CN223465858U - 一种用于减震器的组装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于减震器的组装装置，包括底座，其中底座上方设有支撑架，且支撑架上端设有顶板；底座与顶板之间设有顶胶安装组件，其中顶胶安装组件与伸缩气缸的活塞杆顶端固定连接；顶胶安装组件下方设有第一安装板，其中第一安装板前端对称安装有两个结构相同弹簧定位组件；所述第一安装板下方设有第二安装板，其中第二安装板下方设有第三安装板。本实用新型通过弹簧定位组件的设计，利用双轴气缸和伸缩气缸协同工作，实现了对弹簧的有效限位与稳定支撑，避免了弹簧在压缩过程中的不规则移动，同时限位板上的避让槽设计确保了与减震器外壳的兼容性，显著提高了减震器的组装精度、成品质量和生产效率，降低了生产成本。

Description

一种用于减震器的组装装置

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种用于减震器的组装装置。

背景技术

随着汽车行业的蓬勃发展，汽车已成为人们日常生活中不可或缺的交通工具。伴随生活质量的提升，消费者对汽车的安全性能和乘坐舒适性提出了更为严格的要求。其中，减震器作为确保汽车行驶平稳性的关键部件，其性能优劣直接关联到驾驶体验及车辆其他部件的使用寿命。

减震器的组装过程复杂且精细，尤其在装配工序中，需要对弹簧进行压缩，并随后对减震器油缸的端盖进行精确压装。然而，弹簧在压缩阶段释放出的强大反作用力，往往导致待组装的减震器部件发生位置偏移，进而引发装配质量问题。这不仅导致减震器的不良品率居高不下，还迫使生产线进行频繁的返工操作，不仅增加了生产成本，还严重制约了生产效率的提升。

因此，亟需一种能够有效解决上述问题，确保减震器组装精度与效率的装置。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种用于减震器的组装装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于减震器的组装装置，包括底座，其中底座上方设有支撑架；所述支撑架为框体结构，其中支撑架下端与底座固定连接，且支撑架上端设有顶板；所述顶板上方设有伸缩气缸，其中伸缩气缸的缸体通过气缸支座与顶板固定连接，且伸缩气缸的活塞杆顶端贯穿顶板并向下延伸；所述底座上方对称设置有两个导向轴，其中导向轴上端与顶板固定连接，且导向轴下端与底座固定连接；所述底座上方设有定位台，其中定位台上方设有固定座；所述固定座上安装有减震器，其中减震器下端外壁设有下弹簧垫；所述减震器外侧套设有弹簧，其中弹簧下端与下弹簧垫抵接；所述底座与顶板之间设有顶胶安装组件，其中顶胶安装组件与伸缩气缸的活塞杆顶端固定连接，且顶胶安装组件设置在减震器上方；所述顶胶安装组件下方设有第一安装板，其中第一安装板两端分别设有第二直线轴承，且第二直线轴承套设在导向轴外壁并与其滑动连接；所述第一安装板前端对称安装有两个结构相同弹簧定位组件，其中两个弹簧定位组件分别设置在减震器两侧，且上下交错设置；所述第一安装板下方设有第二安装板，其中第二安装板下方设有第三安装板；所述第二安装板两端设有第三直线轴承，其中第三直线轴承套设在导向轴外壁并与其滑动连接；所述第三安装板两端设有第四直线轴承，其中第四直线轴承套设在导向轴外壁并与其滑动连接。

优选地，所述顶胶安装组件包括上横板、下横板和支撑板，其中支撑板设置在上横板和下横板之间，并组成“工”形结构；所述上横板和下横板两端分别设有第一直线轴承，其中第一直线轴承套设在导向轴外壁并与其滑动连接。

优选地，所述支撑板前端设有升降板，其中支撑板后端竖直安装有设有顶升气缸；所述顶升气缸的活塞杆顶端设有连接块，其中连接块贯穿支撑板并向前延伸与升降板固定连接，且支撑板上开设有与连接块相适配的矩形孔。

优选地，所述升降板靠近支撑板一侧设有滑块，其中支撑板上设有与所述滑块相适配的直线滑轨。

优选地，所述升降板远离支撑板一侧设有螺栓拧紧组件，其中螺栓拧紧组件下方设有顶胶定位架，其中顶胶定位架与支撑板固定连接。

优选地，所述弹簧定位组件包括双轴气缸，其中双轴气缸的缸体与第一安装板固定连接；所述双轴气缸的活塞杆上设有支撑座，其中支撑座上设有限位气缸；所述限位气缸的活塞杆顶端安装有限位板，其中限位板插设于弹簧之间的空隙内，且限位板前端开设有与减震器外壳相适配的避让槽。

优选地，所述第二安装板上设有第一夹紧气缸，其中第一夹紧气缸前端设有夹板，且夹板与弹簧外壁抵接。

优选地，所述第三安装板上设有第二夹紧气缸，其中第二夹紧气缸的活塞杆前端设有定位夹爪；所述定位夹爪上开设有弧形卡槽，其中弧形卡槽与减震器外壳相适配。

优选地，所述第二安装板和第三安装板之间设有高度调节杆，其中高度调节杆贯穿第二安装板并与其螺纹连接；所述高度调节杆下端延伸至第三安装板上方，并通过轴承座与第三安装板活动连接，其中高度调节杆顶端固定连接有手轮。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：本实用新型通过导向轴、第一直线轴承、第二直线轴承、第三直线轴承和第四直线轴承的配合使用，确保了组装过程中各部件的稳定滑动与精准定位，有效防止了弹簧压缩时产生的反作用力导致的部件错位问题，从而提高了减震器的组装精度和成品质量；弹簧定位组件的设计，利用双轴气缸和伸缩气缸协同工作，实现了对弹簧的有效限位与稳定支撑，避免了弹簧在压缩过程中的不规则移动，同时限位板上的避让槽设计确保了与减震器外壳的兼容性，进一步提升了组装效率；第二安装板与第三安装板之间的高度调节杆设计，允许根据不同减震器的高度需求进行灵活调整，确保了组装过程中的适配性；同时，第一夹紧气缸和第二夹紧气缸的设置，实现了对弹簧和减震器外壳的自动夹紧，减少了人工干预，提高了组装效率与安全性；顶胶安装组件采用“工”形结构，结合顶升气缸和螺栓拧紧组件，实现了顶胶的快速安装与紧固，不仅简化了操作流程，还确保了顶胶安装的准确性和稳定性；本实用新型的减震器组装装置有效解决了背景技术中提到的技术问题，通过一系列创新设计，显著提高了减震器的组装精度、成品质量和生产效率，降低了生产成本，具有显著的经济效益和社会效益。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2a、2b是本实用新型顶胶安装组件的结构示意图；

图3是本实用新型弹簧定位组件的结构示意图；

图4是本实用新型第二安装板的结构示意图；

图5是本实用新型第三安装板结构示意图；

图6是本实用新型定位台与减震器连接的结构示意图。

其中：1、底座；2、支撑架；3、顶板；4、伸缩气缸；5、气缸支座；6、导向轴；7、定位台；8、固定座；9、减震器；10、弹簧；11、顶胶安装组件；1101、上横板；1102、下横板；1103、支撑板；1104、升降板；1105、顶升气缸；1106、连接块；1107、矩形孔；12、第一安装板；13、第二直线轴承；14、弹簧定位组件；1401、双轴气缸；1402、支撑座；1403、限位气缸；1404、限位板；1405、避让槽；15、第二安装板；16、第三安装板；17、第三直线轴承；18、第四直线轴承；19、第一直线轴承；20、滑块；21、直线滑轨；22、螺栓拧紧组件；23、顶胶定位架；24、第一夹紧气缸；25、夹板；26、第二夹紧气缸；27、定位夹爪；28、弧形卡槽；29、高度调节杆；30、轴承座；31、手轮。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

请结合参阅图1至图6，为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于减震器的组装装置，包括底座1，其中底座1上方设有支撑架2；支撑架2为框体结构，其中支撑架2下端与底座1固定连接，且支撑架2上端设有顶板3；顶板3上方设有伸缩气缸4，其中伸缩气缸4的缸体通过气缸支座5与顶板3固定连接，且伸缩气缸4的活塞杆顶端贯穿顶板3并向下延伸；底座1上方对称设置有两个导向轴6，其中导向轴6上端与顶板3固定连接，且导向轴6下端与底座1固定连接；底座1上方设有定位台7，其中定位台7上方设有固定座8；固定座8上安装有减震器9，其中减震器9下端外壁设有下弹簧垫；减震器9外侧套设有弹簧10，其中弹簧10下端与下弹簧垫抵接；底座1与顶板3之间设有顶胶安装组件11，其中顶胶安装组件11与伸缩气缸4的活塞杆顶端固定连接，且顶胶安装组件11设置在减震器9上方；顶胶安装组件11下方设有第一安装板12，其中第一安装板12两端分别设有第二直线轴承13，且第二直线轴承13套设在导向轴6外壁并与其滑动连接；第一安装板12前端对称安装有两个结构相同弹簧定位组件14，其中两个弹簧定位组件14分别设置在减震器9两侧，且上下交错设置；第一安装板12下方设有第二安装板15，其中第二安装板15下方设有第三安装板16；第二安装板15两端设有第三直线轴承17，其中第三直线轴承17套设在导向轴6外壁并与其滑动连接；第三安装板16两端设有第四直线轴承18，其中第四直线轴承18套设在导向轴6外壁并与其滑动连接。

将待组装的减震器9安装在定位台7上的固定座8上，确保减震器9的下端外壁与下弹簧10垫紧密接触；将弹簧10套设在减震器9的外侧，弹簧10的下端与下弹簧10垫抵接，确保弹簧10处于预压缩状态；第一安装板12下方的第二安装板15通过第三直线轴承17沿导向轴6滑动，直至第二安装板15上的第一夹紧气缸24到达合适位置；第一夹紧气缸24启动，夹板25伸出并夹住弹簧10的外壁，确保弹簧10在组装过程中保持稳定；第三安装板16通过第四直线轴承18继续沿导向轴6滑动，直至第二夹紧气缸26到达减震器9的下方；第二夹紧气缸26的活塞杆伸出，定位夹爪27上的弧形卡槽28与减震器9外壳紧密贴合，实现对减震器9的稳定定位；根据需要，可以通过调节高度调节杆29来改变第二安装板15和第三安装板16之间的相对高度，以适应不同型号的减震器9；启动弹簧定位组件14，首先通过驱动限位气缸1403的活塞杆，使其推动限位板1404插入弹簧10之间的空隙内；接着利用双轴气缸1401推动支撑座1402及其上的限位气缸1403进行高度调整，从而使限位板1404进一步压缩弹簧10，同时限位板1404前端的避让槽1405确保不与减震器9外壳发生干涉；通过上下交错的弹簧定位组件14，可以实现对弹簧10的均匀压缩和稳定定位，为后续的顶胶安装和减震器9组装做好准备；顶胶安装组件11开始工作，顶升气缸1105的活塞杆伸出，通过连接块1106带动升降板1104沿直线滑轨21向下移动；升降板1104上的螺栓拧紧组件22随之移动到顶胶定位架23的上方，准备进行顶胶的安装；将顶胶放置在顶胶定位架23上，螺栓拧紧组件22启动，将顶胶固定在减震器9的上端；顶升气缸1105的活塞杆缩回，升降板1104上升，完成顶胶的安装过程；通过以上步骤，该组装装置能够高效、准确地完成减震器9的组装工作，提高了生产效率和产品质量。

请结合参阅图2a、图2b，作为本实用新型一种实施例，顶胶安装组件11包括上横板1101、下横板1102和支撑板1103，其中支撑板1103设置在上横板1101和下横板1102之间，并组成“工”形结构；上横板1101和下横板1102两端分别设有第一直线轴承19，其中第一直线轴承19套设在导向轴6外壁并与其滑动连接。

以上所述方案中，顶胶安装组件11由上横板1101、下横板1102和支撑板1103组成，三者共同构成一个“工”形结构，这样的设计既保证了组件的稳定性，又便于在导向轴6上滑动；上横板1101和下横板1102的两端分别设有第一直线轴承19，其中第一直线轴承19套设在导向轴6的外壁上，并与导向轴6保持滑动连接，这种设计允许顶胶安装组件11在导向轴6上自由移动，同时确保移动的平稳性和准确性；在进行顶胶安装之前，需要确保减震器9的其他部分，如弹簧10和减震器9已经正确组装并定位在装置中；顶胶应事先准备好，并放置在便于取用的位置；通过伸缩气缸4推动顶胶安装组件11沿导向轴6滑动，直至其到达减震器9的上方；当顶胶安装组件11到达指定位置后，接着将顶胶准确地放置在减震器9的上端；一旦顶胶被放置在正确位置，可以通过顶胶安装组件11上的螺栓拧紧组件22完成对其的固定；在安装完成后，应对顶胶的安装位置进行检查，确保其符合设计要求，如有必要，可以进行适当的调整；在完成顶胶安装后，顶胶安装组件11需要沿导向轴6滑动回原位，以便进行下一个减震器9的组装。

请结合参阅图2a、图2b，作为本实用新型一种实施例，支撑板1103前端设有升降板1104，其中支撑板1103后端竖直安装有设有顶升气缸1105；顶升气缸1105的活塞杆顶端设有连接块1106，其中连接块1106贯穿支撑板1103并向前延伸与升降板1104固定连接，且支撑板1103上开设有与连接块1106相适配的矩形孔1107；升降板1104靠近支撑板1103一侧设有滑块20，其中支撑板1103上设有与滑块20相适配的直线滑轨21。

以上所述方案中，支撑板1103作为整个顶胶安装组件11的支撑结构，其中支撑板1103连接着上横板1101和下横板1102，并提供了升降板1104和顶升气缸1105的安装平台；升降板1104安装在支撑板1103前端，通过滑块20和直线滑轨21与支撑板1103相连，实现平稳的升降运动；顶升气缸1105竖直安装在支撑板1103后端，通过活塞杆的伸缩驱动升降板1104上下移动；连接块1106固定在顶升气缸1105活塞杆的顶端，并贯穿支撑板1103上的矩形孔1107，与升降板1104固定连接，起到传递动力的作用；滑块20与直线滑轨21滑动连接，从而确保升降板1104在支撑板1103上沿固定方向平稳滑动。

请参阅图2a、图2b，作为本实用新型一种实施例，升降板1104远离支撑板1103一侧设有螺栓拧紧组件22，其中螺栓拧紧组件22下方设有顶胶定位架23，其中顶胶定位架23与支撑板1103固定连接。

以上所述方案中，螺栓拧紧组件22安装在升降板1104远离顶胶安装组件11的一侧，用于在升降板1104将顶胶提升到预定位置后，自动地将顶胶与减震器9的活塞杆顶端通过螺栓进行紧固；顶胶定位架23固定在支撑板1103上，位于螺栓拧紧组件22的下方，其中顶胶定位架23的设计用于在升降板1104下降过程中，为顶胶提供一个精确的定位点，确保顶胶在安装前能够准确地放置在预定位置；当顶胶定位架23将顶胶移动到与减震器9的活塞杆顶端连接部接触的位置时，螺栓拧紧组件22开始工作；螺栓拧紧组件22可以自动地将螺栓穿过顶胶和活塞杆连接部的孔，并使用螺母进行紧固；紧固过程中，螺栓拧紧组件22可以确保螺栓的拧紧力矩达到设计要求，从而确保顶胶与减震器9的活塞杆之间的连接牢固可靠。

请结合参阅图1、图3，作为本实用新型一种实施例，弹簧定位组件14包括双轴气缸1401，其中双轴气缸1401的缸体与第一安装板12固定连接；双轴气缸1401的活塞杆上设有支撑座1402，其中支撑座1402上设有限位气缸1403；限位气缸1403的活塞杆顶端安装有限位板1404，其中限位板1404插设于弹簧10之间的空隙内，且限位板1404前端开设有与减震器9外壳相适配的避让槽1405。

以上所述方案中，双轴气缸1401作为弹簧定位组件14的动力源，其缸体与第一安装板12固定连接，确保整个弹簧定位组件14的稳定性；双轴气缸1401的活塞杆能够带动支撑座1402及其上的限位气缸1403进行竖直方向的升降；支撑座1402安装在双轴气缸1401的活塞杆上，用于支撑和固定限位气缸1403，支撑座1402的设计应确保限位气缸1403能够稳定地工作，并且能够在双轴气缸1401的驱动下移动到所需的位置；限位气缸1403安装在支撑座1402上，其活塞杆顶端安装有限位板1404，限位气缸1403的伸缩运动能够带动限位板1404进行水平移动，从而实现对弹簧10的限位和固定；插设于弹簧10之间的空隙内，用于限制弹簧10的位移，限位板1404前端开设有与减震器9外壳相适配的避让槽1405，这样在将弹簧10安装到减震器9外壳上时，限位板1404能够顺利地避开外壳的干涉，确保弹簧10能够正确地安装到位。

请结合参阅图1、图4，作为本实用新型一种实施例，第二安装板15上设有第一夹紧气缸24，其中第一夹紧气缸24前端设有夹板25，且夹板25与弹簧10外壁抵接。

以上所述方案中，第一夹紧气缸24是一种气动执行元件，通过接收压缩空气来驱动其活塞杆进行直线运动，其中第一夹紧气缸24被安装在第二安装板15上，并负责提供夹持弹簧10所需的驱动力；夹板25与第一夹紧气缸24的活塞杆前端相连，是实际与弹簧10外壁接触并产生夹持力的部件，其中夹板25的设计应确保它能够紧密贴合弹簧10的外壁，同时避免对弹簧10造成损伤；当需要夹持弹簧10时，压缩空气被送入第一夹紧气缸24的进气口，推动活塞杆向前伸出；第一夹紧气缸24的活塞杆的伸出带动夹板25向弹簧10移动，直至夹板25与弹簧10的外壁紧密接触；在夹板25的压力下，弹簧10被稳定地夹持住，无法自由移动或转动；在弹簧10被夹持住后，可以进行后续的处理或安装工作。

请结合参阅图1、图5，作为本实用新型一种实施例，第三安装板16上设有第二夹紧气缸26，其中第二夹紧气缸26的活塞杆前端设有定位夹爪27；定位夹爪27上开设有弧形卡槽28，其中弧形卡槽28与减震器9外壳相适配。

以上所述方案中，第二夹紧气缸26是一种气动执行元件，通过接收压缩空气来驱动其活塞杆进行直线运，其中第二夹紧气缸26被安装在第三安装板16上，并负责提供夹持和定位减震器9外壳所需的驱动力；定位夹爪27与第二夹紧气缸26的活塞杆前端相连，是实际与减震器9外壳接触并产生夹持和定位力的部件；定位夹爪27上开设的弧形卡槽28与减震器9外壳的形状相适配，确保能够紧密贴合并稳定夹持减震器9外壳；当需要夹持和定位减震器9外壳时，压缩空气被送入第二夹紧气缸26的进气口，从而推动第二夹紧气缸26的活塞杆向前伸出，并带动定位夹爪27向减震器9外壳移动，直至弧形卡槽28与减震器9外壳的外壁紧密接触；在定位夹爪27的压力下，减震器9外壳被稳定地夹持住，并且由于弧形卡槽28的适配性，减震器9外壳也被精确地定位在预定位置；通过第二夹紧气缸26及其定位夹爪27在减震器9外壳处理或组装过程中的具体操作流程，这些组件的协同工作不仅提高了减震器9外壳处理的效率和准确性，还确保了减震器9外壳在后续操作中的稳定性和可靠性。

请结合参阅图4、图5，作为本实用新型一种实施例，第二安装板15和第三安装板16之间设有高度调节杆29，其中高度调节杆29贯穿第二安装板15并与其螺纹连接；高度调节杆29下端延伸至第三安装板16上方，并通过轴承座30与第三安装板16活动连接，其中高度调节杆29顶端固定连接有手轮31。

以上所述方案中，高度调节杆29是一种具有精密螺纹的杆状部件，其中高度调节杆29贯穿第二安装板15并与其螺纹连接，通过旋转高度调节杆29，可以使其在螺纹的作用下上下移动；轴承座30安装在第三安装板16上，用于支撑高度调节杆29的下端，并允许其相对于第三安装板16进行旋转而不会产生过大的摩擦或磨损；手轮31固定连接在高度调节杆29的顶端，便于操作人员手动旋转高度调节杆29；操作人员握住手轮31，并根据需要调整第二安装板15与第三安装板16之间的间距；顺时针旋转手轮31时，高度调节杆29在螺纹的作用下向上移动，从而带动第三安装板16及其上安装的组件上升；逆时针旋转手轮31时，高度调节杆29向下移动，第三安装板16及其上安装的组件则相应下降；在调节过程中，操作人员可以通过观察或测量来确定第二安装板15和第三安装板16的间距是否已达到所需的高度位置，具有高度的灵活性，便于对不同型号的减震器9进行固定，适用范围广。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于减震器的组装装置，包括底座(1)，其中底座(1)上方设有支撑架(2)；其特征在于，所述支撑架(2)为框体结构，其中支撑架(2)下端与底座(1)固定连接，且支撑架(2)上端设有顶板(3)；所述顶板(3)上方设有伸缩气缸(4)，其中伸缩气缸(4)的缸体通过气缸支座(5)与顶板(3)固定连接，且伸缩气缸(4)的活塞杆顶端贯穿顶板(3)并向下延伸；所述底座(1)上方对称设置有两个导向轴(6)，其中导向轴(6)上端与顶板(3)固定连接，且导向轴(6)下端与底座(1)固定连接；所述底座(1)上方设有定位台(7)，其中定位台(7)上方设有固定座(8)；所述固定座(8)上安装有减震器(9)，其中减震器(9)下端外壁设有下弹簧垫；所述减震器(9)外侧套设有弹簧(10)，其中弹簧(10)下端与下弹簧垫抵接；所述底座(1)与顶板(3)之间设有顶胶安装组件(11)，其中顶胶安装组件(11)与伸缩气缸(4)的活塞杆顶端固定连接，且顶胶安装组件(11)设置在减震器(9)上方；所述顶胶安装组件(11)下方设有第一安装板(12)，其中第一安装板(12)两端分别设有第二直线轴承(13)，且第二直线轴承(13)套设在导向轴(6)外壁并与其滑动连接；所述第一安装板(12)前端对称安装有两个结构相同弹簧定位组件(14)，其中两个弹簧定位组件(14)分别设置在减震器(9)两侧，且上下交错设置；所述第一安装板(12)下方设有第二安装板(15)，其中第二安装板(15)下方设有第三安装板(16)；所述第二安装板(15)两端设有第三直线轴承(17)，其中第三直线轴承(17)套设在导向轴(6)外壁并与其滑动连接；所述第三安装板(16)两端设有第四直线轴承(18)，其中第四直线轴承(18)套设在导向轴(6)外壁并与其滑动连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于减震器的组装装置，其特征在于，所述顶胶安装组件(11)包括上横板(1101)、下横板(1102)和支撑板(1103)，其中支撑板(1103)设置在上横板(1101)和下横板(1102)之间，并组成“工”形结构；所述上横板(1101)和下横板(1102)两端分别设有第一直线轴承(19)，其中第一直线轴承(19)套设在导向轴(6)外壁并与其滑动连接。

3.根据权利要求2所述的一种用于减震器的组装装置，其特征在于，所述支撑板(1103)前端设有升降板(1104)，其中支撑板(1103)后端竖直安装有设有顶升气缸(1105)；所述顶升气缸(1105)的活塞杆顶端设有连接块(1106)，其中连接块(1106)贯穿支撑板(1103)并向前延伸与升降板(1104)固定连接，且支撑板(1103)上开设有与连接块(1106)相适配的矩形孔(1107)。

4.根据权利要求3所述的一种用于减震器的组装装置，其特征在于，所述升降板(1104)靠近支撑板(1103)一侧设有滑块(20)，其中支撑板(1103)上设有与所述滑块(20)相适配的直线滑轨(21)。

5.根据权利要求4所述的一种用于减震器的组装装置，其特征在于，所述升降板(1104)远离支撑板(1103)一侧设有螺栓拧紧组件(22)，其中螺栓拧紧组件(22)下方设有顶胶定位架(23)，其中顶胶定位架(23)与支撑板(1103)固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种用于减震器的组装装置，其特征在于，所述弹簧定位组件（14）包括双轴气缸(1401)，其中双轴气缸(1401)的缸体与第一安装板(12)固定连接；所述双轴气缸(1401)的活塞杆上设有支撑座(1402)，其中支撑座(1402)上设有限位气缸(1403)；所述限位气缸(1403)的活塞杆顶端安装有限位板(1404)，其中限位板(1404)插设于弹簧(10)之间的空隙内，且限位板(1404)前端开设有与减震器(9)外壳相适配的避让槽(1405)。

7.根据权利要求1所述的一种用于减震器的组装装置，其特征在于，所述第二安装板(15)上设有第一夹紧气缸(24)，其中第一夹紧气缸(24)前端设有夹板(25)，且夹板(25)与弹簧(10)外壁抵接。

8.根据权利要求1所述的一种用于减震器的组装装置，其特征在于，所述第三安装板(16)上设有第二夹紧气缸(26)，其中第二夹紧气缸(26)的活塞杆前端设有定位夹爪(27)；所述定位夹爪(27)上开设有弧形卡槽(28)，其中弧形卡槽(28)与减震器(9)外壳相适配。

9.根据权利要求1所述的一种用于减震器的组装装置，其特征在于，所述第二安装板(15)和第三安装板(16)之间设有高度调节杆（29），其中高度调节杆（29）贯穿第二安装板(15)并与其螺纹连接；所述高度调节杆（29）下端延伸至第三安装板(16)上方，并通过轴承座(30)与第三安装板(16)活动连接，其中高度调节杆(29)顶端固定连接有手轮(31)。