CN223290950U - 一种汽车a柱下隔板结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车A柱下隔板结构，涉及汽车技术领域，加强板板面整体呈立式布置，加强板的前立边位于A柱内板的下端段前壁板的外翻边与A柱外板的下端段前侧的外翻边之间且三者贴合式焊接连接；通过设置加强板，增加了A柱下端段与门槛梁连接位置处的结构强度和刚度，可以有效提升汽车扭转刚度，增强汽车碰撞安全性能。

Description

一种汽车A柱下隔板结构

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种汽车A柱下隔板结构。

背景技术

汽车操稳性能是指汽车的操纵稳定性和安全性，‌操稳性能好的汽车能够提供良好的驾驶体验，‌并且在复杂路况下保持车辆稳定，‌减少事故风险。汽车操稳性能与扭转刚度大小相关，扭转刚度又与白车身骨架结构、环形截面大小、材料厚度有着直接关系。汽车扭转刚度一般通过初期的截面优化与整体结构优化为主，优化方案受到造型、布置、成本等多方面影响，如何能有效改变结构增加扭转刚度就成为一个难题。

传统燃油车白车身骨架A柱下端段通常只有加强板，此处为扭转刚度的敏感区域，为了提高整车的扭转刚度，名称为“一种汽车A柱与门槛连接结构”（公开号CN215706661U），公开了一种方案，包括A柱下部连接板，A柱下部连板连接车体的A柱加强板和外门槛，A柱下部连接板为一侧开口的框型结构，A柱加强板和外门槛上分别设有配合A柱下部连接板的搭接面，以此来提高整车的扭转刚度。但是该文献中的A柱下部连接板整体呈L状的槽形结构，形状复杂，成型难度大，而且该A柱下部连接板需要安装在A柱内板的下空腔内壁上，也不易将其与A柱下空腔内壁进行焊接。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车A柱下隔板结构，通过提高车身在A柱下端段与门槛梁连接位置处的结构强度和刚度，以提高整车的扭转刚度。

本实用新型可以通过以下技术方案实现：一种汽车A柱下隔板结构，加强板板面整体呈立式布置，加强板的前立边位于A柱内板的下端段前壁板的第一外翻边与A柱外板的下端段前侧的第二外翻边之间且三者贴合式焊接连接，加强板的后上方部位有弧形边位于A柱内板的下端段后壁板的第三外翻边与A柱外板的下端段后壁板的第四外翻边之间且三者贴合式焊接连接，加强板的后下方部位有向下延伸的连接臂，连接臂位于弧形边的下方，连接臂的下板边位于门槛梁内板前段的下翻边与门槛梁外板之间且三者贴合式焊接连接。

与现有技术相比，本实用新型具备以下有益效果：

通过将加强板的前立边焊接在A柱内板的下端段前壁板的第一外翻边与A柱外板的下端段前侧的第二外翻边之间，将加强板的弧形边焊接在A柱内板的下端段后壁板的第三外翻边与A柱外板的下端段后壁板的第四外翻边之间，将加强板的连接臂的下板边焊接在门槛梁内板前段的下翻边与门槛梁外板之间，提高了A柱下端段与门槛梁连接位置处的结构强度和刚度，可以有效提升汽车A柱下端段的抗弯与抗扭强度，显著提高车辆前方侧碰的能力，增强汽车碰撞安全性能；汽车A柱下端段与车辆门槛前段抗变形性能的提高，保证了车辆碰撞后车门变形量的显著降低，确保碰撞后车门的正常开启，为驾乘人员脱困提供了保证。

附图说明

图1为加强板焊接在A柱内板下端段和门槛梁位置处的结构示意图；

图2为加强板的正面结构示意图；

图3为加强板的背面结构示意图；

具体实施方式

请参阅图1-3所示，一种汽车A柱下隔板结构，加强板10板面整体呈立式布置，加强板10的前立边11位于A柱内板20的下端段前壁板的第一外翻边21与A柱外板的下端段前侧的第二外翻边之间且三者贴合式焊接连接，加强板10的后上方部位有弧形边12位于A柱内板20的下端段后壁板的第三外翻边22与A柱外板的下端段后壁板的第四外翻边之间且三者贴合式焊接连接，加强板10的后下方部位有向下延伸的连接臂13，连接臂13位于弧形边12的下方，连接臂13的下板边位于门槛梁内板30前段的下翻边31与门槛梁外板之间且三者贴合式焊接连接；

上述方案中，对于整车而言，以车头所在侧为前侧，观察者自车身侧部观察车辆，此时加强板10的前立边11位于靠近车头一侧，以此定义本申请的前后关系；弧形边12的弯弧走向与A柱内板20下端段后壁板的外翻边22相吻合，方便二者进行连接；通过将加强板10的前立边11焊接在A柱内板20的下端段前壁板的第一外翻边21与A柱外板的下端段前侧的第二外翻边之间，将加强板10的后上方部位处的弧形边12焊接在A柱内板20的下端段后壁板的第三外翻边22与A柱外板的下端段后壁板的第四外翻边之间，通过将加强板10的右下方位置处的连接臂13的下板边焊接在门槛梁内板30前段的下翻边31与门槛梁外板之间，提高了A柱下端段与门槛梁连接位置处的结构强度和刚度，可以有效提升汽车A柱下端段的抗弯与抗扭强度，显著提高车辆前方侧碰的能力，增强汽车碰撞安全性能；汽车A柱下端段与车辆门槛前段抗变形性能的提高，保证了车辆碰撞后车门变形量的显著降低，确保碰撞后车门的正常开启，为驾乘人员脱困提供了保证。

所述的连接臂13位于弧形边12的下方偏后位置处；参见图1、2，连接臂13整体呈自上而下、自前向后延伸布置，即连接臂13整体呈承受压力的二力杆，其提供的支撑力可靠而又稳定。

所述的加强板10包括板面上冲制成型的加强槽，加强槽包括加强板10的前立边11上端与弧形边12上端之间上横槽14、前立边11下端与弧形边12中段之间的中斜槽15以及自弧形边12的后端向连接臂13并沿连接臂13延伸的后下槽16；弧形边12处设置有弧形槽17，弧形槽17的上端、中部、下端分别与上横槽14的后端、中斜槽15的上端、后下槽16的上端顺延连通；

上横槽14、中斜槽15、后下槽16和弧形槽17整体向车身内部凹陷，相当于形成了四根加强筋，由于A柱内板20是一个开口朝向车身外的槽型结构，因此方便容纳上横槽14、中斜槽15、后下槽16和弧形槽17，实现了空间的合理利用；上横槽14、中斜槽15、后下槽16和弧形槽17形成的加强筋可以有效传递受力，在保证了加强板10整体结构不复杂的同时，也保证了加强板10的整体结构强度和刚度，可以有效提升汽车的扭转刚度。

所述的加强槽的槽口指向车身外部；这样的设置，方便上横槽14、中斜槽15、后下槽16和弧形槽17设置在空间更大的A柱内板20上的腔域中。

所述的中斜槽15与连接臂13之间为板体缺失域18，加强板10的板体上设置工艺孔19；板体缺失域18的设置，加强板10的下部位置处的板件用料减少，具有减重的作用，同时该缺失域18即使保留了板体，该部位的板体对A柱的向后倾翻的碰撞力的抵消作用也十分有限，如此不仅在未削弱A柱的向后倾翻的支撑强度的同时还减少了焊接部分；同时由于连接臂13的设置，保证了加强板10的后侧下部能够与门槛梁内板30之间进行连接，配合上横槽14、中斜槽15、后下槽16和弧形槽17形成的加强筋的作用，保证了加强板10下部位置处的结构强度和刚度；工艺孔19包括电泳孔和减重孔，减重孔满足强量化设计要求，电泳孔保证电泳要求。

所述的弧形边12的边沿轮廓为间隔布置的齿片121，两齿片121之间的区域为齿谷122；两齿片121分别与A柱内板20的下端段后壁板的外翻边22与A柱外板的下端段后壁板的外翻边进行焊接，由于两齿片121分别位于A柱下端段拐角的两侧，在保证连接可靠性的前提下，还减少了板料的使用，起到减重的效果。

Claims (7)

1.一种汽车A柱下隔板结构，其特征在于：加强板（10）板面整体呈立式布置，加强板（10）的前立边（11）位于A柱内板（20）的下端段前壁板的第一外翻边（21）与A柱外板的下端段前侧的第二外翻边之间且三者贴合式焊接连接，加强板（10）的后上方部位有弧形边（12）位于A柱内板（20）的下端段后壁板的第三外翻边（22）与A柱外板的下端段后壁板的第四外翻边之间且三者贴合式焊接连接，加强板（10）的后下方部位有向下延伸的连接臂（13），连接臂（13）位于弧形边（12）的下方，连接臂（13）的下板边位于门槛梁内板（30）前段的下翻边（31）与门槛梁外板之间且三者贴合式焊接连接。

2.根据权利要求1所述的汽车A柱下隔板结构，其特征在于：所述的连接臂（13）位于弧形边（12）的下方偏后位置处。

3.根据权利要求1所述的汽车A柱下隔板结构，其特征在于：所述的加强板（10）包括板面上冲制成型的加强槽，加强槽包括加强板（10）的前立边（11）上端与弧形边（12）上端之间上横槽（14）、前立边（11）下端与弧形边（12）中段之间的中斜槽（15）以及自弧形边（12）的后端向连接臂（13）并沿连接臂（13）延伸的后下槽（16）。

4.根据权利要求3所述的汽车A柱下隔板结构，其特征在于：弧形边（12）处设置有弧形槽（17），弧形槽（17）的上端、中部、下端分别与上横槽（14）的后端、中斜槽（15）的上端、后下槽（16）的上端顺延连通。

5.根据权利要求3或4所述的汽车A柱下隔板结构，其特征在于：所述的加强槽的槽口指向车身外部。

6.根据权利要求3所述的汽车A柱下隔板结构，其特征在于：所述的中斜槽（15）与连接臂（13）之间为板体缺失域（18），加强板（10）的板体上设置工艺孔（19）。

7.根据权利要求1或2所述的汽车A柱下隔板结构，其特征在于：所述的弧形边（12）的边沿轮廓为间隔布置的齿片（121），两齿片（121）之间的区域为齿谷（122）。