CN223369520U - 一种锂电池自动上料划切机 - Google Patents

Abstract

本实用新型的一种锂电池自动上料划切机，包括工作台板，工作台板上设有上下料输送机构，上下料输送机构的后端设有承托机构，承托机构的上方设有划切机构。本实用新型通过上下料输送机构实现自动化对电池包进行送料，以避免了人手上下料容易与切刀触碰而发生工伤事故；其通过划切机构和承托机构相互合拢以对电池包进行夹紧定位，使其实现仅采用一个划刀便能自动化对电池包侧边的铝塑膜完成划切，并确保了电池包切口平整及避免了切口出现毛刺的现象，其对电池包具有切边精准度高、切边效果好和电池包切边效率高的优点，以解决了传统的铝塑膜裁切工艺采用上下切刀合拢裁切铝塑膜而导致切口不平直甚至出现毛刺的问题。

Description

一种锂电池自动上料划切机

技术领域

本实用新型涉及划切机领域，尤其涉及一种锂电池自动上料划切机。

背景技术

电池包进行封印后需要对电池包侧边的铝塑膜进行切除，传统铝塑膜的裁切工艺是采用上切刀与下切刀合拢来对电池包侧边的铝塑膜进行切除的，当其需要对大尺寸的电池包侧边的铝塑膜进行切除时则需要分别安装较长的上切刀和下切刀，随着切刀长度的加长，切刀在切除铝塑膜的过程中容易发生变形而造成电池包侧边的铝塑膜切口不平直甚至出现毛刺，其影响了电池包成型的品质。并且传统的电池包裁切机构没有配备自动上料机构进行输送电池包，其需要人手把电池包摆放在定位治具上固定后再进行切边，人工对电池包进行上下料的操作方式不但使人手容易与切刀发生触碰而造成工伤，其还使电池包的上下料效率低、生产成本高，此外，其还造成工人的劳动强度大及企业的劳务成本高，其无法满足企业大规模批量化生产及自动化生产的要求。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种锂电池自动上料划切机。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了下述技术方案：该锂电池自动上料划切机包括工作台板，工作台板上设有上下料输送机构，上下料输送机构的后端设有承托机构，承托机构的上方设有划切机构，承托机构与划切机构相互合拢以对电池包进行夹紧定位及对电池包侧边的铝塑膜进行自动划切。

采用承托机构与划切机构相配合使其不但无需采用上切刀和下切刀来切除电池包侧边的铝塑膜，以避免铝塑膜在切除的过程中容易发生变形而导致铝塑膜切口不平直甚至出现毛刺的现象。

作为优选，包括四根立柱、第一气缸安装板、压紧部、驱动部和划切部，四根立柱上端分别与第一气缸安装板连接，四根立柱下端分别与工作台板连接，压紧部设于第一气缸安装板上，驱动部设于第一气缸安装板底面，划切部设在驱动部的输出端上。

采用驱动部驱动划切部移动以对电池包侧边的铝塑膜进行划切。

作为优选，所述压紧部包括竖向并列设在第一气缸安装板上的两个导向单元，两个导向单元分别设于第一气缸安装板的两个端部上，两个导向单元的上端共同连接有驱动连接板，两个导向单元的下端共同连接有定位横板，定位横板上沿长边方向设有上划切槽，定位横板下面设有两条定位杆，两条定位杆分别设在上划切槽底面的两侧；每个导向单元设有至少一个压包导杆轴承组件。

采用两根定位杆与承托底座相互夹持固定电池包，其确保了电池包被划切其侧边的铝塑膜的过程中保持固定和牢固，以确保电池包切口平整无毛刺，其实现能提供成型品质高的电池包，以解决传统的铝塑膜裁切工艺采用加长的切刀对铝塑膜完成裁切后出现铝塑膜切口不平直甚至有毛刺的问题。

作为优选，第一气缸安装板上设有电池包压紧驱动单元，电池包压紧驱动单元设有至少一个电池包压紧气缸，电池包压紧驱动单元的输出端与驱动连接板连接安装，电池包压紧驱动单元驱使驱动连接板、压包导杆轴承组件和定位横板同步作升降移动，划切部能随之而升降移动。

采用电池包压紧驱动单元驱使驱动连接板、压包导杆轴承组件和定位横板同步向下移动以驱动定位杆压紧电池包侧边的铝塑膜到承托机构上；采用压包导杆轴承组件能对驱动连接板、定位横板、定位杆和划切部的升降移动起导向作用，以确保划切部的划切精度高。

作为优选，所述驱动部包括设在第一气缸安装板底面的无杆气缸，无杆气缸的两侧分别设有划切直线滑动组件，两个划切直线滑动组件以及无杆气缸相互平行设置，无杆气缸的滑动部下面连接有气缸安装板架，气缸安装板架通过连接块分别与无杆气缸两侧的划切直线滑动组件的滑动部连接安装。无杆气缸可采用机械接触式无杆气缸，但不以此为局限。

采用无杆气缸驱动气缸安装板架在划切直线滑动组件上移动以带动划切部作划切运动。

作为优选，所述划切部包括设在气缸安装板架上的滑台气缸，滑台气缸的输出端上设有划刀安装座，划刀安装座上安装有划刀，划刀安装座上设有固紧划刀的压片，压片上设有用于固定划刀并调节划切铝塑膜深度的定位槽，定位槽呈斜向设置。

采用压片上的定位槽与划刀安装座配合使用以将划刀安装在划刀安装座上，通过调节划刀在定位槽内斜向安装的位置及深度便实现可以调节划刀的斜向角度以及调节划刀划切铝塑膜的深度，其实现在无需更换划刀的情况下适合对不同深度或不同厚度的铝塑膜进行划切，以实现其通用性强的目的，并使划刀的操作更加灵活、使用更加方便和更快捷。

作为优选，其中一个划切直线滑动组件一端的一侧设有第一光电开关，同一划切直线滑动组件另一端的同一侧设有第二光电开关；连接块的一侧设有分别与第一光电开关和第二光电开关配合使用的第一遮光片。

通过采用上述的技术方案，第一光电开关自动感应无杆气缸推动划刀划切电池包侧边的铝塑膜的起始位置，第二光电开关自动感应无杆气缸推动划刀划切电池包侧边的铝塑膜的终点位置，第一光电开关和第二光电开关配合第一遮光板实现自动化控制划刀划切电池包侧边的铝塑膜的起始位置和终点位置，以确保划刀对铝塑膜的划切精准度高、划切效率高和划切效果好。

作为优选，所述承托机构包括从下至上依次设置的第二气缸安装板、第三气缸安装板和承托底座，承托底座上设有与下划切槽配合使用并供划刀划切移动提供空间的下划切槽，承托底座的侧面设有废料回收箱，废料回收箱通过安装件固定在承托底座的侧面；第三气缸安装板的两端分别设有承托导杆轴承组件，每个承托导杆轴承组件的上端均与承托底座连接安装；第二气缸安装板上设有一个以上的电池承托气缸，每个电池承托气缸均与第三气缸安装板连接安装，每个电池承托气缸的输出端贯穿第三气缸安装板并与承托底座驱动连接，电池承托气缸驱动承托底座作升降移动。

采用电池承托气缸驱动承托底座升高以对电池包进行承托；承托导杆轴承组件对承托底座的升降移动进行导向，以确保承托底座能与定位杆进行精准对接；承托底座上的下划切槽为划刀进行划切铝塑膜提供空间，下划切槽与上划切槽的配合使用不但确保划刀能顺畅且快捷地进行精准划切，以避免划刀划切的过程中出现偏移的现象，其保证了铝塑膜的划切效果好，并提高了划切的划切效率。

作为优选，所述上下料输送机构包括平行设置在工作台板上方的两个送料直线滑动组件，两个送料直线滑动组件通过模组支架安装在工作台板上，两个送料直线滑动组件上共同连接有定位治具，其中一个送料直线滑动组件的外侧设有电机支架，电机支架一端的下面设有伺服电机，电机支架的上面设有丝杆轴承组件，伺服电机通过皮带传送组件与丝杆轴承组件驱动连接，丝杆轴承组件与定位治具连接安装。具体地，伺服电机通过皮带传送组件与丝杆轴承组件的滚珠丝杆驱动连接，丝杆轴承组件的螺母支撑座通过连接件或拖链等与定位治具连接安装。

采用伺服电机驱动丝杆轴承组件正反向转动以驱动定位治具在两个送料直线滑动组件上作前后移动，使待加工的电池包及完成加工的电池包均可通过定位治具进行自动上下料或自动送料，以解决了传统采用人工对电池包上下料使人手容易与切刀发生触碰而造成工伤、电池包上下料效率低、工人的劳动强度大及电池包的生产成本高的问题。

作为优选，所述上下料输送机构还包括设在电机支架一端上的第三光电开关，电机支架的另一端上设有第四光电开关，丝杆轴承组件上设有分别与第三光电开关和第四光电开关配合使用的第二遮光片。

通过采用上述的技术方案，第三光电开关自动感应定位治具在送料直线滑动组件上远离划切机构移动的最大距离，此最大距离为摆放上待加工电池包的上料位置或取走完成加工的电池包的下料位置；第四光电开光自动感应定位治具在送料直线滑动组件上移动至最靠近划切机构的最大距离，此最大距离为对电池包侧边的铝塑膜进行划切的加工位置，第二遮光片分别与第三光电开关、第四光电开关配合使用实现能自动化在电池包摆放工位以及铝塑膜划切工位之间进行精准定位、自动送料和自动下料。

作为优选，分别与承托机构、划切机构和上下料输送机构等部件进行信号控制设有控制器或控制系统，控制器为PLC可编程逻辑控制器，PLC可编程逻辑控制器可采用型号为XDS-40T-D的可编程逻辑控制器，但不以此为局限。

需要说明的是，划切直线滑动组件和送料直线滑动组件均包括滑轨，及于滑轨上滑动的滑动部（即滑块）。压包导杆轴承组件和承托导杆轴承组件均包括直线轴承，及贯穿直线轴承的导杆。模组支架和电机支架均是对支架的功能性描述。电池包压紧气缸和电池承托气缸均是对气缸的功能性描述。驱动连接板和划刀安装座分别是对连接板和安装座的功能性描述。上划切槽和下划切槽均是对槽的功能性描述。丝杆轴承组件和皮带传送组件均是机械设计的常用组件，其的主要组成结构及工作原理已是公知常识，此处不再详细解释。第一光电开关、第二光电开关、第三光电开关和第四光电开关均可采用型号为BUP-30U的光电开关，但不以此为局限。

与现有的技术相比较，本实用新型的有益效果为：

1、其通过对划切机构和承托机构的结构分别进行设计，划切机构与承托机构合拢时不但实现将电池包侧边的铝塑膜压紧到承托机构上及对电池包进行夹紧固定，其还实现仅采用一把划刀便能对电池包侧边的铝塑膜进行精准划切，且采用其划切完毕的电池包切口平整无毛刺，其具有划切精度高、划切效果好和划切效率高的优点，使其能大大提高电池包成型的品质，以避免了传统采用上切刀与下切刀合拢才能对铝塑膜进行划切及采用此种铝塑膜裁切方法使切刀在切除铝塑膜的过程中容易发生变形而造成电池包侧边的铝塑膜切口不平直甚至出现毛刺的现象。

2、其通过对划切机构的划刀安装座的结构进行设计，使其通过将划刀安装座与压片配合使用时实现可调节划刀斜向的角度以及调节划刀划切铝塑膜的深度，以实现其通用性强、操作更加方便、操作灵活性更强及功能更完善的目的，其解决了目前的切刀一般无法直接调节斜向划切的角度及无法调节划切深度的问题。

3、其通过在工作台上设有上下料输送机构来对电池包进行自动上下料输送，以避免了人手输送电池包及人手定位电池包容易与切刀触碰而发生工伤事故的现象，其有效地解决了传统的电池包裁切机构没有配备自动上料机构的结构而采用人手对电池包进行上下料造成人手容易与切刀发生触碰出现工伤、电池包上下料效率低及生产成本高的问题。

附图说明

为了易于说明，本实用新型由下述的较佳实施例及附图作以详细描述。

图1为本实用新型的一种锂电池自动上料划切机的立体图。

图2为本实用新型的一种锂电池自动上料划切机的划切机构的立体图。

图3为本实用新型的一种锂电池自动上料划切机的划切机构不同方向的立体图。

图4为本实用新型的一种锂电池自动上料划切机的划切机构的主视图。

图5为本实用新型的一种锂电池自动上料划切机的压片的后视图。

图6为本实用新型的一种锂电池自动上料划切机的承托机构的立体图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。

本实施例中，参照图1至图6所示，本实用新型的一种锂电池自动上料划切机，包括工作台板1，工作台板1上设有上下料输送机构2，上下料输送机构2的后端设有承托机构3，承托机构3的上方设有划切机构4，承托机构3与划切机构4相互合拢以对电池包进行夹紧定位及对电池包侧边的铝塑膜进行自动划切。

在其中一实施例中，划切机构4包括四根立柱5、第一气缸安装板6、压紧部7、划切部8和驱动部9，四根立柱5上端分别与第一气缸安装板6连接，四根立柱5下端分别与工作台板1连接，压紧部7设于第一气缸安装板6上，驱动部9设于第一气缸安装板6底面，驱动部9的输出端上设有划切部8，驱动部9驱动划切部8移动以对电池包侧边的铝塑膜进行划切。

在其中一实施例中，所述压紧部7包括竖向并列设在第一气缸安装板6上的两个导向单元，两个导向单元分别设于第一气缸安装板6的两个端部上，两个导向单元的上端共同连接有驱动连接板72，两个导向单元的下端共同连接有定位横板73，定位横板73上沿长边方向设有上划切槽70，定位横板73下面设有两条定位杆74，两条定位杆74分别位于上划切槽70底面的两侧。

在其中一实施例中，每个导向单元设有至少一个压包导杆轴承组件71。具体地，每个压包导杆轴承组件71的导杆上端连接有同一块驱动连接板72，每个压包导杆轴承组件71的导杆连接有同一块定位横板73，每个压包导杆轴承组件71的直线轴承与同一块第一气缸安装板6连接安装。

在其中一实施例中，第一气缸安装板6上设有电池包压紧驱动单元，电池包压紧驱动单元设有至少一个电池包压紧气缸75，每个电池包压紧气缸75的输出端与驱动连接板72连接安装；电池包压紧驱动单元驱使驱动连接板72、压包导杆轴承组件71和定位横板73同步作升降移动，电池包压紧驱动单元驱使驱动连接板72、压包导杆轴承组件71和定位横板73同步向下移动以驱动定位杆74压紧电池包侧边的铝塑膜到承托机构3上。

在其中一实施例中，所述驱动部9包括设在第一气缸安装板6底面的无杆气缸76，无杆气缸76的两侧分别设有划切直线滑动组件77，两个划切直线滑动组件77以及无杆气缸76相互平行设置，无杆气缸76的滑动部（即滑块）下面连接有气缸安装板架78，气缸安装板架78通过连接块79分别与位于无杆气缸76两侧的划切直线滑动组件77的滑动部（即滑块）连接，无杆气缸76驱动气缸安装板架78在划切直线滑动组件77上移动以带动划切部8对电池包侧边的铝塑膜进行划切。

在其中一实施例中，其中一个划切直线滑动组件77一端的一侧设有第一光电开关791，同一划切直线滑动组件77另一端的同一侧设有第二光电开关792；连接块79的一侧设有分别与第一光电开关791和第二光电开关792配合使用的第一遮光片793。

在其中一实施例中，所述划切部8包括设在气缸安装板架78上的滑台气缸81，滑台气缸81的输出端上设有划刀安装座82，划刀安装座82上安装有划刀83；划刀安装座82上设有固紧划刀83的压片84，压片84上设有用于固定划刀并调节划切铝塑膜深度的定位槽85，定位槽85呈斜向设置。

在其中一实施例中，所述承托机构3包括从下至上依次设置的第二气缸安装板31、第三气缸安装板32和承托底座33，承托底座33上设有供划刀83划切移动提供空间的下划切槽34，承托底座33的侧面设有废料回收箱35，废料回收箱35通过安装件36固定在承托底座33的侧面；第三气缸安装板32的两端分别设有承托导杆轴承组件37，每个承托导杆轴承组件37的上端均与承托底座33连接安装，具体地，每个承托导杆轴承组件37的导杆的上端均与承托底座33连接安装；第二气缸安装板31上设有一个以上的电池承托气缸38，每个电池承托气缸38均与第三气缸安装板32连接安装，每个电池承托气缸38的输出端贯穿第三气缸安装板32并与承托底座33驱动连接，电池承托气缸38驱动承托底座33在承托导杆轴承组件37上作升降移动。

在其中一实施例中，所述上下料输送机构2包括平行设置在工作台板1上方的两个送料直线滑动组件21，两个送料直线滑动组件21通过模组支架22安装在工作台板1上，两个送料直线滑动组件21上共同连接有定位治具23，其中一个送料直线滑动组件21的外侧设有电机支架24，电机支架24一端的下面设有伺服电机25，电机支架24的上面设有丝杆轴承组件26，伺服电机25通过皮带传送组件27与丝杆轴承组件26驱动连接，丝杆轴承组件26与定位治具23连接安装。

在其中一实施例中，所述上下料输送机构2还包括设在电机支架24一端上的第三光电开关28，电机支架24的另一端上设有第四光电开关29，丝杆轴承组件26的轴承上设有分别与第三光电开关28和第四光电开关29配合使用的第二遮光片20。

在另一实施例中，该锂电池自动上料划切机的工作流程为：首先将待需加工的电池包摆放到定位治具23上，伺服电机25通过皮带传送组件2和丝杆轴承组件26驱动定位治具23在送料直线滑动组件21上移动以实现把电池包输送到承托机构3和划切机构4相对的空间位置，承托机构3的电池承托气缸38驱动承托底座33升高，同时，划切机构4的电池包压紧气缸75通过驱动连接板72、压包导杆轴承组件71和定位横板73驱动定位杆74及划刀83同步下降，使划切机构4的定位杆74与承托机构3的承托底座33相互靠近以将电池包侧边的铝塑膜压紧在承托底座33上并夹紧电池包，其避免了电池包移动而影响铝塑膜的划切精度和划切效果。

当划切机构4的无杆气缸76驱动划刀83移动时能对电池包侧边的铝塑膜进行划切，被切除的铝塑膜废料经承托机构3的废料回收箱35进行回收；当划刀83完成对电池包侧边的铝塑膜划切后，承托机构3下降，划切机构4升高，承托机构3与划切机构4相互分开复位，伺服电机25通过皮带传送组件2和丝杆轴承组件26驱动定位治具23退出承托机构3与划切机构4相对的空间位置并复位后退以对完成划切铝塑膜的电池包进行下料。

其通过上下料输送机构2实现自动化对电池包进行送料，以避免了人手与切刀触碰而容易发生工伤事故；其通过划切机构4与承托机构3相互合拢以对电池包进行夹紧定位，使其实现仅采用一个划刀83便能自动化对电池包侧边的铝塑膜完成划切，其确保了电池包切口平整及避免了切口出现毛刺现象的同时，并实现能自动回收切除下来的废料，其对电池包具有切边精准度高、切边效果好和电池包切边效率高的优点，且其无需人手参与上下料实现能降低工人的劳动强度及降低企业的劳务成本，进而实现能降低生产加工成本，其整体的结构设计不但解决了传统的铝塑膜裁切工艺采用加长的上切刀和下切刀来对电池包侧边的铝塑膜进行切除因加长的切刀容易变形而造成电池包侧边的铝塑膜切口不平直甚至出现毛刺的问题，其还解决了传统的电池包裁切机构没有配备自动上料机构的结构而采用人手对电池包进行上下料造成人手容易与切刀发生触碰出现工伤、电池包上下料效率低及生产成本高的问题。

上述实施例，只是本实用新型的一个实例，并不是用来限制本实用新型的实施与权利范围，凡与本实用新型权利要求所述内容相同或等同的技术方案，均应包括在本实用新型保护范围内。

Claims (7)

1.一种锂电池自动上料划切机，包括工作台板，其特征在于：工作台板上设有上下料输送机构，上下料输送机构的后端设有承托机构，承托机构的上方设有划切机构，承托机构与划切机构相互合拢以对电池包进行夹紧定位及对电池包侧边的铝塑膜进行自动划切；

划切机构包括四根立柱、第一气缸安装板、压紧部、驱动部和划切部，四根立柱上端分别与第一气缸安装板连接，四根立柱下端分别与工作台板连接，压紧部设于第一气缸安装板上，驱动部设于第一气缸安装板底面，划切部设在驱动部的输出端上，驱动部驱动划切部移动以对电池包侧边的铝塑膜进行划切。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池自动上料划切机，其特征在于：所述压紧部包括竖向并列设在第一气缸安装板上的两个导向单元，两个导向单元分别设于第一气缸安装板的两个端部上，两个导向单元的上端共同连接有驱动连接板，两个导向单元的下端共同连接有定位横板，定位横板上沿长边方向设有上划切槽，定位横板下面设有两条定位杆，两条定位杆分别设在上划切槽底面的两侧；

每个导向单元设有至少一个压包导杆轴承组件；

第一气缸安装板上设有电池包压紧驱动单元，电池包压紧驱动单元设有至少一个电池包压紧气缸，电池包压紧驱动单元的输出端与驱动连接板连接安装，电池包压紧驱动单元驱使驱动连接板、压包导杆轴承组件和定位横板同步作升降移动，电池包压紧驱动单元驱使驱动连接板、压包导杆轴承组件和定位横板同步向下移动以驱动定位杆压紧电池包侧边的铝塑膜到承托机构上。

3.根据权利要求2所述的一种锂电池自动上料划切机，其特征在于：所述驱动部包括设在第一气缸安装板底面的无杆气缸，无杆气缸的两侧分别设有划切直线滑动组件，两个划切直线滑动组件以及无杆气缸相互平行设置，无杆气缸的滑动部下面连接有气缸安装板架，气缸安装板架通过连接块分别与无杆气缸两侧的划切直线滑动组件的滑动部连接安装，无杆气缸驱动气缸安装板架在划切直线滑动组件上移动以带动划切部作划切运动；

其中一个划切直线滑动组件一端的一侧设有第一光电开关，同一划切直线滑动组件另一端的同一侧设有第二光电开关；连接块的一侧设有分别与第一光电开关和第二光电开关配合使用的第一遮光片。

4.根据权利要求3所述的一种锂电池自动上料划切机，其特征在于：所述划切部包括设在气缸安装板架上的滑台气缸，滑台气缸的输出端上设有划刀安装座，划刀安装座上安装有划刀，划刀安装座上设有固紧划刀的压片，压片上设有用于固定划刀并调节划切铝塑膜深度的定位槽，定位槽呈斜向设置。

5.根据权利要求4所述的一种锂电池自动上料划切机，其特征在于：所述承托机构包括从下至上依次设置的第二气缸安装板、第三气缸安装板和承托底座，承托底座上设有供划刀划切移动提供空间的下划切槽，承托底座的侧面设有废料回收箱，废料回收箱通过安装件固定在承托底座的侧面；第三气缸安装板的两端分别设有承托导杆轴承组件，每个承托导杆轴承组件的上端均与承托底座连接安装；第二气缸安装板上设有一个以上的电池承托气缸，每个电池承托气缸均与第三气缸安装板连接安装，每个电池承托气缸的输出端贯穿第三气缸安装板并与承托底座驱动连接，电池承托气缸驱动承托底座作升降移动。

6.根据权利要求1所述的一种锂电池自动上料划切机，其特征在于：所述上下料输送机构包括平行设置在工作台板上方的两个送料直线滑动组件，两个送料直线滑动组件通过模组支架安装在工作台板上，两个送料直线滑动组件上共同连接有定位治具，其中一个送料直线滑动组件的外侧设有电机支架，电机支架一端的下面设有伺服电机，电机支架的上面设有丝杆轴承组件，伺服电机通过皮带传送组件与丝杆轴承组件驱动连接，丝杆轴承组件与定位治具连接安装。

7.根据权利要求6所述的一种锂电池自动上料划切机，其特征在于：所述上下料输送机构还包括设在电机支架一端上的第三光电开关，电机支架的另一端上设有第四光电开关，丝杆轴承组件上设有与第三光电开关和第四光电开关配合使用的第二遮光片。