CN223420086U - 一种全自动的吹膜机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出的一种全自动的吹膜机，包括依次连接的挤出机、用于矫正整形的模头组件、吹膜装置、定型装置、夹辊装置和绕卷装置，吹膜装置与用于对热缩套管吹气的加气组件连接，定型装置包括依次连接的冷水定型组件一、热水膨胀组件和冷水定型组件二，模头组件与鼓风组件连接，夹辊装置包括夹辊组件一、夹辊组件二、设置在夹辊组件一和夹辊组件二之间的图像采集模块，图像采集模块通过控制器与鼓风组件连接。本实用新型提供的全自动的吹膜机，避免了热缩套管出现褶皱的技术问题，保证了热缩套管的平整度和均匀性，同时实现了卷辊的自动化和更换的高效化。

Description

一种全自动的吹膜机

技术领域

本实用新型属于塑料吹膜机技术领域，具体涉及一种全自动的吹膜机。

背景技术

吹膜机是将塑料粒子加热融化再吹成薄膜，吹膜机在工作过程中，塑料粒子加热融化后由挤出机构挤出后，利用鼓风组件、模头组件将塑体吹附呈一定形状，在顶端通过收模夹棍收拢，最后通过牵引机按照一定速度牵引，卷绕机将其卷绕卷，最终制成热缩套管的胶膜成品。

然而，在胶膜成品制备过程中，还存在以下几点明显的技术问题：

(1)当对热熔原料吹膜后，长筒状的热缩套管会在鼓风机风力的作用下在空中悬浮，此时需要对热缩套管进行收缩压平，将长筒状的热缩套管收缩压平成两层膜层结构，而现有的塑料吹膜机在收缩压平工序中，是直接利用相邻两个滚轮来完成上述工序的，导致收缩压平出来的热缩套管非常容易出现褶皱的情况，即热缩套管的表面平整度低，导致生产出来的热缩套管质量不高；

(2)传统的热缩套管薄膜厚度装置在控制过程中，不能对薄膜的厚度进行均匀调节，导致薄膜在加工过程中出现厚度不均匀，导致薄膜成型过程中出现损坏，从而影响薄膜的生产品质，同时给厂家的经济效益带来损失；

(3)在最终的收卷过程中，传统的做法是单一卷轴收卷，卷满后人工暂停机器，但人工往往忙碌，卷轴收满了之后，再将热缩套管拖到地上，造成产品污染，且人工自行判断是否收满，容易导致每卷长度不一，效率低下，进而增加了人力成本。

因此，本方案提出一种全自动的吹膜机，通过该生产线，同时解决上述的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种全自动的吹膜机，解决了如何避免热缩套管出现褶皱的技术问题，保证了热缩套管的平整度和均匀性，同时实现了卷辊的自动化和更换的高效化。

一种全自动的吹膜机，包括依次连接的挤出机、用于矫正整形的模头组件、吹膜装置、定型装置、夹辊装置和绕卷装置，所述吹膜装置与用于对热缩套管吹气的加气组件连接，所述定型装置包括依次连接的冷水定型组件一、热水膨胀组件和冷水定型组件二，所述夹辊装置的下端设置控制箱，所述控制箱的底端通过滚轮移动设置在轨道上，所述模头组件与鼓风组件连接，所述夹辊装置包括夹辊组件一、夹辊组件二、设置在所述夹辊组件一和所述夹辊组件二之间的图像采集模块，所述图像采集模块通过控制器与所述鼓风组件连接。

在夹棍装置的前端设有鼓风组件，利用鼓风组件和模头组件将塑体吹塑为一定直径的管体；

夹棍装置为两组人字形夹棍组件，中间间隔一定距离，设定好两个夹棍组件的转动速度，使得收拢后的热缩套管成品能够被平整牵引不会上下甩动，能够在两组夹棍组件中形成平稳向前的状态。

所述图像采集模块包括分别上下布置的上摄像机和下摄像机，所述热缩套管水平穿设所述上摄像机和所述下摄像机之间，所述上摄像机和所述下摄像机均连接在测试系统上，所述测试系统通过控制器与所述鼓风组件连接。

在夹辊组件一和夹辊组件二之间的位置，设有图像采集模块，包含下摄像机和上摄像机，一个在热缩套管上方，一个在下方，分别采集经过两组夹棍组件的中间位置时，从上往下，从下往上分别对热缩套管进行拍摄，拍摄图片数据实时传输到自动化设备上，测量成品的宽度是否在系统设定的范围内。

具体操作时，热缩套管的宽度与前述鼓风后牵引至夹棍装置前，会有气量损耗，气量减少导致热缩套管宽度变小，如果宽度低于系统设置的误差，控制整个机台通过轨道整体倒回(控制箱2底端设置动力轮，控制动力轮在轨道上移动)，根据系统设置的伺服距离将热缩套管也随之被牵引倒退重新鼓风，增加热缩套管的整体宽度，直至产品在误差范围(自动调整，减少材料损耗且不用停机，可以确保成品的连贯性)。

所述夹辊组件一包括相互平行排布的下夹辊一和上夹辊一、与所述下夹辊一连接的下支撑座一、与所述上夹辊一连接的上支撑座一、与所述上支撑座一连接的升降机构一；

所述升降机构一包括底端与所述上支撑座一连接的丝杆、与所述丝杆顶端连接的转盘，所述丝杆竖直转动连接在支架一上，所述上支撑座一上下滑动连接在所述支架一上。

所述夹辊组件二包括相互平行排布的下夹辊二和上夹辊二、与所述下夹辊二连接的下支撑座二、与所述上夹辊二连接的上支撑座二、与所述上支撑座二连接的升降机构二；

所述升降机构二包括升降气缸，所述升降气缸的自由端与所述上支撑座二固定连接。

所述绕卷装置包括固定架、转动连接在固定架上的转板、与所述转板连接的驱动结构、呈环形阵列设置在所述转板上的多个卷绕组件和多个支撑组件，所述支撑组件靠近所述卷绕组件设置，靠近所述支撑组件位置还设置有切割机构，所述切割机构连接在所述转板上；

所述固定架上设置有导向辊组件，热缩套管的一端穿过所述导向辊组件，并依次绕过其中一个所述卷绕组件、其中一个所述切割机构和/或其中一个支撑组件，连接到相邻的另一个所述卷绕组件上。

所述卷绕组件包括卷轴、同轴设置在所述卷轴外端的挡片二、一端与所述卷轴内端同轴连接的动力轴、与所述动力轴另一端连接的电机，所述动力轴垂直穿过且转动连接在所述转板上，所述电机固定在所述转板上。

所述支撑组件包括一端垂直转动连接在所述转板上的转轴、同轴连接在所述转轴另一端上的挡片一。

所述切割机构包括伸缩气缸、与所述伸缩气缸的自由端连接的切割刀、开设在所述转板上的长条通孔，所述切割刀活动穿过所述长条通孔，所述热缩套管的移动方向与所述长条通孔交叉分布设置。

所述驱动结构包括一端与所述转板中心同轴连接的驱动轴、与所述驱动轴另一端连接的转盘。

所述导向辊组件包括相互平行的上支撑辊和下支撑辊，所述上支撑辊和所述下支撑辊分别垂直转动连接在所述固定架上。

所述动力轴为壳体，所述卷轴为壳体，所述动力轴与所述卷轴连通，所述卷轴的外侧设置有多个细孔，所述动力轴的外端与抽气管的一端连通，所述抽气管与的另一端与抽气泵连接。

本实用新型的有益效果在于如下几点：

(1)设置有夹辊组件一、夹辊组件二和图像采集模块，配合鼓风组件，可以对热缩套管进行拍摄，拍摄图片数据实时传输到自动化设备上，测量成品的宽度是否在系统设定的范围内；

如果宽度低于系统设置的误差，控制整个夹棍装置先暂停运行，3秒钟后，夹棍装置改变运转方向，根据系统设置的伺服距离将热缩套管倒退回重新鼓风，增加整体宽度，直至产品在误差范围，实现了自动调整，减少了材料损耗且不用停机，可以确保成品的连贯性；

(2)热缩套管经过牵引，来到绕卷装置，将热缩套管绕卷成最终成品；此处绕卷装置可以是立式的，也可以是桌式的，本方案中的绕卷装置设有四个卷轴，设定一定长度后产品第二卷轴会接替第一卷轴接受产品，同时设置有切割刀，伸出将热缩套管切断，切割刀收回，第二卷轴会补位至第一卷轴位置继续绕卷产品，第三卷轴和第四卷轴也是如此，如此往复进行；最终使得每卷长度均匀，提升了效率，降低了人力成本。

附图说明

图1为本实用新型中全自动吹膜机的部分结构示意图。

图2为本实用新型中夹辊装置的结构示意图。

图3为本实用新型中夹辊组件一的结构示意图。

图4为本实用新型中夹辊组件二的结构示意图。

图5为本实用新型中卷绕组件的结构示意图。

其中，附图标记为：1、轨道；2、控制箱；3、保护罩；4、热缩套管；5、夹辊组件一；51、下夹辊一；52、上夹辊一；53、转盘；54、丝杆；6、夹辊组件二；61、升降气缸；62、上夹辊二；63、下夹辊二；7、导向辊组件；8、卷绕组件；81、动力轴；82、抽气管；9、支撑组件；10、切割机构；11、图像采集模块；111、下摄像机；112、上摄像机；12、转板；121、转柄；122、驱动轴；123、长条通孔。

具体实施方式

为了能更加清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

参见图1-图5，一种全自动的吹膜机，包括依次连接的挤出机、用于矫正整形的模头组件、吹膜装置、定型装置、夹辊装置和绕卷装置，吹膜装置与用于对热缩套管4吹气的加气组件连接，定型装置包括依次连接的冷水定型组件一、热水膨胀组件和冷水定型组件二，夹辊装置的下端设置控制箱2，控制箱2的底端通过滚轮移动设置在轨道1上，模头组件与鼓风组件连接，夹辊装置包括夹辊组件一5、夹辊组件二6、设置在夹辊组件一5和夹辊组件二6之间的图像采集模块11，图像采集模块11通过控制器与鼓风组件连接。

更优地，夹辊装置的外侧设置有保护罩3，保护罩3的底端设置有控制箱2，控制箱2移动设置在轨道1上。

在夹棍装置的前端设有鼓风组件，利用鼓风组件和模头组件将塑体吹塑为一定直径的管体；

夹棍装置为两组人字形夹棍组件，中间间隔一定距离，设定好两个夹棍组件的转动速度，使得收拢后的热缩套管4成品能够被平整牵引不会上下甩动，能够在两组夹棍组件中形成平稳向前的状态。

图像采集模块11包括分别上下布置的上摄像机112和下摄像机111，热缩套管4水平穿设上摄像机112和下摄像机111之间，上摄像机112和下摄像机111均连接在测试系统上，测试系统通过控制器与鼓风组件连接。

在夹辊组件一5和夹辊组件二6之间的位置，设有图像采集模块11，包含下摄像机111和上摄像机112，一个在热缩套管4上方，一个在下方，分别采集经过两组夹棍组件的中间位置时，从上往下，从下往上分别对热缩套管4进行拍摄，拍摄图片数据实时传输到自动化设备上，测量成品的宽度是否在系统设定的范围内。

具体操作时，热缩套管4的宽度与前述鼓风后牵引至夹棍装置前，会有气量损耗，气量减少导致热缩套管4宽度变小，如果宽度低于系统设置的误差，控制整个机台通过轨道1整体倒回(控制箱2底端设置动力轮，控制动力轮在轨道1上移动)，根据系统设置的伺服距离将热缩套管也随之被牵引倒退重新鼓风，增加热缩套管的整体宽度，直至产品在误差范围(自动调整，减少材料损耗且不用停机，可以确保成品的连贯性)。

夹辊组件一5包括相互平行排布的下夹辊一51和上夹辊一52、与下夹辊一51连接的下支撑座一、与上夹辊一52连接的上支撑座一、与上支撑座一连接的升降机构一；

升降机构一包括底端与上支撑座一连接的丝杆54、与丝杆54顶端连接的转盘53，丝杆54竖直转动连接在支架一上，上支撑座一上下滑动连接在支架一上。

夹辊组件二6包括相互平行排布的下夹辊二63和上夹辊二62、与下夹辊二63连接的下支撑座二、与上夹辊二62连接的上支撑座二、与上支撑座二连接的升降机构二；

升降机构二包括升降气缸61，升降气缸61的自由端与上支撑座二固定连接。

绕卷装置包括固定架、转动连接在固定架上的转板12、与转板12连接的驱动结构、呈环形阵列设置在转板12上的多个卷绕组件8和多个支撑组件9，支撑组件9靠近卷绕组件8设置，靠近支撑组件9位置还设置有切割机构10，切割机构10连接在转板12上；

固定架上设置有导向辊组件7，热缩套管4的一端穿过导向辊组件7，并依次绕过其中一个卷绕组件8、其中一个切割机构10和/或其中一个支撑组件9，连接到相邻的另一个卷绕组件8上。

卷绕组件8包括卷轴、同轴设置在卷轴外端的挡片二、一端与卷轴内端同轴连接的动力轴81、与动力轴81另一端连接的电机，动力轴81垂直穿过且转动连接在转板12上，电机固定在转板12上。

支撑组件9包括一端垂直转动连接在转板12上的转轴122、同轴连接在转轴122另一端上的挡片一。

切割机构10包括伸缩气缸、与伸缩气缸的自由端连接的切割刀、开设在转板12上的长条通孔123，切割刀活动穿过长条通孔123，热缩套管4的移动方向与长条通孔123交叉分布设置。

更优地，驱动结构包括一端与转板12中心同轴连接的驱动轴122、与驱动轴122另一端连接的转柄121。

导向辊组件7包括相互平行的上支撑辊和下支撑辊，上支撑辊和下支撑辊分别垂直转动连接在固定架上。

动力轴81为壳体，卷轴为壳体，动力轴81与卷轴连通，卷轴的外侧设置有多个细孔，动力轴81的外端与抽气管82的一端连通，抽气管82与的另一端与抽气泵连接。

本实用新型的具体工作过程：

本方案中需要说明的是，依次连接的挤出机、用于矫正整形的模头组件、吹膜装置、定型装置，吹膜装置与用于对热缩套管4吹气的加气组件连接，定型装置包括依次连接的冷水定型组件一、热水膨胀组件和冷水定型组件二，这些均为现有技术，在此不再详述，在附图中也不再表示，特此说明；本方案中的创新点在于夹辊装置和绕卷装置，其主要的技术特征和工作过程针对这两者展开说明。

设置有夹辊组件一5、夹辊组件二6和图像采集模块11，配合鼓风组件，可以对热缩套管4进行拍摄，拍摄图片数据实时传输到自动化设备上，测量成品的宽度是否在系统设定的范围内；

如果宽度低于系统设置的误差，控制整个机台通过轨道1整体倒回(控制箱2底端设置动力轮，控制动力轮在轨道1上移动)，根据系统设置的伺服距离将热缩套管4也随之被牵引倒退重新鼓风，增加热缩套管4的整体宽度，直至产品在误差范围(自动调整，减少材料损耗且不用停机，可以确保成品的连贯性)。

热缩套管4经过牵引，来到绕卷装置，将热缩套管4绕卷成最终成品；此处绕卷装置可以是立式的，也可以是桌式的；实际工作时，在固定架上设置上支撑辊和下支撑辊，热缩套管4穿过上支撑辊和下支撑辊之间，绕过其中一个卷绕组件8、其中一个切割机构10和/或其中一个支撑组件9，连接到相邻的另一个卷绕组件8上，由另一个卷绕组件8收卷，收满之后，这两个卷绕组件8之间的切割机构10对热缩套管4进行切割，切割之后，切割刀快速收回到长条通孔123内；

此时热缩套管4在重力下，下落在其中一个经过的卷绕组件8中，此时该卷绕组件8处于快速的旋转中，利用抽气管82和抽气泵，迅速抽吸，使得卷轴外侧的细孔将热缩套管4抽吸并紧贴在卷轴上，最终使得热缩套管4重新卷绕到该卷轴中，完成从另一个卷绕组件8到其中一个卷绕组件8的切换；

具体来说，在转板12上设置有多个卷绕组件8，同时转板12还连接驱动结构，多个卷绕组件8和驱动结构相互配合使用，当其中一个卷绕组件8中的卷绕收满结束后，快速对热缩套管4切割，然后通过驱动结构快速转动转板12，使得下一个相邻的卷绕组件8将热缩套管4快速卷起，并进行下一个收卷过程，如此不断地循环往复；

设置有支撑组件9，将移动过程中的热塑套管进行支撑起，方便热缩套管4切割后快速的与前一个卷绕组件8分离，以便与后一个卷绕组件8高效的贴合卷绕；

设置有切割机构10，通过伸缩气缸和切割刀的共同作用，将切割刀伸入长条通孔123内，热塑套管交叉经过长条通孔123，且与切割刀也交叉，切割刀伸长便实现切割过程，方便快捷。

本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动的吹膜机，包括依次连接的挤出机、用于矫正整形的模头组件、吹膜装置、定型装置、夹辊装置和绕卷装置，所述吹膜装置与用于对热缩套管(4)吹气的加气组件连接，所述定型装置包括依次连接的冷水定型组件一、热水膨胀组件和冷水定型组件二，所述夹辊装置的下端设置控制箱(2)，所述控制箱(2)的底端通过滚轮移动设置在轨道(1)上，其特征在于，所述模头组件与鼓风组件连接，所述夹辊装置包括夹辊组件一(5)、夹辊组件二(6)、设置在所述夹辊组件一(5)和所述夹辊组件二(6)之间的图像采集模块(11)，所述图像采集模块(11)通过控制器与所述鼓风组件连接。

2.根据权利要求1所述的全自动的吹膜机，其特征在于，所述图像采集模块(11)包括分别上下布置的上摄像机(112)和下摄像机(111)，所述热缩套管(4)水平穿设所述上摄像机(112)和所述下摄像机(111)之间，所述上摄像机(112)和所述下摄像机(111)均连接在测试系统上，所述测试系统通过控制器与所述鼓风组件连接。

3.根据权利要求2所述的全自动的吹膜机，其特征在于，所述夹辊组件一(5)包括相互平行排布的下夹辊一(51)和上夹辊一(52)、与所述下夹辊一(51)连接的下支撑座一、与所述上夹辊一(52)连接的上支撑座一、与所述上支撑座一连接的升降机构一；

所述升降机构一包括底端与所述上支撑座一连接的丝杆(54)、与所述丝杆(54)顶端连接的转盘(53)，所述丝杆(54)竖直转动连接在支架一上，所述上支撑座一上下滑动连接在所述支架一上。

4.根据权利要求3所述的全自动的吹膜机，其特征在于，所述夹辊组件二(6)包括相互平行排布的下夹辊二(63)和上夹辊二(62)、与所述下夹辊二(63)连接的下支撑座二、与所述上夹辊二(62)连接的上支撑座二、与所述上支撑座二连接的升降机构二；

所述升降机构二包括升降气缸(61)，所述升降气缸(61)的自由端与所述上支撑座二固定连接。

5.根据权利要求1所述的全自动的吹膜机，其特征在于，所述绕卷装置包括固定架、转动连接在固定架上的转板(12)、与所述转板(12)连接的驱动结构、呈环形阵列设置在所述转板(12)上的多个卷绕组件(8)和多个支撑组件(9)，所述支撑组件(9)靠近所述卷绕组件(8)设置，靠近所述支撑组件(9)位置还设置有切割机构(10)，所述切割机构(10)连接在所述转板(12)上；

所述固定架上设置有导向辊组件(7)，热缩套管(4)的一端穿过所述导向辊组件(7)，并依次绕过其中一个所述卷绕组件(8)、其中一个所述切割机构(10)和/或其中一个支撑组件(9)，连接到相邻的另一个所述卷绕组件(8)上。

6.根据权利要求5所述的全自动的吹膜机，其特征在于，所述卷绕组件(8)包括卷轴、同轴设置在所述卷轴外端的挡片二、一端与所述卷轴内端同轴连接的动力轴(81)、与所述动力轴(81)另一端连接的电机，所述动力轴(81)垂直穿过且转动连接在所述转板(12)上，所述电机固定在所述转板(12)上。

7.根据权利要求6所述的全自动的吹膜机，其特征在于，所述支撑组件(9)包括一端垂直转动连接在所述转板(12)上的转轴、同轴固定连接在所述转轴另一端上的挡片一。

8.根据权利要求7所述的全自动的吹膜机，其特征在于，所述切割机构(10)包括伸缩气缸(91)、与所述伸缩气缸(91)的自由端连接的切割刀(92)、开设在所述转板(12)上的长条通孔(123)，所述切割刀(92)活动穿过所述长条通孔(123)，所述热缩套管(4)的移动方向与所述长条通孔(123)交叉分布设置。

9.根据权利要求5所述的全自动的吹膜机，其特征在于，所述导向辊组件(7)包括相互平行的上支撑辊和下支撑辊，所述上支撑辊和所述下支撑辊分别垂直转动连接在所述固定架上。

10.根据权利要求6所述的全自动的吹膜机，其特征在于，所述动力轴(81)为壳体，所述卷轴为壳体，所述动力轴(81)与所述卷轴连通，所述卷轴的外侧设置有多个细孔，所述动力轴(81)的外端与抽气管(82)的一端连通，所述抽气管(82)与的另一端与抽气泵连接。