CN223352701U - 一种czmu型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，包括主控系统及沿钢带运输路线依次设置有：放料机，用于将钢带放置到起始位置；冲孔机，用于成型前钢带打孔；辊压成型机，由辊轮压制组及辊轮运输组构成，辊轮压制组用于钢带压制变形，辊轮运输组用于钢带运输；剪切机，负责成型后钢带的切割；所述辊轮压制组设置有第一道压辊组、第二道压辊组、第三道压辊组、第四道压辊组；所述主控系统连接所述第一道压辊组、第二道压辊组设置有避让机构，用于控制第一道压辊组、第二道压辊组选择是否压制；所述主控系统连接所述第三道压辊组、第四道压辊组设置有换型机构，用于控制所述第三道压辊组、第二道压辊组选择C形或Z形的压制。

Description

一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构

技术领域

本实用新型涉及辊压成型设备，尤其涉及一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构。

背景技术

辊压成型设备主要包括有放料架、整平机构、辊压成型机、切断装置和落料装置，其工作时，钢材装入放料架上，钢材端头送入整平机构校平，然后板料依次进入辊压成型机成型，成型后经切断装置切断，再落在落料装置上。其中，辊压成型机将经过的钢材通过辊轧将钢材弯曲成特定形状。辊压成型机是一种特殊的机械设备，通过连续辊轧作用，使平板在一系列辊轧的压力下逐步弯曲成型。

目前的辊压成型机，只能进行一种特定形状的钢材成型加工，无法满足多种形状钢材辊压成型的生产需求。

实用新型内容

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，可以满足多种形状钢材辊压成型的生产需求。

为了解决上述的技术问题，本实用新型提供了一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，包括主控系统及沿钢带运输路线依次设置有：

放料机，用于将钢带放置到生产线的起始位置；

冲孔机，用于在钢带成型前负责在钢带上打孔；

辊压成型机，由辊轮压制组及辊轮运输组构成，辊轮压制组用于钢带发生塑性变形，辊轮运输组用于钢带运输；

剪切机，负责将成型后的钢带切割成所需的长度；

所述辊轮压制组沿运输路线依次设置有第一道压辊组、第二道压辊组、第三道压辊组、第四道压辊组；所述第一道压辊组用于钢带的压筋，形成M型中间凹形；所述第二道压辊组、第三道压辊组均用于钢带的压边，形成相应形状的边缘；所述第四道压辊组用于钢带的高腰压制，形成C形或Z形的形状；

所述主控系统连接所述第一道压辊组、第二道压辊组设置有避让机构，所述避让机构用于控制第一道压辊组、第二道压辊组选择是否对钢带进行压制工序；

所述主控系统连接所述第三道压辊组、第四道压辊组设置有换型机构，所述换型机构用于控制所述第三道压辊组、第二道压辊组选择对钢带进行C形或Z形的压制工序。

在一较佳实施例中，所述剪切机包括剪切窗口及切刀，该剪切窗口的两侧设置有第一限位板、第二限位板；

所述第一限位板呈上下设置有第一模型孔、第二模型孔，所述第二限位板设置有第三模型孔；

所述第一模型孔与第三模型孔配对，形成C型钢带模型孔；所述第二模型孔与第三模型孔配对，形成Z型钢带模型孔。

在一较佳实施例中，所述剪切窗口连设置有第一窗口及第二窗口，所述第二窗口位于第一窗口的下方；所述第一限位板、第二限位板相对设置在所述第一窗口的两侧，所述第一限位板延伸置于所述第二窗口内；

在所述第一窗口的下沿可拆卸设置有限位块，所述第一模型孔、第三模型孔与限位块配型，形成M型钢带模型孔。

在一较佳实施例中，所述第一道压辊组、第二道压辊组内用于压制成型的辊轮分两侧设置为两组压辊组件；单侧的所述压辊组件连接设置一组所述避让机构；

所述避让机构用于驱动该侧的压辊组件向内或向外具备移动量。

在一较佳实施例中，在所述压辊组件移动的轨迹路线设置有位移传感器。

在一较佳实施例中，一组所述避让机构内设置至少一驱动电机，所述驱动电机内置编码器。

在一较佳实施例中，所述第三道压辊组、第四道压辊组内用于压制成型的辊轮分两侧设置为固定压辊、活动压辊；所述固定压辊的上端作为第一压制区；所述活动压辊的上端、下端分为第二压制区、第三压制区；

所述活动压辊连接所述换型机构，所述换型机构用于驱动所述活动压辊沿竖向具备移动量；

所述换型机构用于切换第二压制区或第三压制区配合第一压制区对钢带进行C形或Z形的压制。

在一较佳实施例中，所述第四道压辊组沿运输路线设置前半段压制组及后半段压制组；

所述前半段压制组由所述活动压辊及固定压辊组成；所述后半段压制组由第一压辊及第二压辊组成；

所述第一压辊与所述固定辊同侧设置，所述第一压辊上端对应第一压制区设置压制区；所述第二压辊与所述活动辊同侧设置，所述第二压辊上端、下端对应第二压制区、第三压制区均设置压制区。

在一较佳实施例中，所述辊压成型机包括底座及两组横移座，所述横移座与底座之间设置有横向导向装置；

在两组所述横移座之间连接组装所述辊轮压制组及辊轮运输组；所述主控系统连接所述横移座设置有横向驱动机构；

所述横向驱动机构用于驱动所述横移座横向移动，用于调节所述辊轮压制组及辊轮运输组供不同宽度钢带通过的距离。

在一较佳实施例中，所述横向驱动机构设置至少一组电机驱动组，所述电机驱动组包括编码器。

相较于现有技术，本实用新型的技术方案具备以下有益效果：

1.通过设置第一道压辊组、第二道压辊组、第三道压辊组及第四道压辊组来满足不同钢带成型的需求，且第一道压辊组、第二道压辊组设置避让结构，在不需要第一道压辊组、第二道压辊组成型需求时，可避让开第一道压辊组、第二道压辊组的辊轮压制组，让钢带无变形通过，直接进去第三道压辊组、第四道压辊组进行压制变形。

2.通过设置第三道压辊组及第四道压辊组的换型机构，可实现反向的钢带变形，使得钢带压制具备Z型或C型两种变形结构，满足一台设备多种形状的钢带成型需求。

3.设置剪切板配置两组模型限位组及限位块，可拼接出Z型、C型、M型的模型孔结构，即消除了钢带的剪切变形，还可以更好的贴合钢带成型的形状，模型限位组可以根据不同的材料形状和剪切要求进行调整，以适应不同的剪切作业。

附图说明

图1为本实施例中辊压成型机第一道压辊组、第二道压辊组分布俯视图；

图2为本实施例中辊压成型机第三道压辊组、第四道压辊组分布俯视图；

图3为本实施例中辊压成型机第四道压辊组与剪切机分布俯视图；

图4为本实施例中钢带经过辊压成型机压制的形变示意图；

图5为本实施例中钢带压制成型后的多种形状示意图；

图6为本实施例中第一道压辊组的设备整体图；

图7为本实施例中避让机构的连接示意图；

图8为本实施例中第三道压辊组的设备整体图；

图9为本实施例中第三道压辊组的侧视图；

图10为本实施例中换型机构的安装位置示意图；

图11为本实施例中第四道压辊组压制Z型钢带示意图；

图12为本实施例中第四道压辊组后半段压制示意图；

图13为本实施例中剪切机的结构图；

图14为本实施例中剪切窗口安装限位块的结构图。

附图标记说明：1、第一道压辊组；11、压辊组件；12、压筋工序；2、第二道压辊组；21、第一压边工序；3、第三道压辊组；31、活动压辊；32、第一压面；33、第二压面；34、固定压辊；35、固定压面；36、第二压边工序；4、第四道压辊组；41、第一压辊；42、第二压辊；43、一压面；44、二压面；45、腰高压制工序；5、避让机构；51、驱动电机；52、丝杆组件；53、移动架；6、换型机构；61、升降电机；62、升降台；63、联动件；7、位置传感器；8、横移座；81、横向导向装置；9、剪切机；91、第一窗口；92、切刀；93、第一限位板；94、第一模型孔；95、第二模型孔；96、第二限位板；97、第三模型孔；98、限位块；99、第二窗口；101、钢带；102、C型钢；103、M型钢；104、内扣边C型钢；105、内扣边M型钢；106、Z型钢。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是壁挂连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参考图1-图14，本实施例提供了一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，该设备包括主控系统及沿钢带101运输路线依次设置有放料机、冲孔机、辊压成型机及剪切机9。放料机用于将钢带101放置到生产线的起始位置，确保钢带101的平稳输送。冲孔机在钢带101成型之前，负责在钢带101上打孔，以便后续的成型和连接，冲孔机可选用现有的自动飞锯设计，操作简便，可以提高生产效率。

辊压成型机，是整个设备的核心部分，该辊压成型机由辊轮压制组及辊轮运输组构成，辊轮压制组用于钢带101发生塑性变形，辊轮运输组用于钢带101运输。通过辊轮压制组的一系列辊轮将钢带101压制成CZMU型钢的特定形状。辊压成型机能够实现高效的连续生产，减少人工干预，提高成品率。

剪切机9，在成型后负责将成型后的CZMU型钢切割成所需的长度。该剪切机9包括切刀92及模型限位组，能够对多种型材进行剪切，具有较高的效率和精度。

该辊压成型机设置有用于安装辊轮压制组及辊轮运输组的横移座8，且横移座8分两侧设置有两组，两组横移座8安装在底座上，且横移座8与底座之间设置有横向导向装置81，主控系统连接横移座8设置有横向驱动机构，用于驱动横移座8横向移动，用于调节辊轮压制组及辊轮运输组供不同宽度钢带101通过的距离。

具体的，辊轮压制组及辊轮运输组分两侧设置有上压辊、下压辊，且两侧的上压辊、下压辊均对称设置，通过压辊的不同高度设置及不同压制面的不同角度倾斜设置，在配置辊轮的连续转动，辊轮在相应的压力和速度下对钢带101行压制，使其发生塑性变形，进而形成所需的形状。

横移座8通过横向驱动机构进行的横向移动，用于调整辊轮间隙，通过调整辊轮间隙的大小，可以控制加工后钢带101的尺寸和形状。由于辊压成型机是一系列辊轮进行转动压制的，钢带101成型的压制流水线很长，故横向驱动机构拆分为多组子横向驱动机构，然后一组子横向驱动机构设置一组电机驱动组，来分区域控制辊压成型机内辊轮间隙的调整，可避免单组横向驱动机构超长待机控制，电机驱动力不足，导致前后间隙调整不到位。针对多组子横向驱动机构的控制，在电机驱动组内设置编码器，可实现多组电机驱动组同时进行准确的间隙调整。可避免前后间隙调整大小不一的情况出现。

该辊压成型机还包括用于压制不同形状的第一道压辊组1、第二道压辊组2、第三道压辊组3及第四道压辊组4，如图4，该第一道辊压组用于钢带101的压筋工序12，用于M型中间的变形压制。该第二道压辊组2用于钢带101的压边工序，作为第一压边工序21，对钢带101的边缘进行第一次压制得到相应形状的边缘。第三道压辊组3用于钢带101的压边工序，作为第二压边工序36，对钢带101的边缘进行第二次压制得到相应形状的边缘。第四道压辊组4用于钢带101的腰高部分的腰高压制工序45，用于形成Z型、U型钢的主要压制工序。通过本实施例中的辊压成型机压制成型后，最终钢带101可被压制具备有种不同的形状，如图5，包括但不限于这五种，第一种C型钢102、第二种M型钢103、第三种内扣边C型钢104、第四种内扣边M型钢105、第五种Z型钢106。

第一道压辊组1、第二道压辊组2、第三道压辊组3及第四道压辊组4这四道压辊工序之间的配合结构设计为，在第一道压辊组1、第二道压辊组2内均设置有避让机构5，主控系统通过该避让机构5驱动第一道压辊组1、第二道压辊组2内对应的辊轮压制组，在钢带101运输中对钢带101进行压制或避让钢带101的运输，用于选择是否进行第一道压辊组1的压筋工序12、第二道压辊组2的第一压边工序21，来满足是否形成内扣边C型钢104、M型钢103的需求。第三道压辊组3、第四道压辊组4内均设置有换型机构6，第三道压辊组3、第四道压辊组4对应的辊轮压制组均包括有活动压辊31、固定压辊34，该活动压辊31与换型机构6联动，主控系统通过换型机构6的驱动作用活动压辊31移动，可选择进行C形或Z形的压制工。

如图7，该避让机构5包括驱动电机51、丝杆组件52及移动架53，该第一道压辊组1、第二道压辊组2内的辊轮压制组分为左、右两侧设置两组压辊组件11，分别在钢带101的两侧进行对称式压制，可保证压制后完美成型。在设备两侧的框架上均设置有避让机构5，一组避让机构5驱动一组压辊组件11进行移动。

由驱动电机51驱动丝杆组件52，该丝杆组件52穿过设备的框架与移动架53连接，该移动架53通过轴连接与其对应一侧的压辊组件11，在驱动电机51的驱动下，丝杆组件52作用移动架53做直线移动，如图6，第一道压辊组1两侧的移动架53在进行向两侧或向每侧的移动过程带动压辊组件11进行向内靠近或向外远离。当两侧的压辊组件11向内移动，并在一定距离位置停住，此时可用于钢带101压筋工序12，当不需要进行钢带101压筋工序12，将两侧的压辊组件11向外移动，两组压辊组件11之间的间隔大于钢带101的宽度，此时钢带101在辊轮运输组平整运输过第一道压辊组1，两组压辊组件11不对钢带101产生压制变形。

为了便于识别并控制压辊组件11的移动轨迹与位置，在设备的上方框架梁上间隔设置由若干位置传感器7。

第二道压辊组2与第一道压辊组1均为可选择压制钢带101成型或不压制钢带101成型的选择式工序，故第二道压辊组2设置的避让机构5的位置、连接及驱动与第一道压辊组1一致。第一道压辊组1与第二道压辊组2的内的驱动电机51驱动丝杆组件52的驱动机构为分体式驱动机构，也就是说第一道压辊组1与第二道压辊组2的内设置的丝杆组件52均由第一道压辊组1与第二道压辊组2的内设置独立的驱动电机51进行驱动，可避免一个电机超长驱动，导致后端丝杆驱动无力，无法带动移动架53移动至正确位置。在第二道压辊组2与第一道压辊组1的电机内设置有编码器，利用编码器校对及控制两个电机的驱动，若需要第二道压辊组2与第一道压辊组1都进行避让，可同时校对第二道压辊组2与第一道压辊组1的电机驱动行程，保证第二道压辊组2与第一道压辊组1移动行程一致。若第二道压辊组2或第一道压辊组1的压辊形行程过程，也可在第二道压辊组2或第一道压辊组1内设置两个或三个电机进行分段驱动，同样配置编码器进行校对，保证行程一致。

如图10，该换型机构6包括升降电机61及升降台62，将活动压辊31固定在升降台62上，由升降电机61驱动进行升降。第三道压辊组3、第四道压辊组4内用于压制成型的辊轮分两侧设置为固定压辊34、活动压辊31，固定压辊34的上端作为第一压制区；活动压辊31的上端、下端分为第二压制区、第三压制区，根据压制区将活动压辊31的上端面设置为第一压面32，下端面设置为第二压面33，固定压辊34的上端面为固定压面35，当活动压辊31下降至第一压面32与固定压面35相对时，用于压制C型结构，当活动压辊31上升至第二压面33与固定压面35相对时，用于压制Z型结构，如图11。需要说明的是上端面为压辊转动过程中处于压辊上侧的一面，下端面为压辊转动过程中处于压辊下侧的一面。

辊轮压制是通过一系列辊轮的连续转动使得钢带101不断加工和变形，进而形成所需要的形状，故活动压辊31与固定压辊34是沿辊压路径设置的一系列压辊结构，为了便于换型，对应一系列的活动压辊31设置一台升降电机61，一个活动压辊31配置一升降台62，然后升降电机61通过联动件63联动该一系列对应设置的升降台62，达到同时对一道压辊工序内所有的活动压辊31进行同步的升降操作。

在第四道压辊组4进行钢带101腰高压制时，如图12，压制后续需要将压边压至90°，为了便于换型的操作及后续90°的压制，也为了降低升降电机61的超长驱动，将第四道压辊组4内的辊轮压制组分为前半段压制组、后半段压制组。

前半段压制组由活动压辊31及固定压辊34组成，后半段压制组由第一压辊41及第二压辊42组成，其中，固定压辊34与第一压辊41同侧设置，活动压辊31与第二压辊42同侧设置。第二压辊42同样设置有一压面43、二压面44，一压面43与第一压面32配合压制钢带101形成C型结构，二压面44与第二压面33配合压制钢带101形成Z型结构。

前半段压制组采用换型机构6配合活动压辊31，实现C型、Z型的切换，满足压制不同形状钢带101的需求，后半段压制组采用第二压辊42分上端、下端设置一压面43、二压面44，配合在前半段压制已经半形成C型或Z型的钢带101完成90°的压制。

对于第四道压辊组4后半段均采用不可升降的压辊进行压制，所针对的是第四道压辊组4所压制的区域为腰高部分，压制变形的长度较长，后半段压制成90°，为避免升降活动影响压制的力度。对于第三道压辊组3，所压制的是第二边，压边变形较于压制腰高变形，其压辊的相应压力较小，在换型压制过程中可只采用活动压辊31进行压制，或也可采用与第四道压辊组4的结构，进行前半段、后半段的设置。

如图5，辊压成型机在压制工序中，制备包括但不限于图5中这种形状，第一种C型钢102，在钢带101起始位置进去辊压成型机时，第一道压辊组1、第二道压辊组2避让，由第三道压辊组3与第四道压辊组4(活动压辊31下降，第一面压制)进行压制所形成。第二种M型钢103，在C型钢102的基础上形成M型钢103，在钢带101起始位置进去辊压成型机时，第二道压辊组2避让，由第一道压辊组1进行钢带101的压筋，在配合第三道压辊组3与第四道压辊组4进行压制所形成。第三种内扣边C型钢104，在钢带101起始位置进去辊压成型机时，第一道压辊组1避让，由第二道压辊组2、第三道压辊组3与第四道压辊组4(活动压辊31下降，第一面压制)进行压制所形成。第四种内扣边M型钢105，在钢带101起始位置进去辊压成型机时，由第一道压辊组1、第二道压辊组2、第三道压辊组3与第四道压辊组4(活动压辊31下降，第一面压制)进行压制所形成。第五种Z型钢106，在钢带101起始位置进去辊压成型机时，第一道压辊组1、第二道压辊组2避让，由第三道压辊组3与第四道压辊组4换型后(活动压辊31上升，第二面压制)进行压制所形成。

该剪切机9包括剪切窗口及设置在剪切窗口的切刀92组及模型限位组，能够对多种型材进行剪切，具有较高的效率和精度。

具体的，该剪切窗口设置有第一窗口91及第二窗口99，第二窗口99连通第一窗口91，并设置在第一窗口91的一侧，第二窗口99位于第一窗口91的下方。该模型限位组设置有第一限位板93及第二限位板96，该第一限位板93、第二限位板96相对设置在该第一窗口91的两侧，并将第一限位板93的下端延伸至于该第二窗口99内。

该第一限位板93呈上下设置有第一模型孔94、第二模型孔95，该第二限位板96上设置有第三模型孔97，该第一模型孔94与第三模型孔97均置于第一窗口91内，该第二模型孔95置于第二窗口99内。并在第一窗口91的下沿可拆卸设置有限位块98。

其中，第一模型孔94与第三模型孔97配对形成C型模型孔。第二模型孔95与第三模型孔97配对形成Z型模型孔。第一模型孔94、第三模型孔97与限位块98配合形成M型模型孔。具体的适配钢板成型后的结构如图5。

如图13、14，该第二模型孔95、第三模型孔97均设置有第二折边孔、第三折边孔，该第一模型孔94对应第三折边孔设置有第一折边孔。第一模型孔94、第三模型孔97还设置有第四折边孔，为了适配C型钢102或Z型钢106折边，内扣折边或者倾斜折边的设置，第一折边孔、第三折边孔、第四折边孔设置为水平横孔，所述第二折边孔设置为倾斜孔。在进行C型钢102或Z型钢106剪切时，可以根据折边的形状选择第一折边孔、第二折边孔、第三折边孔合适的折边孔进行配对。

同时为了适配C型钢102、Z型钢106、M型钢103剪切时不同的尺寸规格，该第一限位板93、第二限位板96设置为在第一窗口91、第二窗口99内可活动。

具体为，在第一窗口91的两侧竖向设置有第一滑轨、第二滑轨，所述第一限位板93、第二限位板96滑动置于第一滑轨、第二滑轨上，并在第一窗口91的上方横向设置有第三滑轨，该第一滑轨滑接在第三滑轨上。

对应的，第一限位板93、第二限位板96连接设置有第一气缸、第二气缸，第三滑轨由第三气缸驱动。第一气缸为升降气缸，用于驱动第一限位块98沿第一滑轨进行上下移动。第二气缸为升降气缸、第三气缸为伸缩气缸，该第二气缸用于驱动第二限位块98沿第二滑轨进行上下移动，该第三气缸用于驱动第二滑轨沿第三滑轨进行左右移动，从而实现第二限位块98的左右移动。如图13所示，在进行小尺寸Z型钢106的剪切时，可以利用第一限位块98的上下移动配合第二限位块98的上下左右移动，使得Z型模型孔调整至合适小尺寸Z型钢106的剪切的尺寸。

在该剪切机9中，涉及到对M型钢103的剪切，在M型模型孔的组配上，采用可拆卸的限位孔进行设置，可拆卸的设置可在M型模型孔不使用时拆除，从而不影响C型钢102、Z型钢106的剪切。

如图14，可拆卸的设置为，第一窗口91的下沿设置有插接槽，限位块98的下方设置有插接孔；所述插接孔插接在插接槽内。插接孔与插接槽通过螺丝锁付，并在第一窗口91的下方设置有通槽，用于配合螺丝的安装操作，在不需要限位块98时是需要解除螺丝锁付即可拆除。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均属于侵犯本实用新型保护范围的行为。

Claims (10)

1.一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，其特征在于：包括主控系统及沿钢带运输路线依次设置有：

放料机，用于将钢带放置到生产线的起始位置；

冲孔机，用于在钢带成型前负责在钢带上打孔；

辊压成型机，由辊轮压制组及辊轮运输组构成，辊轮压制组用于钢带发生塑性变形，辊轮运输组用于钢带运输；

剪切机，负责将成型后的钢带切割成所需的长度；

所述辊轮压制组沿运输路线依次设置有第一道压辊组、第二道压辊组、第三道压辊组、第四道压辊组；所述第一道压辊组用于钢带的压筋，形成M型中间凹形；所述第二道压辊组、第三道压辊组均用于钢带的压边，形成相应形状的边缘；所述第四道压辊组用于钢带的高腰压制，形成C形或Z形的形状；

所述主控系统连接所述第一道压辊组、第二道压辊组设置有避让机构，所述避让机构用于控制第一道压辊组、第二道压辊组选择是否对钢带进行压制工序；

所述主控系统连接所述第三道压辊组、第四道压辊组设置有换型机构，所述换型机构用于控制所述第三道压辊组、第二道压辊组选择对钢带进行C形或Z形的压制工序。

2.根据权利要求1所述的一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，其特征在于：所述剪切机包括剪切窗口及切刀，该剪切窗口的两侧设置有第一限位板、第二限位板；

所述第一限位板呈上下设置有第一模型孔、第二模型孔，所述第二限位板设置有第三模型孔；

所述第一模型孔与第三模型孔配对，形成C型钢带模型孔；所述第二模型孔与第三模型孔配对，形成Z型钢带模型孔。

3.根据权利要求2所述的一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，其特征在于：所述剪切窗口连设置有第一窗口及第二窗口，所述第二窗口位于第一窗口的下方；所述第一限位板、第二限位板相对设置在所述第一窗口的两侧，所述第一限位板延伸置于所述第二窗口内；

在所述第一窗口的下沿可拆卸设置有限位块，所述第一模型孔、第三模型孔与限位块配型，形成M型钢带模型孔。

4.根据权利要求1所述的一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，其特征在于：所述第一道压辊组、第二道压辊组内用于压制成型的辊轮分两侧设置为两组压辊组件；单侧的所述压辊组件连接设置一组所述避让机构；

所述避让机构用于驱动该侧的压辊组件向内或向外具备移动量。

5.根据权利要求4所述的一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，其特征在于：在所述压辊组件移动的轨迹路线设置有位移传感器。

6.根据权利要求5所述的一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，其特征在于：一组所述避让机构内设置至少一驱动电机，所述驱动电机内置编码器。

7.根据权利要求1所述的一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，其特征在于：所述第三道压辊组、第四道压辊组内用于压制成型的辊轮分两侧设置为固定压辊、活动压辊；所述固定压辊的上端作为第一压制区；所述活动压辊的上端、下端分为第二压制区、第三压制区；

所述活动压辊连接所述换型机构，所述换型机构用于驱动所述活动压辊沿竖向具备移动量；

所述换型机构用于切换第二压制区或第三压制区配合第一压制区对钢带进行C形或Z形的压制。

8.根据权利要求7所述的一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，其特征在于：所述第四道压辊组沿运输路线设置前半段压制组及后半段压制组；

所述前半段压制组由所述活动压辊及固定压辊组成；所述后半段压制组由第一压辊及第二压辊组成；

所述第一压辊与所述固定压辊同侧设置，所述第一压辊上端对应第一压制区设置压制区；所述第二压辊与所述活动压辊同侧设置，所述第二压辊上端、下端对应第二压制区、第三压制区均设置压制区。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，其特征在于：所述辊压成型机包括底座及两组横移座，所述横移座与底座之间设置有横向导向装置；

在两组所述横移座之间连接组装所述辊轮压制组及辊轮运输组；所述主控系统连接所述横移座设置有横向驱动机构；

所述横向驱动机构用于驱动所述横移座横向移动，用于调节所述辊轮压制组及辊轮运输组供不同宽度钢带通过的距离。

10.根据权利要求9所述的一种CZMU型钢的成型、冲孔和剪切设备的布局结构，其特征在于：所述横向驱动机构设置至少一组电机驱动组，所述电机驱动组包括编码器。