一个第二辊体）；

图2 是本实用新型一实施例的重载均匀压轧装置的主视图；

图3 是本实用新型一实施例的重载均匀压轧装置的侧视图（一个第一辊体和两个第二辊体）；

图4 是本实用新型一实施例的两个第二辊体并排设置的结构主视图剖面图；

图5 是本实用新型一实施例的两组重载均匀压轧装置并排设置的结构示意图；

图6 是本实用新型一实施例的重载均匀压轧装置的侧视示意图；

图7 是本实用新型一实施例的布料压轧路径示意图；

图8 是本实用新型一实施例的布料发送装置和压轧装置配合示意图；

图9 是本实用新型一实施例的刮刀组件和压轧装置结构配合示意图；

图10 是本实用新型一实施例的基于卫星式压轧装置的连续水洗设备的主视图；

图11 是本实用新型一实施例的基于卫星式压轧装置的连续染色设备的主视图；

图12 是本实用新型又一实施例的基于卫星式压轧装置的连续水洗设备的主视图，本附图的水洗设备有水洗剂施加装置；

图13 是本实用新型又一实施例的基于卫星式压轧装置的连续染色设备的主视图，本附图的染色设备设有水洗剂施加装置和二次水洗装置、二次烘干装置。

其中：

10、机架；101、第一机架；102、第二机架；

110、第一轧辊；111、第一辊体；112、第一芯轴；113、第一轴承座；114、第一轴承；115、第二压力装置；116、第二滑动装置；117、第二轴承座；118、第二轴承；

120、第二轧辊；121、第二辊体；122、第二芯轴；123、第三压力装置；124、第三滑动装置；125、第三轴承座；126、第三轴承；1211、干湿混轧轧辊；1212、染液轧辊；1213、匀化轧辊；1214、第二轧水轧辊；

130、第四压力装置；131、第四滑动装置；137、第四轴承座；138、第四轴承；

20、端部密封组件；21、溢流孔；22、供液管；23、储液区；24、溢流管；25、超声波振动装置；26、输料管；27、料槽；28、抽料泵；29、管道阀门；210、第二储液区；211、张力检测装置；212、含浸轮；213、展开装置；

30、刮刀组件；31、刀架；32、刮刀片；33、压刀板；

40、储布装置；

50、布料发送装置；51、第一导向辊；52、第二导向辊；53、第三导向辊；54、排气辊；

60、第一布料发送装置；61、卫星式均匀压轧装置；62、水洗剂施加装置；621、第三轧辊组件；622、第四轧辊组件；63、第二布料收集装置；64、第二布料发送装置；65、水洗装置；651、水洗槽；652、上导布轮组；653、下导布轮组；654、第五轧辊组件；655、第六轧辊组件；66、烘干固色定型装置；67、第一布料收集装置；68、第二水洗装置；69、第二烘干装置；

70、布料。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体地限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接 ；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

参照图1，本实用新型的其中一个实施例公开了重载均匀压轧装置，包括机架10、设置于所述机架10的第一轧辊组件和至少一组第二轧辊组件、动力部件，所述第二轧辊组件与所述第一轧辊组件相对设置，所述动力部件的输出端连接所述第一轧辊组件的输入端；所述第二轧辊组件包括第二轧辊120、第三轴承126、第四轴承137、第三压力装置123和第四压力装置130，所述第二轧辊120包括第二辊体121以及第二芯轴122，所述第二芯轴122穿插于所述第二辊体121内且与所述第二辊体121同轴设置，所述第二芯轴122与所述第二辊体121在所述第二辊体121长度方向的中部固定连接或一体设置，所述第二辊体121的两端的内壁与所述第二芯轴122的外壁之间形成有间隙，所述第二芯轴122的两端分别伸出所述第二辊体121的两端，所述第二辊体121的两端分别通过所述第三轴承126与所述第三压力装置123转动连接，所述第三压力装置123能够驱动所述第二辊体121的两端靠近所述第一轧辊组件，所述第二芯轴122伸出所述第二辊体121的两端分别通过所述第四轴承138与所述第四压力装置130转动连接，所述第四压力装置130能够通过所述第二芯轴122驱动所述第二辊体121的中部靠近所述第一轧辊110；所述第二轧辊120通过对应的所述第三压力装置123和所述第四压力装置130分别与所述第一轧辊110的外圆面压轧设置。

本实施例中的所述第三压力装置123的压力朝向所述第一轧辊组件的方向，通过左右的两个第三压力装置123能够带动所述第二辊体121的两端朝向第一轧辊组件。

同时，所述第二芯轴122的两端均配合设置有支撑所述第二芯轴122的两端的第四压力装置130。所述第四压力装置130的压力朝向所述第一压辊方向，通过所述第二芯轴122施加到所述第二辊体121的中间部位。

在压轧时，布料70在第一轧辊110和第二轧辊120之间进行压轧，其中在进入压轧前，布料70会先进入料槽27中进行浸没染液，然后在第一轧辊110和第二轧辊120进行连续压轧，本实施例中的第三压力装置123和第四压力装置130设置在不同的位置，其中所述第一辊体111或/和所述第二辊体121的外圆为电镀或不锈钢或包覆有弹性层，所述弹性层为各种材质的橡塑材料或碳纤维、石墨烯纤维或铁氟龙纤维或无纺布纤维的其中一种或多种。

所述料槽27设置于所述第二轧辊120或/和所述第一轧辊110的下方或前方，用于容置染液或助剂，所述料槽27内设置有一个或多个含浸轮212，或/和，所述第一轧辊110与任一一个或多个所述第二轧辊120之间的两端设置有端部密封组件20和输料装置，所述输料管26设置于所述第一辊体111和对应的所述第二辊体121之间的上方，所述第一辊体111和对应的所述第二辊体121之间的上方形成储液区23，染液或助剂经所述输料管26输送至所述储液区23。

所述重载均匀压轧装置的输入端设置有展开装置213，所述展开装置213为弧形板或弧形辊或剥边器或展开轮或导轮，输出端设置有导轮或/和张力检测装置211。

需要注意的是，本实施例对第一辊体111的结构不做具体限定，在实际设置时，由于第一轧辊110和第二轧辊120是配合使用的，只需要第一轧辊110和第二轧辊120其中一个设置为上述结构即可，本实施例中将第二轧辊120设置为第二辊体121和第二芯轴122为一体的结构。

作为本实用新型的其中一个实施例，所述第一轧辊110组件还包括第二轴承117、第二压力装置，所述第一轧辊110包括第一辊体111以及第一芯轴112，所述第一芯轴112穿插于所述第一辊体111内且与所述第一辊体111同轴设置，所述第一芯轴112与所述第一辊体111在所述第一辊体111长度方向的中部固定连接或一体设置，所述第一辊体111的两端的内壁与所述第一芯轴112的外壁之间形成有间隙，所述第一芯轴112的两端分别伸出所述第一辊体111的两端，所述第一辊体111的两端通过所述第一轴承114与所述机架转动连接，所述第一芯轴112伸出所述第一辊体111的两端通过所述第二轴承117与所述第二压力装置转动连接，所述第二压力装置能够通过所述第一芯轴112驱动所述第一辊体111的中部靠近所述第二辊体。

本实施例中的第一轧辊组件也设置为如上述第二轧辊组件的结构，这样两个相互配合压轧的第一轧辊110和第二轧辊120在使用时，能够同时从两个方向进行调节，这样可以更好地保证第一轧辊110和第二轧辊120之间的间隙均匀，避免第一轧辊110和第二轧辊120中的一个产生变形可能带来的布料70带液率不均匀的问题。

为了实现第一轧辊110和第二轧辊120之间间隙的稳定调节，本实用新型的其中一个实施例还包括多个滑动装置，每个所述压力装置均配备有一个所述滑动装置，所述滑动装置包括滑轨、滑块，所述滑块滑动设置于所述滑轨，每个所述压力装置均配备有一个轴承座组件，所述轴承座组件与对应的所述滑动装置上的滑块固定连接，所述各压力装置对应的辊体或芯轴的端部分别被对应的所述轴承座组件支撑，所述压力装置还包括能够驱动所述轴承座组件通过所述滑块沿对应的所述滑轨滑动的压力驱动组件，位于同一侧的辊体和芯轴对应的所述轴承座组件错位布置。

通过同一侧的所述第一轴承114或所述第三轴承126左右错开设置，也可避免两个轴承座相互干涉，但在某些尺寸条件限制下，需要在设置所述轴承位连接件的同时，将同一侧的所述第一轴承114和所述第三轴承126左右错开设置才能够确保所述第一辊体111与所述第二辊体121能够接触、压合。

参见附图1，为了便于描述以及区分，本实用新型中将第三压力装置123对应第三滑动装置124、第三轴承座组件，第四压力装置130对应第四滑动装置131、第四轴承座组件，第二压力装置115对应第二滑动装置116、第二轴承座组件，其中由于第二辊体121的同一端分别设置有第三轴承座组件和第四轴承座组件，而且在第一辊体111的一端除了设置有用于支撑上第一芯轴112的第二轴承座117外，还设置有用于支撑第一辊体111的第一轴承座组件，其中为了避免第一轴承座组件和第三轴承座组件相互干涉，第一轴承座组件和第三轴承座组件相互错位布置，参见附图1。

可以看出，由于所述第二辊体121和所述第二芯轴122为连接设置或一体式设置，保证了所述第二轧辊120具有足够的机械强度；

左右的所述第三压力装置123压力分别作用于所述第二辊体121的两端，左右的所述第四压力装置130的压力通过所述第二芯轴122的中间部位作用于所述第二辊体121的中间部位，即，左右的所述第三压力装置123压力和左右的所述第四压力装置130的压力均作用于所述第二辊体121上，且方向一致，所述第二辊体121受到的是所述第三压力装置123和左右的所述第四压力装置130的合力，没有压力损失，使得所述第二辊体121可以得到较大的压力，进而得到较低的带液率；

同时，由于左右的所述第三压力装置123压力和左右的所述第四压力装置130的压力可独立调节或同时调节，当出现产品左中右的压力（带液率）不一致的时候，通过调节对应部位的压力，实现产品左中右的压力（带液率）一致，确保产品品质。

背景技术中，要么轧辊的机械强度不够，要么不能够左中右独立调节，或者存在结构复杂，机械笨重等缺陷，并且，为了实现均匀压轧，需要额外施加压力来抵消轧辊的挠性变形，因此会损失相当一部分压力。

本实用新型通过将第二轧辊120设置为一体设置的第二辊体121和第二芯轴122，保证了轧辊的机械强度，并通过左右的所述第三压力装置123和左右的所述第四压力装置130的设置，使得所述第二辊体121的左中右同时受力，不但保证了轧辊的机械强度和压力，并且实现了左中右压力的简单调节，具有显著的进步。

同理，受到所述第四压力装置130的压力后，所述第二芯轴122的两端则必然产生朝向所述第四压力装置130压力方向的变形或变形趋势，第四滑动装置131的设置可以使得所述第二芯轴122的两端沿所述第四滑动装置131滑动或摆动。或者所述第四滑动装置131为第四轴承座137的限位装置，避免所述第二芯轴122带动所述第四轴承座137转动，进而损坏所述第四压力装置130。

为了实现布料70的连续压轧，参见附图3-8，本实用新型其中一个实施例的所述第二轧辊组件设置有多个，多个所述第二轧辊分为一个或多个干湿混轧轧辊1211、和/或一个或多个染液轧辊1212、和/或一个或多个匀化轧辊1213、或/和一个或多个轧水轧辊，各所述干湿混轧轧辊1211、染液轧辊1212、匀化轧辊1213、轧水轧辊依次呈卫星状围绕所述第一轧辊设置。多个所述第二轧辊120通过对应的所述第三压力装置123和所述第四压力装置130分别与所述第一轧辊110的外圆面压轧设置，基材依次从所述第一轧辊110和各所述第二轧辊120之间经过，被所述第一轧辊110和各所述第二轧辊120连续施加多次压轧操作。

进一步的，所述干湿混轧轧辊1211位于所述第一布料发送装置与所述卫星式压轧装置之间，对经过所述第一轧辊和各所述干湿混轧轧辊1211之间的干布及湿布进行干湿混轧处理；

所述染液轧辊1212位于最后一个所述干湿混轧轧辊1211的后方，并位于第一个所述匀化轧辊1213的前方；

所述染液轧辊1212对经过所述第一轧辊和所述干湿混轧轧辊1211后，携带有低带液量水分的布料进行染液压轧处理，使得布料携带染液；

所述匀化轧辊1213位于最后一个所述染液轧辊1212的后方，对经过所述第一轧辊和所述染液轧辊1212后，携带有水分和染液的布料再次进行压轧处理，使得布料携带染液更加均匀；被所述匀化轧辊1213压轧后的布料从所述卫星式压轧装置输出到下一个工序；

所述轧水轧辊位于所述卫星式压轧装置的前端，并位于最后一个所述匀化轧辊1213或最后一个所述染液轧辊1212与第一个所述干湿混轧轧辊1211之间，对从所述水洗装置输出后，进入所述第一轧辊与所述干湿混轧轧辊1211之前的布料再次进行轧水处理，使得进入所述第一轧辊与所述干湿混轧轧辊1211之前布料携带的水分进一步降低。

参见附图5，本实用新型其中一个实施例的相邻的两个所述第二轧辊120之间设置有排气辊54，所述排气辊54的两端可转动地设置于所述机架10，所述排气辊54靠近所述第一轧辊110的外圆壁设置。

布料70经过所述第一轧辊110和前一个所述第二轧辊120压轧后脱离所述第一轧辊110，从对应位置处的所述排气辊54经过，而不是贴服于所述第一轧辊110的表面，使得布料70与所述第一轧辊110之间产生一个缝隙，然后再进入所述第一轧辊110和下一个所述第二轧辊120之间，被再次压轧。

携带有染液的布料70是贴服在所述第一轧辊110的外圆运行的，而布料70与所述第一轧辊110的外圆之间有时会存在空气，对于较为密织的布料70，这些空气不容易排出，进而在第一轧辊110和第二轧辊120的压合处形成气泡，这些气泡的存在会造成布料70表面的染液不能够均匀分布，在布料70避表面形成条状痕迹，影响布面效果。

通过所述排气辊54的设置，布料70可以经过所述第一轧辊110和前一个所述第二轧辊120的压轧后脱离所述第一轧辊110，从对应位置处的所述排气辊54经过，然后再进入所述第一轧辊110和下一个所述第二轧辊120之间，而不是贴服于所述第一轧辊110的表面。被再次压轧时，挤出的气泡可以从布料70与所述第一轧辊110的辊面之间的缝隙处排出，如此反复，布料70经过多次压轧后输出。

其中在具体设置时，参见附图6，所述重载均匀压轧装置还可以包括第一机架101、第二机架102，两个所述第一轧辊组件、两个所述第二轧辊组件。所述第一机架、所述第二机架通过第N压力装置和第N滑动装置可调节地抵靠设置，两个所述第一轧辊分别通过各自两端的第一轴承座与第一机架、第二机架转动连接，两个所述第一轧辊跟随各自对应的机架在水平方向上通过第N压力装置和第N滑动装置可调节地抵靠设置，两个所述第一轧辊的圆周方向上各设置有一个所述第二轧辊，四个轧辊（第二轧辊、第一轧辊、第一轧辊、第二轧辊）在水平方向上依次设置，各所述第二轧辊被各自对应的所述第三压力装置和所述第四压力装置压制在对应的所述第一轧辊的外圆面。

参见附图9，本实用新型的其中一个实施例还包括刮刀组件30，所述刮刀组件30包括刀架31、刮刀片32和压刀板33，所述刮刀片32通过所述压刀板33压制设置于所述刀架31和压刀板33之间，所述刮刀组件30通过所述刀架31与所述机架10转动连接，所述刮刀组件30设置于所述第一轧辊110的前侧，所述刮刀片32的刀口可调节地压制在所述第一轧辊110的外圆面，所述第一轧辊110的外表面设置有凹凸纹理的网纹，所述刮刀组件30与所述第一轧辊110之间形成储液区23，或者所述第一轧辊110的下方设置有料槽27，所述第二轧辊120可分离地压合设置于所述第一轧辊110圆周的外部。

染料溶液通过给液装置输送到储液区23或料槽27，所述第一轧辊110运转带动染液运转，多余的染料溶液被所述刮刀片32刮除，布料70从所述第二轧辊120和所述第一轧辊110之间经过，被压轧的同时将所述第一轧辊110表面携带的染料溶液吸附转移到布料70上面，在第三压力装置123和第四压力装置130压力的作用下渗入布料70的组织结构内部，完成染料的轧涂过程。为了提高布料70两边的均匀性，可连续设置多组本实用新型所述的压轧装置，对布料70进行单面或双面的单次或多次轧液操作。

作为本实用新型的其中一个实施例，所述重载均匀压轧装置包括两组或多组本实用新型所述重载均匀压轧装置，两组或多组所述重载均匀压轧装置前后依次设置，或者在每一组所述重载均匀压轧装置的后方连接有加热装置，对前一组所述重载均匀压轧装置输出的布料70进行加热/烘干/定型处理。

进一步的，布料第一个经过的所述第二轧辊的下方设置有料槽，所述料槽内设置有一个或多个含浸轮；或者布料第一个经过的第二轧辊和所述第一轧辊的上方设置有储液区。一个或多个第三导向辊将布料导向进入所述料槽或所述储液区，随后布料被所述第一轧辊与第一个所述第二轧辊压轧，得到定量的染液；

随着所述第一轧辊的运转，布料再次依次导入所述第一轧辊与各第1+X个所述第二轧辊之间-所述第一轧辊与第N-Y个所述第二轧辊之间-所述第一轧辊与各第N个所述第二轧辊之间，然后布料从所述第一轧辊与第N个所述第二轧辊之间输出到下一道工序，进行后续的烘干、固色、定型等处理。

在这个过程中，布料两次进入所述第一轧辊与各第1+X个所述第二轧辊之间至所述第一轧辊与第N个所述第二轧辊之间，第一次进入时，布料并未携带染液，第二次进入时，在各第1+X个所述第二轧辊至第N个所述第二轧辊之间的各所述第二轧辊的压轧作用下，将布料在所述第一轧辊与第一个所述第二轧辊之间得到的定量的染液重新分配到两层布料上面，布料最终输出时的带液率就被大幅度降低了。并且，经过了多次压轧，布料输出时的带液率更加均匀，染液在布料内的渗透性也更好。

传统的活性染料的染色过程中，活性染料和碱剂是同时输入到一个较大的料槽内的，而且布料在料槽内的流程较长，而活性染料在料槽内遇水容易水解，碱性条件下水解程度更加强烈，水解后的活性染料不能够与布料结合而最终成为浮色，必须在染色完成后用大量的水进行清洗，布料才能够得到较好的色牢度。较大的料槽和较长的流程难以保持活性染料浓度的平衡，所以容易造成前后色差。为了解决这一问题，参见附图8，所述重载均匀压轧装置还包括布料发送装置50以及多个导向辊组件，所述导向辊组件包括设置于布料70的入口处的第一导向辊51、设置于布料70最后经过的所述第二轧辊120输出端的第二导向辊52以及若干第三导向辊53，所述第三导向辊53用于将布料70引导至所述料槽27或储液区23内含浸染液，所述布料70发送装置50的用于向所述第一轧辊110和所述第二轧辊120发送布料70，发出的布料70通过若干所述第三导向辊53和所述第一导向辊51导向至第一轧辊110和第二轧辊120之间进行压轧。

本实施例中的重载均匀压轧装置包括N个所述第二轧辊组件（N为等于或大于3的整数），第一个所述第二轧辊和所述第一轧辊的下方设置有料槽，所述料槽内设置有一个或多个含浸轮，或者第一个所述第二轧辊和所述第一轧辊的上方设置有所述储液区，该储液区为储液区；

还包括布料发送装置/一个或多个第一、第二、第三导向辊；

所述第一导向辊设置于布料的入口处，将布料依次导入所述第一轧辊与各第1+X个所述第二轧辊之间（X为等于或大于1的整数）；

所述第二导向辊设置于最后一个所述第1+X个所述第二轧辊输出端的侧旁，将布料从所述第一轧辊与最后一各个第1+X个所述第二轧辊之间导出，并通向第三导向辊；

一个或多个第三导向辊将布料导向进入料槽或储液区，经含浸染液后，进入所述第一轧辊与第一个所述第二轧辊之间被压轧，布料被压轧后得到定量的染液；

随着所述第一轧辊的运转，布料再次依次进入所述第一轧辊与各第1+X个所述第二轧辊之间，然后依次进入所述第一轧辊与各第N-Y个所述第二轧辊之间（Y为大于或等于0的整数）、所述第一轧辊与第N个所述第二轧辊之间，然后布料从所述第一轧辊与第N个所述第二轧辊之间的后方输出到下一道工序，进行后续的烘干、固色、定型等处理。

所述第一导向辊/第二导向辊、第三导向辊、第一轧辊、第二轧辊之间形成闭环结构，第一导向辊和布料发送装置设置于闭环结构内。

其中，至少所述第一轧辊与第N-Y个所述第二轧辊之间的两端设置有端部密封组件和输料装置，所述输料管设置于所述第一辊体和第N-Y个所述第二辊体之间的上方，所述第一辊体和第N-Y个所述第二辊体之间的上方形成第二储液区，固色碱剂经所述输料管输送至所述第二储液区。

所述第一轧辊与第一个所述第二轧辊之间，布料被压轧后得到定量的活性染料溶液，再经过所述第一轧辊与各第1+X个所述第二轧辊之间，布料经过多次干湿混轧后得到了较低的带液率，优选带液率为50-60%，此时布料的带液率并未达到饱和，仍能够携带更多的溶液；

然后布料依次进入所述第一轧辊与各第N-Y个所述第二轧辊之间得到了固色碱剂的溶液，优选此时布料的带液率为100-120%（纯棉布料的饱和带液率约为120%），虽然布料携带的活性染料溶液会有一部分脱落、溶解到所述储液区，但由于储液区的存储量有限，并且布料在储液区内的流程很短，约为传统轧车的1%-5%，在高速运行过程中，溶液的交换速率较快，可以很快达到溶液交换的平衡，所以，活性染料在储液区内的脱落、水解量有限，不会对产品质量造成较大的影响。

然后布料进入所述第一轧辊与第N个所述第二轧辊之间，被再次压轧，经再次压轧后的布料的带液量更均匀，渗透性更好。最后布料从所述第一轧辊与第N个所述第二轧辊之间的后方输出到下一道工序，进行后续的烘干、固色、定型等处理。

本实施例通过本实用新型所述重载均匀压轧装置的所述第三压力装置和所述第四压力装置的设置，使得所述第一轧辊和所述第二轧辊之间可调节均匀程度的同时实现重载压轧，并且，通过干湿混轧的方式进一步降低了带液量，为后续固色碱剂的连续施加创造了条件（只有在足够低的带液量的前提下，才能够继续往布料上施加固色碱剂），并且，由于在同一台设备中设置有两组所述料槽或储液区，活性染料和固色碱剂可以在同一台压轧装置中连续施加，碱剂和活性染料在施加到布料上面之前不会接触，减少了活性染料的水解，减少前后色差的同时，可以有效地提高染料的上染率，进而减轻活性染料染色之后的水洗负荷，利于节能环保。

由于布料从所述第一轧辊与第1+X个所述第二轧辊之间导出后至所述料槽前必须设置多组所述第三导向辊，布料必然会被拉伸，随着长时间的运行，布料会在所述料槽前堆积，影响正常生产。

为了解决这一问题，参见附图7、8，本实用新型的其中一个实施例还包括储布装置，所述储布装置设置为输送带装置或升降轮组式储布装置或储布槽装置；所述储布装置的输入端于与所述第一轧辊组件和所述第二轧辊组件的压轧输出端对接，所述储布装置的输出端与所述料槽的输入口对接。

本实施例中的所述输送带装置包括：输送带/输送带支撑轮/ 输送带动力装置等，布料从所述第一轧辊与第N-Y个所述第二轧辊之间导出后从上向下落在所述输送带上，并随所述输送带向前输送，所述输送带的线速度不大于主机的速度，所以，当布料被拉伸后，可呈堆叠状堆置在输送带上，可以储存较多的布料，可实现长时间的连续生产。

由于采用了输送带作为储布装置，布料呈自然状态堆叠在输送带上，布料受到的张力较小，较为适用于弹性较大的针织布类产品。

所述升降轮组式储布装置包括：机架/固定轮组/升降轮组/配重装置等。

所述固定轮组包括多个固定轮，各所述固定轮转动地与固定梁连接，所述固定梁与所述机架固定连接；

所述升降轮组包括多个升降轮，各所述升降轮转动地与升降梁连接，所述升降梁通过滑动装置与所述机架滑动连接，所述滑动装置优选为滑轮。

各所述固定轮与各所述滑动轮依次前后交错设置，优选所述固定梁和所述固定轮设置于储布装置的上方位置；

布料从所述第一轧辊与第1+X个所述第二轧辊之间导出后进入所述储布装置，布料依次交叉穿过各所述固定轮和各所述滑动轮；

运行初期，配重装置将滑动梁和滑动轮拉起到储布装置的上方位置，随着所述机器的运行，布料被逐渐拉伸，在布料的张力作用下，所述滑动梁和滑动轮跟随所述滑动装置慢慢向下移动，使布料得到恒定的张力。

为得到合适的张力，可根据需要设置配重装置的重量，或者，所述配重装置为气压缸或液压缸，通过调节气压缸或液压缸的压力使布料得到合适的张力。

为储存更多的布料，可设置更多个所述固定轮和所述滑动轮，或设置更多排的所述固定轮和所述滑动轮，或/和加长上下滑动的行程。

由于采用了升降轮组式储布装置，布料在所述储布装置上始终处于恒定张力的状态，较为适用于弹性较小的梭织布类产品，所述升降轮。

所述储布槽装置为下凹的弧形或“J”形不锈钢槽，布料从所述第一轧辊与第N-Y个所述第二轧辊之间导出后从上向下落在所述储布槽内，当布料被拉伸后，可呈堆叠状堆置在储布槽内，可以储存较多的布料，可实现长时间的连续生产，但是这种方式随着运行时间的加长，会积累越来越多的布料，不适合太大产量的连续生产。

本实用新型的第二方面公开了一种重载均匀压轧装置，包括自动供料系统，所述自动供料系统分为染液供料系统和助剂供料系统，还包括多个第一方面所述的重载均匀压轧装置，多个所述重载均匀压轧装置并排设置，

所述染液供料系统包括料槽以及第一输料装置，所述第一输料装置包括第一输料管、管道、第一阀门、第一抽料泵，所述第一输料管设置于所述料槽的上方和底部，所述第一输料管通过所述管道与所述料槽连接，所述重载均匀压轧装置、所述第一阀门以及所述第一抽料泵均连接于所述管道上，所述第一输料管、所述料槽、所述第一管道、所述第一阀门、所述第一抽料泵以及所述重载均匀压轧装置形成一个供液体流动的循环结构，

所述助剂供料系统包括设置于所述第一轧辊组件与所述第二轧辊组件之间的两端的端部密封组件，所述第一轧辊与所述第二轧辊之间的上方以及所述端部密封组件之间形成储液区，

所述助剂供料系统还包括第二输料装置，所述第二输料装置包括第二输料管、管道、第二阀门、第二抽料泵，所述第二输料管设置于所述第一辊体和所述第二辊体之间的上方或两端，所述第二输料管通过所述管道与原料桶连接，所述重载均匀压轧装置、所述第二阀门以及所述第二抽料泵均连接于所述管道上，所述第二输料管、所述原料桶、所述储液区、所述管道、所述第二阀门、所述第二抽料泵以及所述重载均匀压轧装置形成一个供液体流动的循环结构。

作为本实用新型的其中一个实施例，所述第一轧辊的下方设置有料槽，料槽的上部设置有回流孔，回流孔连接有回流管，回流管将多余的染料溶液回流到搅拌桶或原料桶，所述输料管连接有输料泵，输料泵与接料槽和原料桶连接，所述输料管（孔）、阀门、回流管（孔）、输料泵、料槽、原料桶共同构成一个循环给液装置。

作为本实用新型的其中一个实施例，参见附图1、6，所述输料装置还包括密封板，所述密封板的端面或所述第二轧辊上方设置有输料管（孔）和/或溢流管（孔），所述第二轧辊或所述第一轧辊的端面或/和下方设置有接料槽，所述输料管连接有输料泵，输料泵与接料槽或原料桶连接，所述溢流管连接接料槽或原料桶。所述输料管（孔）、溢流管（孔）、输料泵、接料槽或/和原料桶共同构成一个给液装置。

作为本实用新型的其中一个实施例，所述端部密封组件包括圆形或圆弧形密封板、弹簧、弹簧支撑件。

所述圆形密封板可滑动地套设于所述第一辊体或所述第二辊体的两端，并贴靠所述弹性层设置，所述弹簧支撑件固定地套设于所述第一辊体的两端，但相对于所述圆形密封板远离所述弹性层设置，多个所述弹簧环状分布设置于所述圆形密封板与弹簧支撑件之间，所述圆形密封板，所述弹簧、所述弹簧支撑件均跟随所述第一辊体或所述第二辊体转动。

在弹簧的弹力作用下，所述圆形密封板可滑动地抵触所述弹性层的端面，通过调节弹簧的弹力，可调节所述圆形密封板与所述弹性层的端面之间的密封程度。

所述第一轧辊与所述第二轧辊之间的上方以及圆形密封板之间形成储液区。

作为本实用新型的其中一个实施例，所述第一轧辊和所述第二轧辊的左右两端的辊面处均设置有圆形凹槽，所述圆弧形密封板的两个圆弧插入配合设置于所述第一轧辊和所述第二轧辊对应的圆形凹槽内，所述第一轧辊和所述第二轧辊之间的上方和左右的所述端部密封组件共同组成所述第二储液区。

作为本实用新型的其中一个实施例，所述第二轧辊与所述第一轧辊的两个端部设置有密封组件，所述密封组件包括密封板、轴向压力组件或/和径向压力组件，所述轴向压力组件为弹簧或弹簧片，弹簧或弹簧片一端通过连接件固定在所述第二轧辊端部对应处的机架上，另一端朝向所述第二轧辊的轴线方向设置，所述径向压力组件为弹簧或弹簧片，弹簧或弹簧片一端通过连接件固定所述第二轧辊端部对应处的在机架上，另一端朝向对应的轧辊的径向方向设置。

作为本实用新型的其中一个实施例，所述密封板为工程塑料，优选为铁氟龙板或碳纤维板。

作为本实用新型的其中一个实施例，所述轴向压力组件或/和径向压力组件的所述弹簧或弹簧片连接有压力调节螺栓，通过调节该螺栓来调节所述弹簧或弹簧片的压力。优选所述轴向压力组件或/和径向压力组件为弹簧柱塞。

通过所述轴向压力组件、所述径向压力组件的设置，可确保所述第二轧辊或所述第一轧辊的端部密封严密，利于连续生产。

作为本实用新型的其中一个实施例，参见附图1，所述料槽或/和所述输料装置还设置有超声波震荡装置，所述超声波振荡装置设置于料槽的侧壁，所述超声波振荡装置包括超声波发生器、变幅器、换能器及振动器；所述变幅器电性连接所述超声波发生器，所述变幅器将声所述波发生器的振幅放大或缩小后传递给所述换能器，所述换能器内的压电陶瓷将电能转化为振动的机械能，再由所述振动器将振动通过料槽的侧壁钢板传递到料槽内的溶液中；所述超声波振荡装置超声波频率介于20-80KHz之间，每组超声波震荡装置输入功率介于2-30KY之间，优选所述超声波振荡装置超声波频率为28KHz，每组超声波震荡装置包括100个振动器，每个振动器的功率介为100瓦。

作为本实用新型的其中一个实施例，还设置有染液自动配料系统；

作为本实用新型的其中一个实施例，所述第一轧辊组件与所述第二轧辊组件相同或所述第一轧辊组件为传统的轧辊组件。

所述第二压力装置为液压缸或气压缸或气囊组件，液压站或压缩空气源通过管路与液压缸或气压缸或气囊连接。

作为本实用新型的其中一个实施例，所述第一和/或第二辊体的外圆面包覆设置有弹性层，该弹性层为橡胶、硅胶、尼龙等的其中一种或多种，或纸张、织物等组成的纤维层。

作为本实用新型的其中一个实施例，所述第一轧辊辊体为表面设置有凹下或凸起的网点状纹理图案的网纹辊。

作为本实用新型的其中一个实施例，由于辊体有一定的屈服强度，并且各压力装置的压力也不能够无限加大，为降低所述第二压力装置、所述第四压力装置的压力，所述辊体的外圆面事先通过机床加工成较小的中高形状，满足最小中高要求即可，即所述第一辊体、所述第二辊体外圆面的直径从中间向两端略减（比如中高0.1mm）。

作为本实用新型的其中一个实施例，所述第二轧辊和所述第一轧辊的轴线所在的平面倾斜设置，所述第一轧辊设置于所述第二轧辊的下方，所述料槽设置于所述第二轧辊和所述第一轧辊的下方，多个含浸轮在竖直方向上依次平行压轧设置于所述料槽内，第一个所述含浸轮与所述料槽转动连接设置，其余含浸轮通过第X滑轨与第一个含浸轮依次可分离地抵靠设置，最后一个含浸轮与所述第一轧辊可分离地抵靠设置，所述料槽连接有料槽升降滑轨及料槽升降气缸或气囊，所述料槽通过料槽升降气缸沿料槽升降滑轨滑动，带动料槽内的各所述含浸轮及所述第一轧辊依次压轧或分离。

进一步，所述料槽升降气缸的下方连接有料槽升降气囊，所述料槽升降气缸的行程加上料槽升降气囊的行程为料槽总的行程，通过所述料槽升降气缸的设置可以使料槽得到较大的升降行程，由于气囊可以允许较大幅度的偏移，相对于气缸而言较为平稳，通过料槽升降气囊的设置可以使所述含浸轮之间及最后一个含浸轮与所述第二轧辊之间的压力更加平稳。

进一步，位于最下方的含浸轮的端轴穿过所述料槽，最下方的含浸轮的端轴连接有机械密封轴承，并通过所述机械密封轴承与所述料槽转动连接，位于最下方的含浸轮的其中一个端轴连接有动力装置。

或者，位于最上方的含浸轮转动地连接在机架上，并且至少其中一个端轴伸出料槽的外面，通过齿轮与所述第二轧辊之间传递动力。所述料槽连接有料槽升降装置，所述料槽升降装置连接在机架上，所述料槽升降装置包括料槽升降限位装置，升降导向装置，升降动力装置等。

进一步，还包括含浸轮升降装置，所述含浸轮升降装置包括滑槽，所述滑槽设置于所述料槽两端的内侧壁，所述含浸轮的端轴在滑槽内滑动设置，各所述含浸轮通过设置在滑槽上的气压或油压升降装置或手动杠杆装置依次压轧或脱离设置。

进一步地，含浸轮的端轴设置有滚动轴承，所述滚动轴承在所述滑槽内滚动或滑动设置。

含浸轮的轴端与含浸轮升降装置转动连接，含浸轮升降装置带动各含浸轮依次上升，上升到工作位置时停止，料槽下降时含浸轮升降装置带动各含浸轮依次下降。

作为本实用新型的其中一个实施例，相邻两个含浸轮的端轴之间通过吊钩或吊环活动连接，通过吊钩或吊环使相邻的含浸轮之间保持一定的距离。

作为本实用新型的其中一个实施例，滑槽上下间隔设置有多个插销或螺杆，除最下方的含浸轮外，其余含浸轮均可通过插销或螺杆固定在滑槽上，并与相邻的含浸轮之间保持预设距离，插销或螺杆与滑槽分离时，各含浸轮在自身重力作用下相互压轧。

作为本实用新型的其中一个实施例，为方便清洗料槽及方便牵料，料槽还设置有翻转装置，料槽围绕最下方的含浸轮的轴心可旋转地设置于机架内侧，通过外加动力使料槽可以倾斜翻转。

作为本实用新型的其中一个实施例，为方便牵料或选择是否浸染，料槽设置有料槽升降装置，在气缸或液压缸或手动的作用力下，通过杠杆或滑轨的导向使料槽产生升降动作，料槽脱离工作位置。

作为本实用新型的其中一个实施例，为方便清洗料槽和换料，料槽为可移动的料槽，料槽的底部设置有四个脚轮，生产时含浸轮组降下浸入料槽内，换料时含浸轮组升起，把料槽移走更换。

作为本实用新型的其中一个实施例，所述料槽还设置有双层夹层结构的降温或加温装置，通过注入于夹层内的蒸汽或导热油或热水或冷水使料槽内的功能性溶液保持预设温度。

为一个实施例，（图5/7）本实用新型所述重载均匀压轧装置的后方还设置有第二组轧车，前一组本实用新型所述重载均匀压轧装置对布料施加了活性染料溶液，得到了较低的带液率，优选带液率为50-60%，布料的带液率并未饱和，所以进入第二组轧车后，布料仍能够携带更多的溶液，优选带液率为100-120%（纯棉布料的饱和带液率约为120%），第二组轧车内的溶液为固色碱剂，优选碱剂设置于第二组轧车的两个轧辊之间的上方，第二组轧车两个轧辊之间的上方形成储液区，布料从第二组轧车的两个轧辊之间的上方向下运行，虽然在前一组本实用新型所述重载均匀压轧装置对布料施加的活性染料溶液会有一部分会脱落、溶解到所述储液区，但由于储液区的存储量有限，并且布料在储液区内的流程很短，约为传统轧车的十分之一，在高速运行过程中，溶液的交换速率较快，可以很快达到溶液交换的平衡，所以，活性染料在储液区内的脱落、水解量有限，不会对产品质量造成较大的影响。

本实用新型其中一个水洗、染色时的具体应用实施例参见图3、4，所述重载均匀压轧装置至少包括机架、一个所述第一轧辊组件、三个所述第二轧辊组件。

所述第一轧辊通过其两端的第一轴承座与机架转动连接，所述第一轧辊的圆周方向上设置有三个所述第二轧辊，三个所述第二轧辊通过对应的所述第三压力装置和所述第四压力装置分别与所述第一轧辊的外圆面压轧设置，基材依次从所述第一轧辊和各所述第二轧辊之间经过，被所述第一轧辊和各所述第二轧辊连续施加三次压轧操作。

进一步，相邻的两个所述第二轧辊之间设置有排气辊，所述排气辊的两端转动第设置于所述机架上，所述排气辊靠近所述第一轧辊的外圆设置。

所述第二轧辊和所述第一轧辊的下方设置有料槽，所述料槽内设置有3个含浸轮，所述超声波振荡装置设置于料槽的侧壁；

所述第一轧辊与所述第二轧辊之间的两端设置有端部密封组件、输料装置，所述第二轧辊与所述第一轧辊的两个端部设置有密封组件；

所述第二压力装置为液压缸组件，液压站通过管路与液压缸连接。

所述第一和第二辊体的外圆面包覆设置有橡胶层。

所述第一轧辊的端轴连接动力装置，所述第二轧辊和所述第一轧辊的端轴连接有齿轮，动力通过齿轮传递给第二轧辊。

布料进入料槽，依次从所述含浸轮绕行经过，各含浸轮之间依次压合，最后一个含浸轮与所述第一轧辊压合设置，布料从最后一个含浸轮进入所述第一轧辊，环绕并跟随所述第一轧辊运行，进入第一个所述第二轧辊与所述第一轧辊之间，布料被第一次压轧，然后脱离所述第一轧辊，并从第一个所述排气辊上方经过，之后进入第二个所述第二轧辊与所述第一轧辊之间，被再次压轧，布料被压轧后脱离所述第一轧辊，并从第二个所述排气辊上方经过，之后进入第三个所述第二轧辊与所述第一轧辊之间，被第三次压轧，然后输出到下一道工序进行烘干、固色、定型等处理。

其中，所述料槽内容置有活性染料溶液，布料经过各含浸轮的挤压后携带有过量的染液，被第一个所述第二轧辊与所述第一轧辊之间压轧后，得到了定量的活性染料溶液，在这个阶段，第一个所述第二轧辊与所述第一轧辊之间的压力较大，布料可得到较低的带液率，优选为50%的带液率。

第二个所述第二轧辊与所述第一轧辊之间的上方容置有固色碱剂，布料经过第二个所述第二轧辊与所述第一轧辊之间时被第二次压轧，得到了定量的活性染料和固色碱剂的混合溶液，在这个阶段，第二个所述第二轧辊与所述第一轧辊之间的压力较小，布料可得到较高的带液率，优选为100%的带液率。

随着机器的运转，布料进入第三个所述第二轧辊与所述第一轧辊之间，被第三次压轧，第三次压轧的作用在于进一步匀化布料表面携带的溶液，优选压力不大于第二次压轧时的压力，以避免将布料携带的混合液挤出去。

布料被第三次压轧后输出到下一道工序进行烘干、固色、定型等处理。

布料在织造过程中必须经过浆纱或油剂处理才能够进行正常的织造，这个过程中布料会携带上浆料或润滑油，浆料或润滑油的存在不利于进行连续染色，必须在染色前予以去除。

传统的方式是先经过传统的水洗机对布料进行清洗，然后烘干，之后再进行染色加工，这个过程存在设备多，占地面积大，能耗较高等问题。

请参照图10和图12，本实用新型的其中一方面公开了一种基于重载均匀压轧装置的水洗设备，至少包括：第一布料发送装置、卫星式均匀压轧装置61、水洗剂施加装置、第二布料收集装置、第二布料发送装置、水洗装置、烘干固色定型装置、第一布料收集装置，所述卫星式均匀压轧装置61包括第一方面的重载均匀压轧装置，多个所述第二轧辊设置为干湿混轧轧辊1211；各所述干湿混轧轧辊1211依次呈卫星状围绕所述第一轧辊设置；

所述水洗装置65包括至少一个水洗槽651、至少一排上导布轮组652和下导布轮组653，及至少一个第五轧辊组件654和第六轧辊组件655，对从所述第一布料发送装置输出的布料进行水洗处理。

在本实用新型的另一方面，如图11、13所示，公开了一种基于重载均匀压轧装置的染色设备，至少包括：第一布料发送装置60、卫星式均匀压轧装置61、水洗剂施加装置62、第二布料收集装置63、第二布料发送装置64、水洗装置65、烘干固色定型装置66、第一布料收集装置67。或者，在所述第一布料收集装置前方还包括第二水洗装置68和第二烘干装置69。

进一步的，所述水洗剂施加装置设置于所述重载均匀轧辊装置与所述水洗装置之间；

所述第二布料收集装置和所述第二布料发送装置依次设置于所述水洗剂施加装置的输出端，所述第二布料收集装置和所述第二布料发送装置被配置为收集施加水洗助剂后的布料并堆置一定时间后再发送到所述水洗装置；

所述水洗剂施加装置至少包括第三轧辊组件621和第四轧辊组件622，对所述导向辊组件从所述第一布料发送装置引导出的布料进行浸轧水洗剂处理。

所述卫星式均匀压轧装置61包括如上述多个实施例所述的任一压轧装置和所述第二轧辊组件；所述第二压辊分为一个或多个干湿混轧轧辊1211、或/和一个或多个染液轧辊1212，或/和一个或多个匀化轧辊1213，或/和零个或一个或多个第二轧水轧辊1214。各所述干湿混轧轧辊1211、染液轧辊1212、匀化轧辊1213、第二轧水轧辊1214依次呈卫星状围绕所述第一轧辊设置。

工艺流程中，所述干湿混轧轧辊1211位于所述第一布料发送装置与所述卫星式压轧装置之间，对经过所述第一轧辊和各所述干湿混轧轧辊1211之间的干布及湿布进行干湿混轧处理；

所述染液轧辊1212位于最后一个所述干湿混轧轧辊1211的后方，并位于第一个所述匀化轧辊1213的前方；

所述染液轧辊1212对经过所述第一轧辊和所述干湿混轧轧辊1211后，携带有低带液量水分的布料进行染液压轧处理，使得布料携带染液；

所述匀化轧辊1213位于最后一个所述染液轧辊1212的后方，对经过所述第一轧辊和所述染液轧辊1212后，携带有水分和染液的布料再次进行压轧处理，使得布料携带染液更加均匀；被所述匀化轧辊1213压轧后的布料从所述卫星式压轧装置输出到下一个工序；

所述轧水轧辊位于所述卫星式压轧装置的前端，并位于最后一个所述匀化轧辊1213或最后一个所述染液轧辊1212与第一个所述干湿混轧轧辊1211之间，对从所述水洗装置输出后，进入所述第一轧辊与所述干湿混轧轧辊1211之前的布料再次进行轧水处理，使得进入所述第一轧辊与所述干湿混轧轧辊1211之前布料携带的水分进一步降低。

各所述干湿混轧轧辊1211、染液轧辊1212、匀化轧辊1213、第二轧水轧辊1214为上文中的所述第二轧辊组件或传统的轧辊组件。

所述水洗剂施加装置至少包括第三轧辊组件621和第四轧辊组件622，所述水洗剂施加装置为传统的压轧装置，或者，所述水洗剂施加装置中的所述第三轧辊组件621和第四轧辊组件622为本实用新型上述第一轧辊组件和第二轧辊组件。

所述水洗装置为包括一个或多个水洗槽651、一排或多排上导布轮组652和一排或多排下导布轮组653，及一个或多个第五轧辊组件654和第六轧辊组件655，对从所述第一布料发送装置输出的布料进行水洗处理。所述水洗装置为传统的水洗装置，或者，至少最后一组所述第五轧辊组件654和所述第六轧辊组件655为上文中所述的第一轧辊组件和第二轧辊组件。

所述烘干固色定型装置为传统的烤箱或烘筒式加热轮组或拉幅定型机或立式拉幅烘干定型机等的任意一种。

或者，还包括第二水洗装置68及第二烘干装置69，所述第二水洗装置68及第二烘干装置69位于所述烘干固色定型装置与所述第一布料收集装置之间，并前后依次设置，对经过烘干固色定型后的布料再次进行水洗和烘干操作，以洗除布料表面残存的染料或助剂。

所述第一布料发送装置、第二布料发送装置、第一布料收集装置、第二布料收集装置、第二水洗装置68及第二烘干装置69均为传统的装置。还包括张力控制、展开装置、对中装置、扩幅装置等印染行业常用的装置。

工艺流程：

步骤1、布料从所述第一布料发送装置第一次进入所述第一轧辊与各所述干湿混轧轧辊1211之间；

步骤2、然后经导轮导向进入所述水洗剂施加装置，所述水洗剂施加装置内设置有水洗剂料槽和第三轧辊组件621和第四轧辊组件622，布料在水洗剂料槽内含浸水洗助剂，经所述第三轧辊组件621和第四轧辊组件622压轧后得到均匀的水洗助剂；

步骤3、携带有水洗助剂的布料经所述第二布料收集装置收集，然后静置或转动堆置一段时间；

步骤4、静置或转动堆置一段时间后的布料经所述第二布料发送装置进入所述水洗装置，进行水洗、轧液操作，输出后携带有定量的水分；

步骤5A、携带有定量的水分的布料第二次进入所述第一轧辊与各所述干湿混轧轧辊1211之间，与第一次进入所述第一轧辊与各所述干湿混轧轧辊1211之间的干布进行干湿混轧处理，从水洗装置输出后布料携带的部分水分被转移到干布上面，最终降低了布料的带液量，带液量优选为30-60%。

或者步骤5B，从所述水洗装置输出的布料进入所述第一轧辊和各所述第二轧水轧辊1214之间，被再次压轧处理，进一步降低从水洗装置输出后布料的含水量，带液量优选为30-60%， 然后第二次进入所述第一轧辊与各所述干湿混轧轧辊1211之间，与第一次进入所述第一轧辊与各所述干湿混轧轧辊1211之间的干布进行干湿混轧处理，从所述第二轧水轧辊1214输出后布料携带的部分水分转移到干布上面，进一步降低了布料的带液量，带液量优选为30-60%；

步骤6、从步骤5A或5B输出的布料进入所述烘干固色定型装置，对携带有水分的布料进行烘干定型处理。

步骤7、从步骤6输出的布料进入所述第一布料收集装置进行成品收集操作。

或者进一步，在步骤5A或5B和步骤6之间还设置有步骤5C

步骤5C、从所述干湿混轧轧辊1211输出的布料进入所述第一轧辊和各所述染液轧辊1212之间的染液储液区，对携带有低带液量水分的布料进行染液浸轧处理，使得布料携带上染液，带液量优选为30-60%；

或者，在步骤5C的基础上进一步，步骤5D、布料进入所述第一轧辊和各匀化轧辊1213之间，携带有水分和染液的布料被再次进行压轧处理，使得布料携带染液更加均匀。

或者，再进一步，在步骤6和步骤7之间还有步骤6A和6B，步骤6A：从步骤6输出的布料进入所述第二水洗装置，对经过烘干固色定型后的布料再次进行水洗操作，以洗除布料表面残存的染料或助剂；步骤6B从所述第二水洗装置输出的布料进入所述第二烘干装置，对第二次水洗后的布料再次进行烘干定型操作。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种重载均匀压轧装置，包括机架、设置于所述机架的第一轧辊组件和至少一组第二轧辊组件、动力部件，所述第一轧辊组件包括第一轧辊,所述第一轧辊通过第一轴承与所述机架转动连接，所述第二轧辊组件与所述第一轧辊组件相对设置，所述动力部件与所述第一轧辊组件传动连接；

其特征在于，所述第二轧辊组件包括第二轧辊、第三轴承、第四轴承、第三压力装置和第四压力装置，所述第二轧辊包括第二辊体以及第二芯轴，所述第二芯轴穿插于所述第二辊体内且与所述第二辊体同轴设置，所述第二芯轴与所述第二辊体在所述第二辊体长度方向的中部固定连接或一体设置，所述第二辊体的两端的内壁与所述第二芯轴的外壁之间形成有间隙，所述第二芯轴的两端分别伸出所述第二辊体的两端，所述第二辊体的两端分别通过所述第三轴承与所述第三压力装置转动连接，所述第三压力装置能够驱动所述第二辊体的两端靠近所述第一轧辊组件，所述第二芯轴伸出所述第二辊体的两端分别通过所述第四轴承与所述第四压力装置转动连接，所述第四压力装置能够通过所述第二芯轴驱动所述第二辊体的中部靠近所述第一轧辊；

所述第二轧辊通过对应的所述第三压力装置和所述第四压力装置分别与所述第一轧辊的外圆面压轧设置。

2.根据权利要求1所述的重载均匀压轧装置，其特征在于，所述第一轧辊组件还包括第二轴承、第二压力装置，所述第一轧辊包括第一辊体以及第一芯轴，所述第一芯轴穿插于所述第一辊体内且与所述第一辊体同轴设置，所述第一芯轴与所述第一辊体在所述第一辊体长度方向的中部固定连接或一体设置，所述第一辊体的两端的内壁与所述第一芯轴的外壁之间形成有间隙，所述第一芯轴的两端分别伸出所述第一辊体的两端，所述第一辊体的两端通过所述第一轴承与所述机架转动连接，所述第一芯轴伸出所述第一辊体的两端通过所述第二轴承与所述第二压力装置转动连接，所述第二压力装置能够通过所述第一芯轴驱动所述第一辊体的中部靠近所述第二辊体。

3.根据权利要求1所述的重载均匀压轧装置，其特征在于，还包括多个滑动装置，每个压力装置均配备有一个所述滑动装置，所述滑动装置包括滑轨、滑块，所述滑块滑动设置于所述滑轨，每个所述压力装置均配备有一个轴承座组件，所述轴承座组件与对应的所述滑动装置上的滑块固定连接，各压力装置对应的辊体或芯轴的端部分别被对应的所述轴承座组件支撑，所述压力装置还包括能够驱动所述轴承座组件通过所述滑块沿对应的所述滑轨滑动的压力驱动组件。

4.根据权利要求1或2或3所述的重载均匀压轧装置，其特征在于，所述第二轧辊组件设置有多个，多个所述第二轧辊分为一个或多个干湿混轧轧辊、和/或一个或多个染液轧辊、和/或一个或多个匀化轧辊、或/和一个或多个轧水轧辊，各所述干湿混轧轧辊、染液轧辊、匀化轧辊、轧水轧辊依次呈卫星状围绕所述第一轧辊设置；

相邻的两个所述第二轧辊之间设置有排气辊，所述排气辊的两端可转动地设置于所述机架，所述排气辊靠近所述第一轧辊的外圆壁设置。

5.根据权利要求1或2或3所述的重载均匀压轧装置，其特征在于，还包括刮刀组件，所述刮刀组件包括刀架、刮刀片和压刀板，所述刮刀片通过所述压刀板压制设置于所述刀架和压刀板之间，所述刮刀组件通过所述刀架与所述机架转动连接，所述刮刀组件设置于所述第一轧辊的前侧，所述刮刀片的刀口可调节地压制在所述第一轧辊的外圆面，所述第一轧辊的外表面设置有凹凸纹理的网纹，所述刮刀组件与所述第一轧辊之间形成储液区，或者所述第一轧辊的下方设置有料槽，所述第二轧辊可分离地压合设置于所述第一轧辊圆周的外部。

6.根据权利要求1所述的重载均匀压轧装置，其特征在于，布料第一个经过的所述第二轧辊的下方设置有料槽，所述料槽内设置有一个或多个含浸轮，或/和一个或多个所述第二轧辊和所述第一轧辊之间的上方设置有储液区；所述重载均匀压轧装置还包括布料发送装置以及多个导向辊组件，所述导向辊组件包括设置于布料的入口处的第一导向辊、设置于布料最后经过的所述第二轧辊输出端的第二导向辊以及若干第三导向辊，所述第三导向辊用于将布料引导至所述料槽或储液区内含浸染液，所述布料发送装置的用于向所述第一轧辊和所述第二轧辊发送布料，发出的布料通过若干所述第三导向辊和所述第一导向辊导向至第一轧辊和第二轧辊之间进行压轧。

7.一种基于重载均匀压轧装置的水洗设备，至少包括：第一布料发送装置、卫星式均匀压轧装置、水洗装置、烘干固色定型装置、第一布料收集装置，其特征在于，所述卫星式均匀压轧装置包括如权利要求1-6任一项所述的重载均匀压轧装置，多个所述第二轧辊设置为干湿混轧轧辊；各所述干湿混轧轧辊依次呈卫星状围绕所述第一轧辊设置；

所述水洗装置包括至少一个水洗槽、至少一排上导布轮组和下导布轮组，及至少一个第五轧辊组件和第六轧辊组件，对从所述第一布料发送装置输出的布料进行水洗处理。

8.一种基于重载均匀压轧装置的染色设备，至少包括：第一布料发送装置、卫星式均匀压轧装置、烘干固色定型装置、第一布料收集装置，其特征在于，所述卫星式均匀压轧装置包括如权利要求1-6任一项所述的重载均匀压轧装置，多个所述第二轧辊分为一个或多个干湿混轧轧辊、和/或一个或多个染液轧辊、和/或一个或多个匀化轧辊；各所述干湿混轧轧辊、所述染液轧辊、所述匀化轧辊依次呈卫星状围绕所述第一轧辊设置。

9.根据权利要求8所述一种基于重载均匀压轧装置的染色设备，其特征在于，还包括水洗装置，所述水洗装置包括至少一个水洗槽、至少一排上导布轮组和下导布轮组，及至少一个第五轧辊组件和第六轧辊组件，对从所述第一布料发送装置输出的布料进行水洗处理。

10.根据权利要求9所述一种基于重载均匀压轧装置的染色设备，其特征在于，还包括：水洗剂施加装置、第二布料收集装置、第二布料发送装置；

所述水洗剂施加装置设置于所述重载均匀压轧装置与所述水洗装置之间；

所述第二布料收集装置和所述第二布料发送装置依次设置于所述水洗剂施加装置的输出端，所述第二布料收集装置和所述第二布料发送装置被配置为收集施加水洗助剂后的布料并堆置一定时间后再发送到所述水洗装置；

所述水洗剂施加装置至少包括第三轧辊组件和第四轧辊组件，对所述导向辊组件从所述第一布料发送装置引导出的布料进行浸轧水洗剂处理。