CN223282211U - 双联齿轮泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种双联齿轮泵，属于齿轮泵技术领域，包括泵体以及齿轮箱，具有左右方向连通的高压腔室和低压腔室；高压腔室内设置有上下方向平行的主动齿轮轴和主从动齿轮轴；低压腔室内设置有上下方向平行的副从动齿轮轴和副主动齿轮轴；主动齿轮轴、主从动齿轮轴、副主动齿轮轴和副从动齿轮轴的轴心依次连线构成四边形形状；主动齿轮轴与副主动齿轮轴对角，主从动齿轮轴与副从动齿轮轴对角；齿轮箱内设置有传动齿轮组，传动齿轮组包括相互啮合的主传动齿轮和从传动齿轮；主传动齿轮安装于主动齿轮轴上，从传动齿轮安装于副主动齿轮轴上，主传动齿轮与从传动齿轮对角。本实用新型结构紧凑，能够减少能量损耗，达到齿轮泵增压的效果。

Description

双联齿轮泵

技术领域

本实用新型属于齿轮泵技术领域，具体涉及一种双联齿轮泵。

背景技术

随着工艺流程中对于液体压力的要求不断提升，齿轮泵的高压化设计已成为行业发展的必然趋势，双联齿轮泵有两级齿轮泵串联而成，具有高速、高压和大流量的特点而适应市场的需求。

然而，目前市场上的多联齿轮油泵大都采用以前泵的主动齿轮轴（前端）作为与发动机连接的部分，从而带动中泵以及后泵旋转的工作模式。这种两级齿轮泵串联的结构不紧凑，占用空间大，造成空间资源的浪费，而结构不紧凑也会导致能量传递上的损耗大，造成增压能耗损失大，增压效果不理想。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种双联齿轮泵，解决目前双联齿轮泵结构不紧凑、占用空间大、增压损耗大而最终导致增压效果差的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种双联齿轮泵，包括：泵体以及齿轮箱，具有左右方向连通的高压腔室和低压腔室；所述高压腔室内设置有上下方向平行的主动齿轮轴和主从动齿轮轴；所述低压腔室内设置有上下方向平行的副从动齿轮轴和副主动齿轮轴；所述主动齿轮轴、所述主从动齿轮轴、所述副主动齿轮轴和所述副从动齿轮轴的轴心依次连线构成四边形形状；所述主动齿轮轴与所述副主动齿轮轴对角，所述主从动齿轮轴与所述副从动齿轮轴对角；齿轮箱固定于所述泵体的后侧，所述齿轮箱内设置有传动齿轮组，所述传动齿轮组包括相互啮合的主传动齿轮和从传动齿轮；所述主传动齿轮安装于所述主动齿轮轴上，所述从传动齿轮安装于所述副主动齿轮轴上，以使所述主传动齿轮与所述从传动齿轮对角。

在一种可实现的方式中，所述高压腔室内设置有高压齿轮组；所述高压齿轮组包括上下方向啮合的主动齿轮和主从动齿轮；所述主动齿轮轴的前后两端分别通过轴承转动连接于所述泵体上，并向后伸入所述齿轮箱内，所述主传动齿轮和所述主动齿轮安装于所述主动齿轮轴上；所述主从动齿轮轴的前后两端分别通过轴承转动连接于所述泵体上，所述主从动齿轮安装于所述主从动齿轮轴上；

所述低压腔室内设置有低压齿轮组；所述低压齿轮组包括上下方向啮合的副从动齿轮和副主动齿轮；所述副主动齿轮轴的前后两端分别通过轴承转动设连接于所述泵体上，并向后伸入所述齿轮箱内，所述从传动齿轮和所述副主动齿轮安装于所述副主动齿轮轴上；所述副从动齿轮轴的前后两端分别通过轴承转动连接于所述泵体上，所述副从动齿轮安装于所述副从动齿轮轴上。

在一种可实现的方式中，所述泵体的前端设置有端盖，所述端盖上对应所述主动齿轮轴的位置设置有所述主动齿轮轴穿出的前安装孔，所述端盖的内侧面上对应所述主从动齿轮轴的位置设置有第一前容油槽，所述端盖的内侧面上对应所述副主动齿轮轴的位置设置有第二前容油槽，所述端盖的内侧面上对应所述副从动齿轮轴的位置设置有第三前容油槽；所述第一前容油槽与所述第二前容油槽之间设置有第一连通通道，所述第三前容油槽与所述前安装孔之间设置有第二连通通道。

在一种可实现的方式中，所述齿轮箱的前端面上设置有第一后安装孔、第二后安装孔、第一后容油槽和第二后容油槽；所述主动齿轮轴向后穿过所述第一后安装孔；所述副主动齿轮轴向后穿过所述第二后安装孔，所述第一后容油槽对应所述主从动齿轮轴，所述第二后容油槽对应所述副从动齿轮轴，所述第一后容油槽与所述第二后容油槽之间设置有第三连通通道。

在一种可实现的方式中，各容油槽的直径均大于对应的齿轮轴的轴径；各连通通道的宽度均小于各容油槽的直径。

在一种可实现的方式中，所述前安装孔内设置有骨架油封，所述骨架油封密封于所述主动齿轮轴上。

在一种可实现的方式中，所述端盖与所述泵体之间设置有前密封圈，所述泵体与所述齿轮箱之间设置有后密封圈。

在一种可实现的方式中，所述齿轮箱的后侧设置有箱盖，所述箱盖的内侧面上设置有贴合所述齿轮箱内壁的环形止口。

在一种可实现的方式中，所述主动齿轮轴的后端设置有轴向限位所述主传动齿轮的主压盖；所述副主动齿轮轴的后端设置有轴向限位所述从传动齿轮的从压盖。

本实用新型提供的双联齿轮泵，与现有技术相比，有益效果在于：本申请主动齿轮轴、主从动齿轮轴、副主动齿轮轴和副从动齿轮轴的轴心依次连线构成四边形形状；主动齿轮轴与副主动齿轮轴对角布置，主从动齿轮轴与副从动齿轮轴对角布置，主传动齿轮与从传动齿轮对角设置，两级齿轮泵的串联结构紧凑，能够减少外型体积，减少占用空间，节约空间，降低空间资源的浪费；而由于结构紧凑，能够减少能量传递的损耗，从而能够提升利用于增压的能量，最终达到提升齿轮泵增压的效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的双联齿轮泵的爆炸结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的双联齿轮泵的前视结构示意图；

图3为沿图2中A-A线的剖视结构图；

图4为沿图2中B-B线的剖视结构图；

图5为本实用新型实施例提供的双联齿轮泵的俯视结构示意图；

图6为沿图5中C-C线的剖视结构图；

图7为本实用新型实施例提供的主从传动齿轮的布局结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的泵体的立体结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的端盖上自润滑通道的结构示意图；

图10为图9实施例提供的自润滑通道与高低压齿轮组的布局结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的齿轮箱上自润滑通道的结构示意图；

图12为图11实施例提供的自润滑通道与高低压齿轮组的布局结构示意图；

附图标记说明：

1、端盖；101、第一前容油槽；102、第二前容油槽；103、第三前容油槽；104、第一连通通道；105、第二连通通道；106、前安装孔；2、泵体；201、进油口；202、连通孔；203、出油口；204、低压腔室；205、高压腔室；3、副从动齿轮轴；4、齿轮箱；401、第一后容油槽；402、第二后容油槽；403、第三连通通道；404、第一后安装孔；405、第二后安装孔；5、箱盖；6、从传动齿轮；7、从压盖；8、轴承；9、副主动齿轮轴；10、主动齿轮轴；11、主传动齿轮；12、主从动齿轮轴；13、主压盖；14、主动齿轮；15、主从动齿轮；16、副主动齿轮；17、副从动齿轮。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本申请中， 诸如“第一”、“第二”之类的用语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来， 而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何实际的数量、主次或顺序等关系。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”、 “轴向”、“ 径向”、“周向”等指示方位或位置关系乃基于齿轮泵正常使用的位置，附图所示的方位和位置关系仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本发明的具体保护范围。

请一并参阅图1至图12，现对本实用新型提供的双联齿轮泵进行说明。所述双联齿轮泵，包括泵体2以及齿轮箱4，具有左右方向连通的高压腔室205和低压腔室204；高压腔室205内设置有上下方向平行的主动齿轮轴10和主从动齿轮轴12；低压腔室204内设置有上下方向平行的副从动齿轮轴3和副主动齿轮轴9；主动齿轮轴10、主从动齿轮轴12、副主动齿轮轴9和副从动齿轮轴3的轴心依次连线构成四边形形状；主动齿轮轴10与副主动齿轮轴9对角，主从动齿轮轴12与副从动齿轮轴3对角；齿轮箱4固定于泵体2的后侧，齿轮箱4内设置有传动齿轮组，传动齿轮组包括相互啮合的主传动齿轮11和从传动齿轮6；主传动齿轮11安装于主动齿轮轴10上，从传动齿轮6安装于副主动齿轮轴9上，以使主传动齿轮11与从传动齿轮6对角。

本实用新型提供的双联齿轮泵，与现有技术相比，有益效果在于：本申请主动齿轮轴10、主从动齿轮轴12、副主动齿轮轴9和副从动齿轮轴3的轴心依次连线构成四边形形状；主动齿轮轴10与副主动齿轮轴9对角布置，主从动齿轮轴12与副从动齿轮轴3对角布置，主传动齿轮11与从传动齿轮6对角设置，两级齿轮泵的串联结构紧凑，能够减少外型体积，减少占用空间，节约空间，降低空间资源的浪费；而由于结构紧凑，能够减少能量传递的损耗，从而能够提升利用于增压的能量，最终达到提升齿轮泵增压的效果。

在一些实施例中，参见图6及图8所示，泵体2的左侧设置有连通所述低压腔室204的进油口201，高压腔室205的右侧设置有连通高压腔室205的出油口203；低压腔室204与高压腔室205之间的隔离墙上设置有连通孔202，进油口201、连通孔202与出油口203直线连通。本申请进油口201设置在泵体2的左侧时，则出油口203设置在泵体2的右侧，两个腔室之间形成的隔离墙上设置连通孔202，进油口201、出油口203和连通孔202直线连通，结构紧凑，减少介质传递过程的能量损耗，提升增压的效果。

在一些实施例中，参见图1至图8、图10及图12，高压腔室205内设置有高压齿轮组；高压齿轮组包括上下方向啮合的主动齿轮14和主从动齿轮15；主动齿轮轴10的前后两端分别通过轴承8转动连接于泵体2上，并向后伸入齿轮箱4内，主传动齿轮11和主动齿轮14安装于主动齿轮轴10上；主从动齿轮轴12的前后两端分别通过轴承8转动连接于泵体2上，主从动齿轮15安装于主从动齿轮轴12上；低压腔室204内设置有低压齿轮组；低压齿轮组包括上下方向啮合的副从动齿轮17和副主动齿轮16；副主动齿轮轴9的前后两端分别通过轴承8转动设连接于泵体2上，并向后伸入齿轮箱4内，从传动齿轮6和副主动齿轮16安装于副主动齿轮轴9上；副从动齿轮轴3的前后两端分别通过轴承8转动连接于泵体2上，副从动齿轮17安装于副从动齿轮轴3上。

本申请各轴承8位于泵体2的对应腔室内，各齿轮轴均以轴承8作为定位和支撑。

实际运转过程中，泵体2的进油口201和出油口203均连接管路，原动机连接在主动齿轮轴10伸出泵体2的前端，主动齿轮轴10通过件主传动齿轮11带动从传动齿轮6，从传动齿轮6带动副主动齿轮轴9旋转，两个主动齿轮轴10带动各自啮合的从动齿轮轴旋转，将介质吸入低压腔室204（即副主动齿轮轴9所在泵腔），通过旋转增压后输送向高压腔室205（即主动齿轮轴10所在泵腔），旋转二次增压后输送向出口管路。

参见图6，根据本申请的齿轮的布局，可以这样理解，本申请的高压腔室205为适配高压齿轮组的“8”字形孔，低压腔室204为适配低压齿轮组的“8”字形孔，两个“8”字形孔左右串联排布，进油口201设置在泵体2的右侧时，则出油口203设置在泵体2的左侧，且进油口201、出油口203和连通孔202相连的直线与上下布置的齿轮的中心连线垂直，结构紧凑，减少介质传递过程的能量损耗，提升增压的效果。

在一些实施例中，参见图1、图9及图10，泵体2的前端设置有端盖1，端盖1上对应主动齿轮轴10的位置设置有主动齿轮轴10穿出的前安装孔106，端盖1的内侧面上对应主从动齿轮轴12的位置设置有第一前容油槽101，端盖1的内侧面上对应副主动齿轮轴9的位置设置有第二前容油槽102，端盖1的内侧面上对应副从动齿轮轴3的位置设置有第三前容油槽103；第一前容油槽101与第二前容油槽102之间设置有第一连通通道104，第三前容油槽103与前安装孔106之间设置有第二连通通道105。

本申请端盖1与泵体2之间以唇形密封圈密封，唇形密封圈适配“8”字形孔。各传动齿轮与对应的齿轮轴以花键连接，然后以压盖及内六角螺栓压紧。

本申请端盖1与泵体2之间采用六角螺栓锁紧，泵体2与齿轮箱4之间以六角螺栓锁紧，箱盖5与齿轮箱4之间采用六角螺栓锁紧。

本申请通过在端盖1与泵体2贴合内侧面上设置前容油槽，介质在经过高压腔室205内轴承8与对应齿轮轴之间的轴间间隙后，可以经连通通道流向低压腔室204内轴承8与对应齿轮轴之间的轴间间隙，再流回高压腔室205，完成端盖1侧轴承8的自润滑。因此本申请不仅减小了以往需两台泵串联增压造成的能耗损失及空间浪费问题，而且还能够实现泵体2前侧轴承8的自润滑，避免干磨损坏的问题，提升整体的使用寿命。

在一些实施例中，参见图1、图11及图12，齿轮箱4的前端面上设置有第一后安装孔404、第二后安装孔405、第一后容油槽401和第二后容油槽402；主动齿轮轴10向后穿过第一后安装孔404；副主动齿轮轴9向后穿过第二后安装孔405，第一后容油槽401对应主从动齿轮轴12，第二后容油槽402对应副从动齿轮轴3，第一后容油槽401与第二后容油槽402之间设置有第三连通通道403。

本申请在齿轮箱4与泵体2贴合处设置后容油槽，介质在经过高压腔室205内轴承8与主从动齿轮轴12的轴间间隙后，经第三连通通道403流向低压腔室204内轴承8与副从动齿轮轴3的轴间间隙，完成齿轮箱4侧两从动齿轮轴与轴承8的润滑；介质经过高压腔室205内轴承8与主动齿轮轴10间的间隙流向齿轮箱4内，对主传动齿轮11和从传动齿轮6进行润滑后，流向低压腔室204内轴承8与副主动齿轮轴9间的间隙，再流回低压腔室204，完成齿轮箱4侧主动齿轮轴10、副主动齿轮轴9与轴承8的润滑。

因此本申请不仅减小了以往需两台泵串联增压造成的能耗损失及空间浪费问题，而且还能够经齿轮箱4侧轴承8的自润滑，避免干磨损坏的问题，提升整体的使用寿命。

因此，本申请通过在泵体2前侧和后侧均设置容油槽和连通通道这些便于自润滑的结构，从而能够实现对各齿轮轴前后两端的轴承8的自润滑，进而能够提升齿轮泵工作的可靠性。

在一些实施例中，参见图2至图4，各容油槽的直径均大于对应的齿轮轴的轴径，这样各容油槽与对应的齿轮轴上的轴承8在轴向形成部分重叠，以保证润滑油的流动性。

在一些实施例中，参见图9及图11，各连通通道的宽度均小于各容油槽的直径，以使润滑油能够充分地流动。

在一些实施例中，参见图3，前安装孔106内设置有骨架油封（图中未标注），骨架油封密封于主动齿轮轴10上，对端盖1与主动齿轮轴10的轴间形成密封，避免介质泄漏。端盖1内的骨架油封采用孔用挡圈进行轴向限位。

在一些实施例中，参见图1，端盖1与泵体2之间设置有前密封圈（图中未标注），泵体2与齿轮箱4之间设置有后密封圈（图中未标注）。由于“8”字形的高压腔室205和低压腔室204的形状，对应的各密封圈形状均为唇形密封圈。其中，泵体2的前后两端分别设置有安装各密封圈的环形凹槽；前密封圈与后密封圈均围设在高压腔室205与低压腔室204的外围，保证高压腔室205与低压腔室204的密封效果，避免介质泄漏。

在一些实施例中，参见图1、图3及图4，齿轮箱4的后侧设置有箱盖5，箱盖5的内侧面上设置有贴合齿轮箱4内壁的环形止口（图中未标注）。箱盖5的这种设置能够在安装时起到很好的定位效果。具体地，齿轮箱4与箱盖5之间采用聚乙烯垫片（图中未标注）密封，以六角头螺栓锁紧。

在一些实施例中，参见图1至图4，主动齿轮轴10的后端设置有轴向限位主传动齿轮11的主压盖13，防止主动齿轮轴10向脱落；副主动齿轮轴9的后端设置有轴向限位从传动齿轮6的从压盖7，防止从传动齿轮6轴向脱落。其中各压盖均通过螺接于对应齿轮轴轴端的螺栓紧固。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双联齿轮泵，其特征在于，包括：

泵体(2)，具有左右方向连通的低压腔室(204)和高压腔室(205)；所述高压腔室(205)内设置有上下方向平行的主动齿轮轴(10)和主从动齿轮轴(12)；所述低压腔室(204)内设置有上下方向平行的副从动齿轮轴(3)和副主动齿轮轴(9)；

所述主动齿轮轴(10)、所述主从动齿轮轴(12)、所述副主动齿轮轴(9)和所述副从动齿轮轴(3)的轴心依次连线构成四边形形状；所述主动齿轮轴(10)与所述副主动齿轮轴(9)对角，所述主从动齿轮轴(12)与所述副从动齿轮轴(3)对角；以及

齿轮箱(4)，固定于所述泵体(2)的后侧，所述齿轮箱(4)内设置有传动齿轮组，所述传动齿轮组包括相互啮合的主传动齿轮(11)和从传动齿轮(6)；所述主传动齿轮(11)安装于所述主动齿轮轴(10)上，所述从传动齿轮(6)安装于所述副主动齿轮轴(9)上，以使所述主传动齿轮(11)与所述从传动齿轮(6)对角。

2.如权利要求1所述的双联齿轮泵，其特征在于，所述泵体(2)的左侧设置有连通所述低压腔室(204)的进油口(201)，所述高压腔室(205)的右侧设置有连通所述高压腔室(205)的出油口(203)；所述低压腔室(204)与所述高压腔室(205)之间的隔离墙上设置有连通孔(202)，所述进油口(201)、所述连通孔(202)与所述出油口(203)直线连通。

3.如权利要求1所述的双联齿轮泵，其特征在于，所述高压腔室(205)内设置有高压齿轮组；所述高压齿轮组包括上下方向啮合的主动齿轮(14)和主从动齿轮(15)；所述主动齿轮轴(10)的前后两端分别通过轴承(8)转动连接于所述泵体(2)上，并向后伸入所述齿轮箱(4)内，所述主传动齿轮(11)和所述主动齿轮(14)安装于所述主动齿轮轴(10)上；所述主从动齿轮轴(12)的前后两端分别通过轴承(8)转动连接于所述泵体(2)上，所述主从动齿轮(15)安装于所述主从动齿轮轴(12)上；

所述低压腔室(204)内设置有低压齿轮组；所述低压齿轮组包括上下方向啮合的副从动齿轮(17)和副主动齿轮(16)；所述副主动齿轮轴(9)的前后两端分别通过轴承(8)转动设连接于所述泵体(2)上，并向后伸入所述齿轮箱(4)内，所述从传动齿轮(6)和所述副主动齿轮(16)安装于所述副主动齿轮轴(9)上；所述副从动齿轮轴(3)的前后两端分别通过轴承(8)转动连接于所述泵体(2)上，所述副从动齿轮(17)安装于所述副从动齿轮轴(3)上。

4.如权利要求2所述的双联齿轮泵，其特征在于，所述泵体(2)的前端设置有端盖(1)，所述端盖(1)上对应所述主动齿轮轴(10)的位置设置有所述主动齿轮轴(10)穿出的前安装孔(106)，所述端盖(1)的内侧面上对应所述主从动齿轮轴(12)的位置设置有第一前容油槽(101)，所述端盖(1)的内侧面上对应所述副主动齿轮轴(9)的位置设置有第二前容油槽(102)，所述端盖(1)的内侧面上对应所述副从动齿轮轴(3)的位置设置有第三前容油槽(103)；所述第一前容油槽(101)与所述第二前容油槽(102)之间设置有第一连通通道(104)，所述第三前容油槽(103)与所述前安装孔(106)之间设置有第二连通通道(105)。

5.如权利要求4所述的双联齿轮泵，其特征在于，所述齿轮箱(4)的前端面上设置有第一后安装孔(404)、第二后安装孔(405)、第一后容油槽(401)和第二后容油槽(402)；所述主动齿轮轴(10)向后穿过所述第一后安装孔(404)；所述副主动齿轮轴(9)向后穿过所述第二后安装孔(405)，所述第一后容油槽(401)对应所述主从动齿轮轴(12)，所述第二后容油槽(402)对应所述副从动齿轮轴(3)，所述第一后容油槽(401)与所述第二后容油槽(402)之间设置有第三连通通道(403)。

6.如权利要求5所述的双联齿轮泵，其特征在于，各容油槽的直径均大于对应的齿轮轴的轴径；各连通通道的宽度均小于各容油槽的直径。

7.如权利要求4所述的双联齿轮泵，其特征在于，所述前安装孔(106)内设置有骨架油封，所述骨架油封密封于所述主动齿轮轴(10)上。

8.如权利要求4所述的双联齿轮泵，其特征在于，所述端盖(1)与所述泵体(2)之间设置有前密封圈，所述泵体(2)与所述齿轮箱(4)之间设置有后密封圈。

9.如权利要求1所述的双联齿轮泵，其特征在于，所述齿轮箱(4)的后侧设置有箱盖(5)，所述箱盖(5)的内侧面上设置有贴合所述齿轮箱(4)内壁的环形止口。

10.如权利要求1所述的双联齿轮泵，其特征在于，所述主动齿轮轴(10)的后端设置有轴向限位所述主传动齿轮(11)的主压盖(13)；所述副主动齿轮轴(9)的后端设置有轴向限位所述从传动齿轮(6)的从压盖(7)。