CN223462283U - 一种电池模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电池模组，主要解决现有电池组存在安全隐患的问题。该电池模组包括电池组和承压外壳；电池组包括多个单体电池，多个单体电池沿x方向排布在承压外壳内，承压外壳内具有泄爆通道，且泄爆通道覆盖于各单体电池的泄爆部；承压外壳的顶板上对应各单体电池的极性端子开设有第一避让孔，各单体电池极性端子伸出第一避让孔后，通过电连接组件实现串联；该第一避让孔对应的承压外壳顶板区域与单体电池壳体固定密封；同时，该承压外壳的顶部设有换热装置，换热装置与各单体电池之间绝缘；换热装置具有绝缘换热介质通过的换热通道，该换热通道内的绝缘换热介质与各单体电池的极性端子直接接触进行换热。

Description

一种电池模组

技术领域

本实用新型属于电池领域，具体涉及一种电池模组。

背景技术

目前，通过串联多个单体电池使其成为电池组，上述电池组具有集成度高、能量密度高等特点。但是，由于电池组中单体电池高度聚集，在充电和放电过程中会产生大量的热量，而且该热量会逐渐增加，若产生的热量没有及时释放，热量将会累积，造成电池组温度不均匀，从而降低电池组的使用寿命，严重时电池组中单体电池的热平衡被破坏，导致电池组发生热失控，电池组热失控后，容易发生燃烧，严重时引发爆炸，造成安全隐患。

发明内容

本实用新型提供一种电池模组，主要解决现有电池组存在安全隐患的问题。

为解决上述问题，本实用新型提供的技术方案为：

一种电池模组，包括电池组和承压外壳；所述电池组包括多个单体电池，多个单体电池沿x方向排布在承压外壳内；所述承压外壳为封闭式压力壳体，承压外壳内具有泄爆通道，且泄爆通道覆盖于各单体电池的泄爆部；所述承压外壳的顶板上对应各单体电池的极性端子开设有第一避让孔，各单体电池极性端子伸出第一避让孔后，通过电连接组件实现串联；该第一避让孔对应的承压外壳顶板区域与单体电池壳体固定密封；所述承压外壳的顶部设有换热装置，换热装置与承压外壳、各单体电池之间绝缘；同时，换热装置具有绝缘换热介质通过的换热通道，该换热通道内的绝缘换热介质与各单体电池的极性端子直接接触进行换热。

进一步地，所述承压外壳包括顶部或底部至少一端敞口的筒体以及密封筒体顶部敞口端的顶板、密封筒体底部敞口端的底板。

进一步地，顶板上设有沿x方向延伸的凸起，在该凸起内形成泄爆通道。

进一步地，承压外壳的顶板上方设有绝缘密封胶层，换热装置的主体部位均位于绝缘密封胶层，与换热装置的进液端和出液端连接的转接管延伸出绝缘密封胶层。

进一步地，所述电连接组件包括第一电连接件和第二电连接件；相邻单体电池不同极性的极性端子通过第一电连接件实现电连接，两个第二电连接件分别与电池组两端的单体电池实现电连接，该第二电连接件分别作为电池组的电连接端子。

进一步地，所述换热装置为一端敞口的中空箱体，中空箱体的敞口端与承压外壳的顶板密封固定，将中空箱体与顶板构成的空腔作为换热通道；中空箱体对应各单体电池极性端子开设有第二避让孔，各单体电池极性端子伸出对应第二避让孔，且极性端子与第二避让孔之间密封。

进一步地，所述中空箱体主要由密封板、两个第一侧板和两个第二侧板，两个第二侧板与筒体一体成型，其中，第一侧板平行于yz平面，第二侧板平行于xz平面。

进一步地，所述换热装置包括至少一个换热板，换热板具有沿x方向延伸的第一通道以及至少一组沿x方向排布的第二通道，换热板的第一通道作为换热通道，各第二通道沿z方向贯通且连通于第一通道；各单体电池的极性端子在z方向上分别穿过第二通道后与电连接组件实现电连接，各单体电池极性端子的部分结构位于换热通道内，与绝缘换热介质直接接触。

进一步地，所述换热装置包括连接管组件，各单体电池的极性端子上设有贯通极性端子的通道，连接管组件将相邻单体电池极性端子上的通道连通，形成换热通道，连接管组件与各单体电池极性端子之间绝缘。

进一步地，通道的两个端口均设有固定于极性端子侧壁，用于与连接管组件连接的固定部；通道的内壁设有用于增大换热面积的导热筋板。

与现有技术相比，本实用新型技术方案的有益效果为：

1.本实用新型电池模组设有绝缘换热介质通过的换热通道，该换热通道主要对热量较为集中的单体电池极性端子进行换热，以实现对电池组中各单体电池的可靠温控。该电池模组采用直接换热方式，将换热通道内的绝缘换热介质与单体电池的极性端子直接接触，绝缘换热介质直接作用于极性端子，使得绝缘换热介质具有较短的换热路径，进而提高了绝缘换热介质的利用效率，改善电池组的换热效率，提升电池组的温控效果，降低了电池组发生热失控控的概率，提升电池组使用时的安全性。

同时，本实用新型还在电池组外增加一个承压外壳，该承压外壳具有泄爆通道和一定的承压能力，在单体电池发生热失控时，能够将单体电池产生的高温高压热失控烟气和电解液聚集在该承压外壳内，避免高温高压的热失控烟气泄漏后对周围的器件产生的危害，进一步提升了电池组使用的安全性。

最后，各单体电池的极性端子穿过承压外壳后，在承压外壳外进行换热装置的安装以及各单体电池的电连接，该种方式便于换热通道的形成以及电连接组件的连接，且承压外壳内的单体电池热失控时也不易对外部的电连接组件和换热通道产生影响。

2.本实用新型电池模组中，承压外壳包括顶部或底部至少一端敞口的筒体结构以及密封筒体顶部敞口端的顶板、密封筒体底部敞口的底板，该种结构的承压外壳中，筒体的高度与单体电池的壳体高度差不多，使得整个电池模组的体积和制作成本较小。

3.本实用新型电池模组中，换热装置为一端敞口的中空箱体，该中空箱体形成的换热通道中，绝缘换热介质不仅与各单体电池的极性端子进行直接换热，还与承压外壳的顶板直接接触进行换热，进一步提升了绝缘换热介质对电池模组的换热效果。

4.本实用新型电池模组中，换热装置包括至少一个换热板，换热板与电池组中全部单体电池的极性端子均进行换热，该种换热装置采用一体式结构，相对于分别在单体电池设置子换热装置的结构，其整体密封性较好，同时也便于加工制作。

5.本实用新型电池模组中，各单体电池的极性端子上设有贯通极性端子的通道，连接管组件将相邻单体电池极性端子上的通道连通，形成换热通道。上述通道的两个端口均设有固定部，该固定部实现极性端子与连接管组件之间的快速可靠连接；同时，通道内壁设有用于增大换热面积的导热筋板，导热筋板可以增大绝缘换热介质与极性端子的接触面积，进而增大换热面积，进一步改善换热效果。

6.本实用新型电池模组中，承压外壳的顶板上方设有绝缘密封胶层，换热装置的主体部位均位于绝缘密封胶层，绝缘密封胶层可以避免因换热装置外部凝露存在而导致的短路问题，其次还可以进一步提高整个换热装置的密封性。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为实施例1中电池模组的示意图；

图2为实施例1中电池模组的爆炸图；

图3为实施例1中电池模组(省略电连接组件)的爆炸图；

图4为实施例1中换热装置的爆炸图；

图5为实施例1中电池模组的剖面图一；

图6为实施例1中电池模组的剖面图二；

图7为实施例2中电池模组的结构示意图；

图8为实施例2中电池模组的爆炸图；

图9为实施例2中电池模组的剖面图；

图10为实施例3中电池模组的结构示意图一；

图11为实施例3中换热板的结构示意图一；

图12为实施例3中电池模组的结构示意图二；

图13为实施例3中换热板的结构示意图二；

图14为实施例4中电池模组的结构示意图；

图15为实施例4中单体电池极性端子设有通道的结构示意图；

图16为实施例4中电池模组的爆炸图；

图17为实施例4中电池模组的剖面图；

图18为实施例4中单体电池极性端子设有固定部的结构示意图一；

图19为实施例4中单体电池极性端子设有固定部的结构示意图二；

图20为实施例5中电池模组的结构示意图。

附图标记：1-电池组，2-承压外壳，3-电连接组件，4-转接管，5-密封连接件，6-绝缘密封胶层，11-单体电池，12-子连接管，13-换热管件，14-换热板，15-第一通道，16-第二通道，17-中空箱体，18-O型密封圈，19-泄爆部，110-中间管段，111-极性端子，112-通道，113-固定部，114-导热筋板，21-筒体，22-底板，23-泄爆通道，24-泄爆机构，25-顶板，221-第一避让孔，31-第一电连接件，32-第二电连接件，171-密封板，173-第一侧板，172-第二侧板，174-第二避让孔。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明，显然所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型的保护的范围。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语中的“顶、底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一、第二、第三等”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本实用新型提供一种电池模组，为降低该电池模组中各单体电池热失控后的危害，在各单体电池的外侧增设一个能够耐压的承压外壳，该承压外壳具有泄爆通道和一定的承压能力，在单体电池发生热失控时，能够将单体电池喷出的高温高压热失控烟气和电解液聚集在该承压外壳内，避免高温高压的热失控烟气泄漏后对周围的器件产生的危害。同时，为减小电池模组中各单体电池发生热失控的概率，在承压外壳的顶部设有绝缘换热介质通过的换热通道，该换热通道主要与各单体电池热量较为集中的极性端子进行换热，换热时采用直接换热方式，即将极性端子的部分结构直接置于换热通道内，使得极性端子与绝缘换热介质直接接触，相对于间接换热方式，直接换热方式具有较短的换热路径，绝缘换热介质直接作用于各单体电池极性端子，提高了绝缘换热介质的利用效率，改善电池组的换热效率。在上述承压外壳和换热通道的共同作用下，使得此类电池模组具有更高的安全性能。

实施例1

如图1至图6所示，本实施例提供一种电池模组，该电池模组包括电池组1和承压外壳2；电池组1包括多个单体电池11，多个单体电池11沿同一方向排布在承压外壳内，单体电池11数量可以根据实际需求进行调整，该承压外壳与各单体电池之间绝缘，该绝缘具体可在承压外壳内壁上设置绝缘层，或者，在各单体电池的壳体上增加绝缘层，或者，在单体电池与承压外壳之间增加绝缘垫；该承压外壳2为封闭式压力壳体，承压外壳2内具有泄爆通道23，且泄爆通道23覆盖于各单体电池的泄爆部19，该泄爆部19具体可为设置在各单体电池11壳体上的泄爆膜。

承压外壳2的顶板25上开设能够使各单体电池11极性端子111伸出的第一避让孔221，多个单体电池11沿同一方向排布在承压外壳2内后，各单体电池11极性端子111伸出对应第一避让孔221，并通过电连接组件3实现串联；各单体电池11的极性端子111和第一避让孔221之间增设密封连接件5，实现第一避让孔221对应的顶板25区域与单体电池11壳体的固定密封。

如图4、图5和图6所示，上述密封连接件5包括中空构件，该中空构件的底部用于和单体电池11的第一区域密封连接，中空构件的顶部与顶板的第二区域密封连接；其中第一区域为位于所述任一单体电池11的单体电池11上盖板上任一极性端子111周边的区域；其中，极性端子111周边的区域即为极性端子111上绝缘密封垫周边的区域。该绝缘密封垫为单体电池11上用于使极性端子111和单体电池11上盖板之间绝缘的零件。所述第二区域为位于顶板25任一一个第一避让孔221对应的顶板25区域。第一避让孔221对应的顶板25区域为顶板25外表面上对应任一一个第一避让孔221的周边区域；或者第一避让孔221对应的顶板25区域为第一避让孔221孔壁。

为了便于描述，本实施例将单体电池11的排布方向定义为x方向，单体电池11高度方向定义为z方向，与x方向和z方向均垂直的方向定义为y方向。

本实施例中的承压外壳2为封闭式压力壳体，主要对电池组1进行集成安装，同时也对电池组1进行安全性防护。与现有一般电池组1的外壳不同，本实用新型中的承压外壳2为封闭式压力壳体，能够承受一定的压力，在各单体电池11热失控时，该承压外壳2能够确保热失控烟气不会从承压外壳2中泄露，避免对电池模组附近的器件产生危害，同时，该承压外壳2设有泄爆通道23和泄爆机构24，泄爆机构24与泄爆通道23连通，能够对各单体电池11排出的热失控烟气进行定向有序的排出。

如图2所示，上述承压外壳2的形状和大小可以根据电池模组的应用场景设计为便于进行放置的形状，本实施例中，该承压外壳2为矩形壳体，具体包括筒体、顶板和底板，筒体的顶部或底部至少一端敞口，顶板密封固定于筒体21顶部的敞口端，底板22密封固定于筒体21底部的敞口端，上述密封固定可为焊接或螺纹连接等。

在一些实施例中，底板22和筒体21为一体结构，或者顶板25与筒体21为一体结构，该种结构的承压外壳2耐压性能和密封性能更佳。

本实施例中，以顶板25与筒体21为一体结构，底板22与筒体21为分体结构进行各单体电池11的安装过程说明。

各单体电池11安装时，将各单体电池从筒体21底部的敞口端放入筒体内，以使各单体电池11的极性端子111穿过顶板25的第一避让孔221，随后，将底板22与筒体21进行固定连接即可。

当然，上述承压外壳2也可采用左右两端敞口的筒体以及密封筒体两侧敞口的端板结构，该种结构的承压外壳2中，各单体电池11需从筒体的侧端安装，从筒体21两侧的敞口端将各单体电池11推入筒体21后，随后将各单体电池11在z方向抬高，以使各单体电池11的极性端子111穿过顶板25的第一避让孔221，随后在筒体21底板与各个单体电池11之间插入沿x方向延伸的支撑件，支撑件在z方向对各单体电池11进行抬高和支撑。由该安装过程可知，将各单体电池11从筒体21侧边的敞口端放置在筒体21内后，然后再将各单体电池11的极性端子111从顶板25上的第一避让孔221伸出，该种安装方式需筒体的高度大于各单体电池11极性端子111顶端与单体电池11壳体底部之间的高度，才能实现各单体电池11的安装。

本实施例中，各单体电池11从筒体21的顶部或底部进行安装，该种安装方式使得筒体21的高度只需稍大于各单体电池11壳体的高度即可，也就是说，筒体21的高度只需考虑各单体电池21壳体尺寸，无需考虑各单体电池11极性端子的尺寸，相对于从筒体21的侧端敞口的结构，本实施例中的筒体顶部或底部敞口的结构，整个筒体21的高度相对较小，进而减小了整个电池模组在z方向的高度，电池模组的体积和制作成本也相应的减小。同时，从顶部或底部进行安装的承压外壳2结构，筒体21内也无需设置支撑件，整个电池模组的制作成本也进一步减小。

上述从顶部或底部进行安装的承压外壳2内具有泄爆通道23，该泄爆通道23覆盖于各单体电池的泄爆部19。具体设置时，该泄爆通道23可设置在承压外壳2内腔的顶部，也可设置在承压外壳2内腔的底部。

泄爆通道23设置在承压外壳2内腔顶部时，可在承压外壳2顶板上设置沿x方向延伸的凸起，在该凸起内形成泄爆通道23。或者，承压外壳2的顶板为平板结构，在单体电池11顶部与顶板之间形成泄爆通道23时，此时，需单体电池11的顶部与顶板之间留置一定的空间，在实际安装时，各单体电池11的极性端子111需增加高度才能满足极性端子111与换热通道接触，以及与电连接组件3电连接的要求。当单体电池11的极性端子111增加高度后，密封连接件5和筒体21的高度也相应进一步增加，进而增加了整个电池模组在z方向的高度，整个电池模组的体积和制作成本也进一步增加。

泄爆通道23设置在承压外壳2内腔底部时，同样可在承压外壳2底板上设置沿x方向延伸的凸起，在该凸起内形成泄爆通道23。或者，在承压外壳2的底板与各个单体电池11之间插入沿x方向延伸的支撑件，支撑件在z方向对各单体电池11进行抬高和支撑后，支撑件和各单体电池底部之间的通道为泄爆通道。但是，该种泄爆通道同样也会增加承压外壳2在z方向的整体高度。

因此，在承压外壳2顶板上设置凸起，在凸起内形成泄爆通道23为相对较佳的方式，该种结构的泄爆通道不会增加承压外壳2的整体高度，筒体21内也无需设置支撑件，整个电池模组的制作成本也相对较小。

如图1所示，本实施例中的承压外壳2上设有泄爆机构24，泄爆通道23内的热失控烟气通过泄爆机构24定向排出承压外壳2。该泄爆机构24具体包括泄爆管和泄压部，泄爆管与承压外壳2上的泄爆口连接，泄压部设置在泄爆管上或者设在泄爆口上。其中，泄压部具体可为泄爆膜或泄爆阀。该泄爆机构24能够确保承压外壳2内的单体电池11发生热失控时，其内部的热失控烟气能够定向有序的排出承压外壳2中。

为了提高电池模组的换热效率，在上述承压外壳2的顶部设有换热装置，换热装置与承压外壳、各单体电池之间绝缘，换热装置具有绝缘换热介质通过的换热通道，该换热通道内的绝缘换热介质与各单体电池11的极性端子111直接接触进行换热。该换热装置采用直接换热方式，使得极性端子111与绝缘换热介质直接接触；相对于绝缘换热介质通过换热件对极性端子111进行间接换热的效果来说，首先，具有较短的换热路径，可以提高绝缘换热介质的利用效率；其次，具有较大的换热面积，提高换热效率，进而可以进一步提高此类电池模组的换热效率。

在上述换热通道内通入绝缘换热介质，使绝缘换热介质直接与极性端子111直接接触，实现电池组1的温控。当电池组1的温度高于设定阈值时，通过向换热通道中通入温度较低的绝缘换热介质，对电池组1进行降温；当电池组1的温度低于设定阈值时，通过向换热通道中通入温度较高的绝缘换热介质，对电池组1进行升温；通过控制绝缘换热介质的温度，可确保电池组1始终运行在正常工作温度。

本实施例中的换热装置和换热通道通过以下结构实现：

如图3和图4所示，换热装置包括多个子换热装置，各子换热装置与各单体电池11一一对应；每个子换热装置包括至少一个换热管件13，各换热管件13具有沿x方向延伸的第一通道以及至少一个第二通道；各单体电池11的极性端子111穿过顶板25上的第一避让孔221后，随后在z方向上分别对应贯穿各换热管件13后与电连接组件实现电连接，将相邻单体电池换热管件的第一通道连通，形成换热通道，各单体电池极性端子的部分结构位于换热通道内，与绝缘换热介质直接接触，各换热管件与相邻单体电池11之间绝缘。

以下结合附图对本实施例中的子换热装置的具体进行详细说明。

a、如图4和图5所示，子换热装置包括两根沿y方向排布的换热管件13，每个换热管件13内设有第一通道15和一个第二通道16；第一通道15沿x方贯通；第二通道16沿z方向贯通且连通于第一通道15；各单体电池11的两个极性端子111分别对应穿过两根换热管件13上的第二通道16后，与电连接组件3实现电连接，且第二通道16的两个端口与极性端子111之间密封；

b、子换热装置包括一根换热管件13，各换热管件13内设有第一通道15和两个沿y方向排布的第二通道16；第一通道15沿x方贯通；第二通道16沿z方向贯通且连通于第一通道15；各单体电池11的两个极性端子111对应穿过该换热管件13上的两个第二通道16后，与电连接组件3实现电连接，且第二通道16的两个端口与极性端子111之间密封；

c、如图6所示，子换热装置包括两根沿y方向排布的换热管件13，该换热管件13为半管，此处所述半管可以理解为沿整管轴向将其分割为两半，每一半即为一个半管，半管扣设并密封固定在顶板25上，各换热管件13内设有第一通道15和一个第二通道16；第一通道15沿x方贯通；第二通道16沿z方向贯通且连通于第一通道15；各单体电池11的两个极性端子111分别对应穿过两根换热管件13上的第二通道16后，与电连接组件3实现电连接，且第二通道16的一个端口与极性端子111之间密封；

d、子换热装置包括一根换热管件13，该换热管件13为半管，半管扣设并密封固定在顶板25上，各换热管件13内设有第一通道15和两个沿y方向排布的第二通道16；第一通道15沿x方贯通；第二通道16沿z方向贯通且连通于第一通道15；各单体电池11的两个极性端子111对应穿过该换热管件13上的两个第二通道16后，与电连接组件3实现电连接，且第二通道16的一个端口与极性端子111之间密封。

电池组1安装时，将相邻单体电池11极性端子111上的换热管件13相互连通，作为换热通道，进而实现与各单体电池11之间的换热。本实用新型对换热管件13的横截面形状不做具体限定，由于本实施例中的换热管件13置于平面状的顶板25顶部，考虑到结构规整性，本实施例换热管件13为矩形管或矩形半管。在其他一些实施例中，也可以采用圆管或其他结构形式的管。

上述的第一通道15，为沿换热管件13长度方向开设的通道，第一通道15内腔作为绝缘换热介质的流动腔，第一通道15两端端口分别作为换热管件13的进口端和出口端。

上述的第二通道16，供极性端子111的部分结构穿过，在本实施例中，第二通道16与第一通道15垂直。另外，在z方向上(单体电池11高度方向)，第二通道16的尺寸小于对应极性端子111尺寸，确保极性端子111顶部作为电连接部分可以伸出第二通道16。

本实施例第二通道16的端口形状与极性端子111截面形状适配，第二通道16的端口的形状为圆形，极性端子111的截面也为圆形，且第二通道16两个端口的口径略大于极性端子111的外径；在其他一些实施例中，第二通道16两个端口的形状与极性端子111的截面形状可以不同，只要确保，极性端子111能够插入第二通道16，并能够实现密封即可。

构建电池模组时，可以将各单体电池11位于同一侧的换热管件13连通，在电池组1顶部形成两条换热通道，两条换热通道可以采用并联或者串联的方式连接，基于两条换热通道实现电池组1的换热。

具体连接时，可以在换热管件13的进口端或出口端连接一根连接管段，以连接在进口端为例，可以将其中一根换热管件13的连接管段插入另一换热管件13的出口端，实现相邻两个换热管件13的连通，且连接管段与另一换热管件13的连接位置需要密封。如图4所示，还可以在各个换热管件13的进液口和出液口均设有连接管段，相邻两个换热管件13中，其中一个换热管件13的连接管段和另一个换热管件13的连接管段通过中间管段110进行连接。

如图5和图6所示，因换热管件13内流动绝缘换热介质，所以换热管件13的密封性显得尤为重要，为了确保换热管件13的密封性，本实施例在各个极性端子111上开设沿其周向延伸的两个环形凹槽，两个环形凹槽沿z方向排布，并在两个环形凹槽内嵌有O型密封圈18，两个O型密封圈18分别与第二通道16的两个端口压紧，实现密封的同时，还可以提高换热管件13的稳定性。

在其他一些实施例中，当采用金属材质的换热管件13时，可以通过焊接的方式实现极性端子111与第二通道16顶部端口的密封(此处所述的顶部端口即为靠近极性端子111电连接部分的端口，基于焊接方式可以进一步提高换热管件13在极性端子111上的稳定性)。

为了便于与外部管路连接，本实施例还在换热通道作为进液端和出液端的的自由端连接转接管4，通过转接管4与外部管路实现连接。

需要说明的是：

因本实用新型极性端子与绝缘换热介质直接接触，理想的绝缘换热介质应具备良好的绝缘性、高比热容和导热系数、良好的阻燃性能、低成本,以及适宜的工作温度、较长的寿命、无腐蚀性等特点。在本实用新型中，绝缘换热介质为现有技术中常见的绝缘换热介质，可以但不限于绝缘油和氟化液等；

上述换热管件13与承压外壳2的顶板25或单体电池11的极性端子111接触后，可能会导致短路，此时需实现换热管件13与顶板25、极性端子111之间的绝缘，通常可以采用以下方式实现上述绝缘：

1.1、选用绝缘材质的换热管件13；

1.2、选用绝缘材质的中间管段110；

1.3、采用非绝缘材质的换热管件13，可以对换热管件13管壁做绝缘处理，例如喷涂绝缘漆，包裹绝缘膜等，来克服该问题；还可以在换热管件13与极性端子111、顶板25之间增设绝缘密封垫来克服该问题；当然为了保险起见，可以结合上述方法，采用多重绝缘方式，来克服该问题；

为了进一步提高换热管件13在单体电池11上的稳定性，本实施例可以在换热管件13和筒体21之间增设L形连接肋条，L形连接肋条横向板与换热管件13固定连接，L形连接肋条竖向板与筒体21固定连接。具体连接方式可根据换热管件13的材质进行选择，例如，本实施例换热管件13采用绝缘材质，因此L形连接肋条与换热管件13及筒体21可以采用螺钉固定连接；当采用金属材质的换热管件13时，L形连接肋条与换热管件13及筒体21可以采用焊接方式进行固定连接。

如图1和图2所示，对电池组1进行组装时，采用连接管组件将各单体电池11极性端子111上的通道112连通后，随后通过电连接组件3实现各单体电池11之间的电连接。本实施例中的电连接组件3包括第一电连接件31和第二电连接件32，第一电连接件31用于实现电池组1中各单体电池11之间的串联，第二电连接件32实现电池组1与外部设备的电连接，电池组1中各单体电池11具体可通过以下方式实现串联：

第一、各单体电池11的正极性端子位于单体电池11的同一侧，各单体电池11的负极性端子位于单体电池11的另一侧；也就是说，相邻单体电池11位于同一侧极性端子111极性相同，相邻单体电池11不同极性的极性端子111通过与x方向倾斜设置的第一电连接件31实现电连接，两个第二电连接件32与电池组1两端的单体电池11实现电连接，两个第二电连接件32分别作为电池组1外接的电连接端子；

第二、相邻单体电池11位于同一侧极性端子111的极性不同，也就是说，相邻的两个单体电池11中，其中一个单体电池11的正极性端子和另一个单体电池11的负极性端子位于电池组1的同一侧；此时，相邻的两个单体电池11位于同一侧的极性端子111极性相反，相邻单体电池11位于同一侧的极性端子111通过与x方向平行设置的第一电连接件31实现电连接；两个第二电连接件32与电池组1两端的单体电池11实现电连接，两个第二电连接件32分别作为电池组1外接的电连接端子；

上述第一电连接件31和第二电连接件32一般采用电连接板，该电连接板与各单体电池11的极性端子111电连接时，可将该电连接板焊接在各单体电池11的极性端子111上，或者也可采用螺钉将电连接板固定在各单体电池11的极性端子111上实现电连接。

实施例2

如图7至图9所示，本实施例中的电池模组与实施例1中的电池模组结构类似，该实施例中，换热装置的结构与实施例1不同。本实施例中的换热装置通过以下结构实现：

本实施例中，换热装置包括一端敞口的中空箱体17，为了电池模组结构的规整性，通常采用形状以及尺寸与顶板25适配的构件作为换热装置；本实施例顶板25为矩形板，所以中空箱体17为立方体箱体，在该立方体箱体与敞口端相对的中空箱体17上开设对应各单体电池11极性端子111开设有第二避让孔174；将此类结构的换热装置固定在顶板25时，将其扣设在顶板25上，并将敞口端与顶板25固定密封；在z方向上，极性端子111贯穿换热装置，即极性端子111的部分结构位于换热装置内，与绝缘换热介质直接接触，且极性端子111与对应第二避让孔174之间密封；极性端子111的另一部分结构位于换热装置外，与电连接组件3实现连接；该中空箱体12与顶板25构成的空腔作为换热通道。

本实施例中，中空箱体17形成的换热通道中，绝缘换热介质不仅与各单体电池11的极性端子111进行直接换热，还与顶板25直接接触，绝缘换热介质还可以直接作用于顶板25，进一步提升了绝缘换热介质对各单体电池的换热效果，对电池模组具有更好的换热效果。

如图7至图9所示，本实施例选用绝缘材质的一端敞口的中空箱体17，将该中空箱体17扣设在顶板25上，为了确保各个单体电池11极性端子111电连接部分顺利穿出中空箱体17上对应的第二避让孔174，第二避让孔174在xy平面的正投影面积需略大于对应极性端子111电连接部分在xy平面的正投影面积，且在z方向上，需确保对应极性端子111电连接部分能够顺利穿出对应的第二避让孔174。

通常，第二避让孔174的形状与极性端子111电连接部分截面形状相适配，若第二避让孔174为圆孔，极性端子111电连接部分的截面为圆形，那么第二避让孔174的口径需要略大于极性端子111电连接部分的外径；若第二避让孔174为方孔，极性端子111的电连接部分截面为方形，那么第二避让孔174的面积需要略大于极性端子111电连接部分的截面面积。当然，第二避让孔174的形状与极性端子111电连接部分截面形状也可以不适配，只需要确保极性端子111电连接部分能够顺利穿出对应的第二避让孔174，并能够实现二者之间的密封即可。

当绝缘换热介质采用液态绝缘换热介质时，中空箱体17的密封性显得尤为重要，为了确保中空箱体17的密封性，从图9可以看出，本实施例在每个极性端子111上沿其周向设置台阶结构，在台阶面上铺设密封胶层，极性端子111的电连接部伸出中空箱体17对应的第二避让孔174时，中空箱体17第二避让孔174周边的区域压接在密封胶层上，同时密封胶层渗入第二避让孔174与极性端子111之间的间隙，实现极性端子111与第二避让孔174之间的密封。在其他一些实施例中，还可以在极性端子111与第二避让孔174之间套设O型密封圈实现二者之间的密封。

本实施例中的换热装置易于与承压外壳2的顶板25、各单体电池的极性端子111接触，若换热装置导电，则存在短路问题；因此，本实施例中的换热装置优选采用绝缘材质；当采用非绝缘材质时，可以在极性端子111与换热装置的之间增设绝缘密封圈，来克服该问题；也可以对换热装置做绝缘处理，例如喷涂绝缘漆，包裹绝缘膜等；为了保险起见，可以结合上述方法，采用多重绝缘方式，来克服该问题。

在其他一些实施例中，可以选用金属材质的一端敞口的中空箱体17，为了确保极性端子111与第二避让孔174之间的绝缘，可以在二者之间增设O型密封圈，实现绝缘的同时可以实现二者之间的密封，中空箱体17敞口端与顶板25通过焊接即可实现密封固定。

如图8和图9所示，为进一步提升该换热装置的密封性，该中空箱体17可采用以下结构，中空箱体17包括密封板171、两个第一侧板173和两个第二侧板172，其中，第一侧板平行于yz平面，第二侧板平行于xz平面，在制作筒体21时，两个第二侧板172与筒体21一体成型，在构建换热装置时，只需固定中空箱体17的密封板171和第一侧板173即可。在该种结构中，只需对密封板171进行绝缘处理即可。

实施例3

如图10和图12所示，本实施例中的电池模组与实施例1中的电池模组结构类似，该实施例中，换热装置的结构与实施例1不同。本实施例中的换热装置通过以下结构实现：

换热装置包括至少一个换热板14，换热板14具有沿x方向延伸的第一通道15以及至少一组沿x方向排布的第二通道16，换热板14内的第一通道15作为换热通道，各第二通道16沿z方向贯通且连通于第一通道15；各单体电池11的极性端子111在z方向上分别穿过第二通道16后与电连接组件实现电连接，各单体电池极性端子的部分结构位于换热通道内，与绝缘换热介质直接接触，且各单体电池11的极性端子111侧壁均与该换热板14之间密封。

以下结合附图及具体实施例对换热装置的具体进行详细说明。

a、如图10和图11所示，换热装置包括两个沿y方向排布的换热板14，每个换热板14对应电池组1中全部单体电池11位于同一侧的极性端子111；

各换热板14内设有第一通道15和一组沿x方向排布的第二通道16，第二通道16的数量与单体电池11的数量一致；第一通道15沿x方向贯通；第二通道16沿z方向贯通且连通于第一通道15；全部单体电池11位于一侧的极性端子111分别穿过一个换热板14上的第二通道16后，与电连接组件3实现电连接，全部单体电池11位于另一侧的极性端子111分别穿过另一个换热板14上的第二通道16后，与电连接组件3实现电连接，同时，各第二通道16的两个端口与极性端子111之间密封；

两根换热板14分别套设在电池组1中不同侧的极性端子111上，且两根换热板14可采用串联实现连接，在其他一些实施例中，两根换热板14也可采用并联方式进行连接；

b、如图12和图13所示，换热装置包括一个换热板14，该换热板14内设有第一通道15和两组沿x方向排布的第二通道16；第一通道15沿x方向贯通；第二通道16的数量为单体电池11的数量的两倍，各第二通道16沿z方向第二通道16且连通于第一通道15；电池组1中全部单体电池11的极性端子111分别穿过该换热板14上的第二通道16后，与电连接组件3实现电连接，同时，第二通道16的两个端口与极性端子111之间密封。

本实用新型对换热板14的截面形状不做具体限定，由于本实施例中的换热板14置于平面状的顶板结构，考虑到结构规整性，从图中可以看出，本实施例换热板14为矩形板。在其他一些实施例中，也可以采用其他结构形式的换热板。

上述的第一通道15，即为换热板14长度方向开设的通道，在本实用新型中，将换热板14固定在顶板上后，换热板14的长度方向与筒体21长度一致，因此，可以认为第一通道15沿x方向延伸，第一通道15的两端端口作为该换热板14的进液端和出液端。

上述的第二通道16，为贯通换热板14并与第一通道15连通的通道112，在本实用新型中，将换热板14设在顶板25后，第二通道16延伸方向与单体电池11高度方向)一致。

另外，每组第二通道16需要和多个单体电池11位于同一侧的极性端子111一一对应；在z方向上(单体电池11高度方向)，第二通道16的尺寸小于对应极性端子111尺寸，确保极性端子111顶部作为电连接部伸出第二通道16。

本实施例第二通道16的端口形状与极性端子111截面形状适配，第二通道16的端口的形状为圆形，极性端子111的截面也为圆形，且第二通道16两个端口的口径略大于极性端子111的外径；在其他一些实施例中，第二通道16两个端口的形状与极性端子111的截面形状可以不同，只要确保，极性端子111能够插入第二通道16，并能够实现密封即可。

在换热装置安装在顶板上后，该换热装置的两个端口分别作为进液端和出液端，为了便于与外部管路连接，本实施例还在作为进液端和出液端连接转接管4，通过转接管4与外部管路实现连接。

因换热板14内流动绝缘换热介质，所以换热板14的密封性显得尤为重要，为了确保换热板14的密封性，本实施例在各个极性端子111上开设沿其周向延伸的两个环形凹槽，两个环形凹槽沿z方向排布，并在两个环形凹槽内嵌有O型密封圈，两个O型密封圈分别与第二通道16的两个端口压紧，实现密封的同时，还可以提高换热板14的稳定性。

需注意的是，换热板14与承压外壳2的顶板25、多个单体电池11的极性端子111接触极性换热，为避免短路问题，可以采用以下方式实现换热板14与承压外壳2、极性端子111之间的绝缘：

3.1、选用绝缘材质的换热板14，即可实现换热板14与极性端子111之间的绝缘，同时实现换热板14与电池组1顶部的绝缘；

3.2、采用非绝缘材质的换热板14，在极性端子111与换热板14之间增设绝缘构件圈；对换热板14的侧壁做绝缘处理，例如喷涂绝缘漆，包裹绝缘膜等；为了保险起见，可以结合上述方法，采用多重绝缘方式，来克服该问题。

本实施例通过采用绝缘材质的换热板14，实现换热板14与电池组1顶部以及极性端子111之间的绝缘。

为了进一步提高换热板14在承压外壳2上的稳定性，本实施例可以在换热板14和承压外壳2的筒体21之间增设L形连接肋条，L形连接肋条横向板与换热板14固定连接，L形连接肋条竖向板与筒体21固定连接。具体连接方式可根据换热板14的材质进行选择，例如，本实施例换热板14采用绝缘材质，因此L形连接肋条与换热板14及筒体21可以采用螺钉固定连接；当采用金属材质的换热板14时，L形连接肋条与换热板14及筒体21可以采用焊接方式进行固定连接。

实施例4

本实施例中的电池模组与实施例1中的电池模组结构类似，该实施例中，换热装置的结构与实施例1不同。本实施例中的换热装置通过以下结构实现：

如图14至图17所示，换热装置包括连接管组件，各单体电池11的极性端子111上设有沿x方向贯通极性端子111的通道112，连接管组件将相邻单体电池11极性端子111上的通道112连通，形成换热通道，同时，连接管组件与各单体电池11极性端子111之间绝缘。

此处所述的极性端子111可以为单体电池11极柱，当单体电池11极柱高度不满足设定要求时，还可以在单体电池11极柱上连接一个极柱转接件，并将单体电池11极柱和极柱转接件配合的整体结构作为单体电池11极性端子111。本实施例极性端子111为单体电池11极柱，该极柱与常规单体电池11极柱相比，高度较高。

本实施例对各单体电池11的极性端子111的形状不做限定，其横截面可以为方形，也可以为圆形等。同时，对通道112横截面也不做限定，通常可以采用横截面为圆形或方形等结构较为规整的通道112。另外，本实施例通道112横截面面积不易过大，以不影响极性端子111导电性能为前提；通道112横截面面积也不易过小，使得换热面积过小而影响换热效果。可以在保证不影响极性端子111导电性能的前提下，尽可能的增大通道112的横截面面积，以增大换热面积，提高换热效果。

从图14和图16可以看出，本实施例连接管组件包括多段子连接管12；每一段子连接管12的两端分别与相邻单体电池11位于同一侧的极性端子111通道112连接，在电池组1顶部形成两条换热通道，同时，利用子连接管12将电池组1中一个最外侧单体电池11两个极性端子111的通道112连通，实现两条换热通道的串联，形成U字形换热通道，另一个最外侧单体电池11两个极性端子111通道112的自由端(此处所述的自由端即为通道112没有连接子连接管12的端口)可以直接作为U字形换热通道的两个端口，U字形换热通道的两个端口分别作为进液端和出液端。

在其他一些实施例中，两条换热通道可以以并联方式连接，即两条换热通道位于一侧的端口均用于作为进液端，两条换热通道位于另一侧的端口均作为出液端。

为了便于与外部管路连接，本实施例还在作为进液端和出液端的自由端连接转接管4，通过转接管4与外部管路实现连接。

在装配时，将子连接管12的两端分别插入相邻单体电池11极性端子111通道112的两个端口。当子连接管12采用硬质材料的管段时，则要求相邻单体电池11极性端子111上的通道112必须同轴，才能实现有效连接。但是，在一些情况下，由于加工误差的存在，使得相邻单体电池11极性端子111上通道112的同轴度难以保证，因此，本实施例子连接管12非连接部位(此处的非连接部位即为子连接管12不与通道112端口连接的部位，也可以理解为子连接管12的中间段)优选具有一定的柔性，基于子连接管12的变形，克服上述加工误差，便于子连接管12与对应通道112端口的密封连接。

如图18和图19所示，为使得各单体电池11的极性端子111与子连接管12的连接更加可靠，还可在上述极性端子111侧壁上设有固定部113，该固定部113具体可采用以下结构：

第一、固定部113为一体成型在极性端子111侧壁、且突出于极性端子111侧壁的环形凸台，同时，通道112穿过该环形凸台；

a、如图18所示，环形凸台包括第一环形凸台，第一环形凸台的外壁周向尺寸与子连接管12的内壁周向尺寸适配，即该第一环形凸台的外壁周向尺寸与子连接管12的内壁周向尺寸一致，或者稍小于子连接管12的内壁周向尺寸；

连接时，子连接管12套装在该第一环形凸台的外壁上，实现各单体电池11之间通道112的连通，具体连接时，可将子连接管12通过过盈配合套装在第一环形凸台上；该种结构的固定部113可以增加绝缘换热介质通过的换热面积，同时，也便于与子连接管12快速可靠连接。

b、环形凸台包括第二环形凸台，第二环形凸台的内壁周向尺寸与子连接管12的外壁周向尺寸适配，即该第二环形凸台的内壁周向尺寸与子连接管12的外壁周向尺寸一致，或者稍小于子连接管12的外壁周向尺寸一致；

连接时，子连接管12嵌入至第二环形凸台的内壁中，实现各单体电池11之间通道112的连通，具体连接时，可将子连接管12通过过盈配合插入在第二环形凸台内；

c、环形凸台包括第一环形凸台和第二环形凸台，第一环形凸台的外壁周向尺寸与子连接管12的内壁周向尺寸适配，第二环形凸台的内壁周向尺寸与子连接管12的外壁周向尺寸适配；

连接时，子连接管12卡接在第一环形凸台和第二环形凸台之间的环槽内，此时，子连接管12的内壁与第一环形凸台的外壁接触，子连接管12的外壁与第二环形凸台的内壁接触；该种结构的固定部113能够对子连接管12的内壁面和外壁面同时进行固定，提升子连接管12与极性端子111连接的稳定性，同时，该种结构的固定部113在子连接管12和固定部113之间形成多个密封接触面，进一步提升了连接处的密封性和可靠性。

第二、如图19所示，固定部113为设置在极性端子111侧壁上的环形凹槽；

该环形凹槽的形状与子连接管12的形状类似，且环形凹槽的槽宽与子连接管12的壁厚一致，或者稍小于子连接管12的壁厚；其中，环形凹槽的槽宽具体是指环形凹槽的径向尺寸。连接时，将子连接管12的端部镶嵌在该环形凹槽内。相对于固定部113为环形凸台的结构，该种结构的固定部113可以在现有极性端子111上进行加工，降低了极性端子111的制作成本。

另外，因换热通道内流动绝缘换热介质，所以整个换热通道的密封性显得尤为重要，为了确保换热通道的密封性，本实施例子连接管12与对应极性端子111的固定部113以过盈配合的方式密封连接。在其他实施例中还可以在二者之间增设密封圈，以进一步提高连接部位的密封性能。当采用金属材质的子连接管12时，也可以通过焊接的方式实现极性端子111与子连接管12的连接密封，但是，此时需注意极性端子111与子连接管12之间的绝缘。

为了进一步优化换热效果，如图18所示，本实施例还可以在通道112内设置多条导热筋板114，多条导热筋板114沿通道112周向均布，每条导热筋板114沿通道112轴向延伸；导热筋板114可以增大绝缘换热介质与极性端子111的接触面积，即增大换热面积，进而可以有效地提高换热效果。在其他一些实施例中，根据通道112的大小，可以调整导热筋板114的数量以及其排布方式，以不影响绝缘换热介质流通为前提。

需要说明的是：

1、因本实用新型极性端子111与绝缘换热介质直接接触，理想的绝缘换热介质应具备良好的绝缘性、高比热容和导热系数、良好的阻燃性能、低成本,以及适宜的工作温度、较长的寿命、无腐蚀性等特点。在本实用新型中，绝缘换热介质为现有技术中常见的绝缘换热介质，可以但不限于绝缘油和氟化液等。

2、由于上述连接管组件与极性端子111直接接触，需子连接管12与其所连接的两个极性端子111之间必须绝缘，通常可以采用以下方式实现绝缘：

2.1、选用绝缘材质的子连接管12；

2.2、采用非绝缘材质的子连接管12，可以对子连接管12管壁做绝缘处理，例如喷涂绝缘漆，包裹绝缘膜等；还可以对通道112与子连接管12连接的内壁做绝缘处理，例如喷涂绝缘漆等；还可以在子连接管12与通道112之间增设绝缘套等；当然为了保险起见，可以结合上述方法，采用多重绝缘方式，来实现第通道112子连接管12与极性端子111之间的绝缘。

2.3、若转接管4采用金属材质制作，也需实现转接管4与极性端子111之间的绝缘，具体可采用类似于与子连接管12的绝缘方式实现相应的绝缘处理。

实施例5

如图20所示，本实施例的电池模组在实施例1、实施例2、实施例3和实施例4的基础上，在顶板25顶部铺设绝缘密封胶层6。换热装置的主体部位位于绝缘密封胶层6内，换热装置的进液端及出液端均露出绝缘密封胶层6，同时绝缘密封胶层6还填充在极性端子111与密封连接件5之间的空间内。

本实施例中所有极性端子111的电连接部均伸出绝缘密封胶层6，以便于与电连接件组件连接。

在电池模组顶部铺设绝缘密封胶层6至少具有以下优点：

一、进一步提高换热通道的密封性能；

具体地，构成绝缘密封胶层6的绝缘密封胶渗入换热装置与极性端子之间的微小间隙(绝缘密封胶无法通过该微小间隙进入换热通道内腔)，从径向上对该间隙进一步进行密封；

二、第一避让孔221部位的二次密封；

即使密封连接件5与单体电池11壳体以及承压外壳2之间存在微小间隙(该间隙不允许绝缘密封胶通过)，将绝缘密封胶填充在极性端子111与密封连接件5之间的空间内，还可以对此类微小间隙进行密封，以进一步提高第一避让孔221部位的密封性；

三、防凝露；

在长时间使用过程中，由于换热装置内外温差的原因，会在表面产生凝露，当凝露聚集到一定量时，可能会导致短路的问题；利用绝缘密封胶层6将子连接管12或换热装置包裹，当子连接管12或换热装置表面产生凝露，在绝缘密封胶层6的保护下，可以防止电池短路的情况发生；

四、提高换热装置的稳定性；

因换热装置被绝缘密封胶层6完全包裹，可以进一步提高换热装置在电池模组上的稳定性。

在其他一些实施例中，可以将电连接组件3与极性端子111连接后，再在电池模组顶部铺设绝缘密封胶层6，即绝缘密封胶层6完全覆盖单体电池11极性端子111以及电连接组件3与极性端子111的连接部位；在整个电池模组中，当对筒体21做绝缘处理后，只有电连接件组件的电连接端子(用于实现电池模组的串联)裸漏带电，其余部分均绝缘，使得此类电池模组具有更高的安全性能。

为了防止注胶过程中，出现溢胶问题，本实施例将筒体21的局部结构作为挡胶板，在z方向上，筒体21侧板的高度高于顶板25高度，将高于顶板25的筒体21侧板部分作为挡胶板。

Claims (10)

1.一种电池模组，其特征在于，包括电池组和承压外壳；

所述电池组包括多个单体电池，多个单体电池沿x方向排布在承压外壳内；

所述承压外壳为封闭式压力壳体，承压外壳内具有泄爆通道，且泄爆通道覆盖于各单体电池的泄爆部；

所述承压外壳的顶板上对应各单体电池的极性端子开设有第一避让孔，各单体电池极性端子伸出第一避让孔后，通过电连接组件实现串联；该第一避让孔对应的承压外壳顶板区域与单体电池壳体固定密封；

所述承压外壳的顶部设有换热装置，换热装置与承压外壳、各单体电池之间绝缘；同时，换热装置具有绝缘换热介质通过的换热通道，该换热通道内的绝缘换热介质与各单体电池的极性端子直接接触进行换热。

2.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述承压外壳包括顶部或底部至少一端敞口的筒体以及密封筒体顶部敞口端的顶板、密封筒体底部敞口端的底板。

3.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，顶板上设有沿x方向延伸的凸起，在该凸起内形成泄爆通道。

4.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，承压外壳的顶板上方设有绝缘密封胶层，换热装置的主体部位均位于绝缘密封胶层，与换热装置的进液端和出液端连接的转接管延伸出绝缘密封胶层。

5.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述电连接组件包括第一电连接件和第二电连接件；相邻单体电池不同极性的极性端子通过第一电连接件实现电连接，两个第二电连接件分别与电池组两端的单体电池实现电连接，该第二电连接件分别作为电池组的电连接端子。

6.根据权利要求1至5任一项所述的电池模组，其特征在于，所述换热装置为一端敞口的中空箱体，中空箱体的敞口端与承压外壳的顶板密封固定，将中空箱体与顶板构成的空腔作为换热通道；

中空箱体对应各单体电池极性端子开设有第二避让孔，各单体电池极性端子伸出对应第二避让孔，且极性端子与第二避让孔之间密封。

7.根据权利要求6所述的电池模组，其特征在于，所述中空箱体主要由密封板、两个第一侧板和两个第二侧板，两个第二侧板与筒体一体成型，其中，第一侧板平行于yz平面，第二侧板平行于xz平面。

8.根据权利要求1至5任一项所述的电池模组，其特征在于，所述换热装置包括至少一个换热板，换热板具有沿x方向延伸的第一通道以及至少一组沿x方向排布的第二通道，换热板的第一通道作为换热通道，各第二通道沿z方向贯通且连通于第一通道；

各单体电池的极性端子在z方向上分别穿过第二通道后与电连接组件实现电连接，各单体电池极性端子的部分结构位于换热通道内，与绝缘换热介质直接接触。

9.根据权利要求1至5任一项所述的电池模组，其特征在于，所述换热装置包括连接管组件，各单体电池的极性端子上设有贯通极性端子的通道，连接管组件将相邻单体电池极性端子上的通道连通，形成换热通道，连接管组件与各单体电池极性端子之间绝缘。

10.根据权利要求9所述的电池模组，其特征在于，通道的两个端口均设有固定于极性端子侧壁，用于与连接管组件连接的固定部；通道的内壁设有用于增大换热面积的导热筋板。