CN223167512U - 一种蓄电池极群包板装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种蓄电池极群包板装置，涉及蓄电池极群包板技术领域，包括通过动力机构驱动转动的第一隔板压轮和第二隔板压轮；第一隔板压轮和第二隔板压轮的圆周面靠近并形成折痕压设缝道；第一隔板压轮的圆周面上间隔交错均布有与其轴线方向相同的第一凸型压痕槽和第一凹型压痕槽，第二隔板压轮的圆周面上具有匹配的第二凸型压痕槽和第二凹型压痕槽。将经过第一隔板压轮和第二隔板压轮形成压痕的隔板，按照压痕方向进行折叠，形成连续的Z型折叠结构，并在Z型折叠结构折叠的同侧同时放入极板，以此完成包板操作。本实用新型采用压轮压痕折叠法实现连续对隔板弯折，操作者可准确将极板逐片放置，既可完成极群生产，也可逐片检查极板质量。

Description

一种蓄电池极群包板装置

技术领域

本实用新型涉及蓄电池极群包板技术领域，更具体的说是涉及一种蓄电池极群包板装置。

背景技术

铅酸蓄电池极群是蓄电池中重要的组成部分，对于电池的性能和寿命至关重要。而极群通常由大量的正极板、负极板和隔板组成，通过正负极板的穿插垂直排列，中间使用隔板隔开，一方面是将正极负极分隔开来，避免短路现象，再者隔板上有足够的孔隙让电解液通过，保证离子移动和正负极间电流流过。

目前工业电池大都使用AGM隔板，分为片状隔板和卷状隔板。片状隔板即需要按照要求的尺寸裁剪出隔板的长度，蓄电池厂家使用前再进行对折后，包住极板使用，存在各种型号电池要求的隔板长度、宽度、厚度不一致，经常准备多种半成品，易发生混用、通用性差等缺点；卷状隔板则仅需要区分宽度和厚度，可以根据使用需求自行裁剪，一直备受蓄电池厂家青睐。

针对使用卷状隔板生产极群，大多厂家使用自动叠板机对极群进行加工，即一侧放置负极板、一侧放置正极板，通过参数设置，将卷状隔板按要求进行裁剪。通过机械传送，包板机摆放一片负极板，再传送一段较长隔板并切断，上面再码放一片正极板，推板将隔板另一端向上推至极群顶部，使隔板包住正极板，如此反复，生产出极群。自动包板技术存在设备设计复杂，前期投入大，易发生隔板不齐、损坏极板、隔板破损等批量质量缺陷，切换型号时需要专业人员更换模具并调整，同时逐片切断隔板易发生尺寸偏差，且影响生产节奏，此外卷状隔板后期有一段无法使用，造成半成品浪费。

因此，如何解决现有技术中易出现的质量缺陷、效率低，且造成半成品隔板废损的问题，提供一种蓄电池极群包板装置，是本领域技术人员亟需解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种蓄电池极群包板装置，旨在解决上述技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种蓄电池极群包板装置，包括：通过动力机构驱动转动的第一隔板压轮和第二隔板压轮；

所述第一隔板压轮和所述第二隔板压轮的轴线平行布置，且所述第一隔板压轮和所述第二隔板压轮的圆周面靠近并形成折痕压设缝道；所述动力机构驱动所述第一隔板压轮和所述第二隔板压轮向相反方向同速转动；所述第一隔板压轮的圆周面上间隔交错均布有与其轴线方向相同的第一凸型压痕槽和第一凹型压痕槽，所述第二隔板压轮的圆周面上具有与所述第一凸型压痕槽和第一凹型压痕槽匹配的第二凸型压痕槽和第二凹型压痕槽。

通过上述技术方案，本实用新型提供了一种工业用蓄电池极群包板装置，利用第一隔板压轮和所述第二隔板压轮上的凹槽和凸起相互配合进行压痕的形式，使得隔板能够按照压痕进行折叠包板，解决了现有技术中易出现的质量缺陷、效率低，且造成半成品隔板废损的问题。

优选的，在上述一种蓄电池极群包板装置中，所述动力机构包括驱动电机，以及与所述驱动电机的动力输出端连接的齿轮组，所述齿轮组的动力输出端连接所述第一隔板压轮和所述第二隔板压轮的支撑轴。通过齿轮的依次啮合传递，使得第一隔板压轮和所述第二隔板压轮向相反方向同速转动。

优选的，在上述一种蓄电池极群包板装置中，所述第二隔板压轮的两端边缘具有径向凸出的限制凸环，所述第一隔板压轮的两端边缘限制在两个所述限制凸环的内侧。限制凸环能够与第一隔板压轮进行配合，对隔板进行位置限制。

优选的，在上述一种蓄电池极群包板装置中，还包括立架，所述立架顶面具有支撑机构，所述第一隔板压轮和所述第二隔板压轮的支撑轴以及所述动力机构均安装在所述支撑机构上。支撑机构能够满足支撑轴和动力机构的安装需求。

优选的，在上述一种蓄电池极群包板装置中，还包括传送机构，所述传送机构包括转动连接在所述立架下部的隔板传送轴，所述隔板传送轴上用于套设卷状隔板，所述卷状隔板拉伸出的隔板绕至所述第一隔板压轮的上方后进入所述折痕压设缝道内。隔板传送轴能够实现对卷装隔板的安装，进而配合压轮使用。

优选的，在上述一种蓄电池极群包板装置中，所述传送机构还包括安装在所述立架上，且与所述隔板传送轴连接的减速组件。设置减速组件能够控制卷装隔板的转速。

优选的，在上述一种蓄电池极群包板装置中，还包括设于所述第二隔板压轮远离所述第一隔板压轮一侧的包板架机构，所述包板架机构包括操作台和滑道，所述操作台的正面背向所述第一隔板压轮，所述操作台的背板上部具有进料口，所述滑道设于所述操作台的背侧，所述滑道的底端固定在所述操作台背板下部的支撑板上，所述滑道包括向上依次延伸的倾斜直线滑道和弧形滑道，所述弧形滑道和所述支撑板之间连接有支撑杆，卷状隔板的隔板经折痕压设缝道加工后绕至所述弧形滑道上，并沿所述倾斜直线滑道进入所述进料口。滑道背部设置支撑杆，对滑道起到固定防变型作用；实际操作时，操作者沿滑道底部滑动折叠隔板，并在隔板中央依次放置极板，达到包板要求。

优选的，在上述一种蓄电池极群包板装置中，所述操作台为三面封闭台体，且所述操作台的台面为镂空结构，所述操作台的底部具有与所述镂空结构连接的锥形集尘盒，所述锥形集尘盒的底端具有抽拉集尘抽屉；所述操作台的背板上安装有除尘抽吸组件。除尘抽吸组件可连接除尘过滤器，避免铅尘铅烟造成污染的同时给操作者造成职业健康伤害。

优选的，在上述一种蓄电池极群包板装置中，所述支撑板的底面安装有传感器，所述传感器与输送的所述隔板对应。传感器设置在支撑板底部，用于感应隔板的位置，与驱动电机的控制组件通讯连接，并控制驱动电机启停，保证隔板持续供应。

本实用新型还提供了一种蓄电池极群包板装置的包板方法，将经过所述第一隔板压轮和所述第二隔板压轮形成压痕的隔板，按照所述压痕方向进行折叠，形成连续的Z型折叠结构，并在Z型折叠结构折叠的同侧同时放入极板，以此完成包板操作。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本实用新型公开提供了一种蓄电池极群包板装置，通过各机构密切配合，采用压轮压痕折叠法实现，能够实现连续对隔板弯折，弯折一致性佳，避免反复切断隔板造成长度一致性差、以及对切刀的消耗；通过隔板的折痕和滑道的配合，操作者可准确将极板逐片放置，既可完成极群生产，也可逐片检查极板质量，有效杜绝了由于极板板面弯曲、掉膏造成的自动包板机无法识别极板、损坏极板的问题，提高了蓄电池质量。同时，整卷隔板可以全部使用完毕，不会造成浪费。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1附图为本实用新型提供的蓄电池极群包板装置的压轮侧的结构示意图；

图2附图为本实用新型提供的蓄电池极群包板装置的包板架机构侧的结构示意图；

图3附图为图2中局部A的放大图；

图4附图为本实用新型提供的立架、压轮和动力机构的组合结构的正面结构示意图；

图5附图为本实用新型提供的立架、压轮和动力机构的组合结构的后面结构示意图；

图6附图为本实用新型提供的立架、压轮和动力机构的组合结构的俯视结构示意图；

图7附图为本实用新型提供的立架、压轮和动力机构的组合结构的剖视图；

图8附图为本实用新型提供的包板架机构背侧的结构示意图；

图9附图为本实用新型提供的包板架机构正面的结构示意图；

图10附图为本实用新型提供的包板架机构的俯视结构示意图；

图11附图为本实用新型提供的包板架机构的剖视图；

图12附图为本实用新型提供的蓄电池极群包板装置的隔板输送示意图；

图13附图为本实用新型提供的蓄电池极群包板方法的原理图。

其中：

1-动力机构；

11-驱动电机；12-齿轮组；121-主动齿轮；122-从动齿轮；

2-第一隔板压轮；

21-第一凸型压痕槽；22-第一凹型压痕槽；23-折痕压设缝道；24-支撑轴；

3-第二隔板压轮；

31-第二凸型压痕槽；32-第二凹型压痕槽；33-限制凸环；

4-立架；

41-支撑机构；411-立杆；412-安装板；4121-条形孔；413-L型板；414-第一轴承座；42-底板；43-顶板；44-立柱；

5-传送机构；

51-隔板传送轴；52-减速组件；521-支架；522-丝杠；523-减速套；524-螺纹管；525-拧杆；53-第二轴承座；54-挡片；

6-包板架机构；

61-操作台；611-背板；6111-进料口；612-台面；62-滑道；621-倾斜直线滑道；622-弧形滑道；623-导向凸起；63-支撑板；64-支撑杆；65-锥形集尘盒；66-抽拉集尘抽屉；67-除尘抽吸组件；68-传感器；

7-隔板；

71-压痕；72-Z型折叠结构；

8-极板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见附图4至附图7，本实用新型实施例公开了蓄电池极群包板装置，包括：通过动力机构1驱动转动的第一隔板压轮2和第二隔板压轮3；

第一隔板压轮2和第二隔板压轮3的轴线平行布置，且第一隔板压轮2和第二隔板压轮3的圆周面靠近并形成折痕压设缝道23；动力机构1驱动第一隔板压轮2和第二隔板压轮3向相反方向同速转动；第一隔板压轮2的圆周面上间隔交错均布有与其轴线方向相同的第一凸型压痕槽21和第一凹型压痕槽22，第二隔板压轮3的圆周面上具有与第一凸型压痕槽21和第一凹型压痕槽22匹配的第二凸型压痕槽31和第二凹型压痕槽32。

需要说明的是，凸型压痕槽和凹型压痕槽的数量为一组或两组等，槽数量必须为偶数，圆周面上槽与槽之间的距离等分。在本实施例中，第一隔板压轮2和第二隔板压轮3的圆周面上均设置有两组凸型压痕槽和凹型压痕槽，即相邻的槽与槽之间呈90°。

为了进一步优化上述技术方案，还包括立架4，立架4顶面具有支撑机构41，第一隔板压轮2和第二隔板压轮3的支撑轴24以及动力机构1均安装在支撑机构41上。

参见附图2和附图5，为了进一步优化上述技术方案，动力机构1包括驱动电机11，以及与驱动电机11的动力输出端连接的齿轮组12，齿轮组12的动力输出端连接第一隔板压轮2和第二隔板压轮3的支撑轴24。

在本实施例中，立架4包括底板42、顶板43，和连接在底板42和顶板43之间的立柱44。为了便于装置移动及高度调节，可以在底板42底部安装调节支腿、滚轮等结构。立柱43的一侧中部设置有配电箱。

支撑机构41包括固定在顶板43顶面的多根立杆411和连接在立杆411上的安装板412，安装板412上开设有条形孔4121，立杆411穿过条形孔4121，并通过螺母紧固锁紧。

支撑机构41还包括连接在顶板43边沿的L型板413，L型板413的一个板面也可以通过开条形孔和螺栓连接的形式与顶板43固定，驱动电机11的外壳固定在L型板413的另一个板面上，同样的，也可以通过开条形孔和螺栓连接的形式进行固定。

安装板412上固定有两组第一轴承座414，用于安装支撑轴24。

齿轮组12包括与驱动电机11的动力输出端连接的主动齿轮，以及分别固定连接在两根支撑轴24同一端的从动齿轮，主动齿轮和两个从动齿轮依次啮合，两根支撑轴24的另一端分别连接第一隔板压轮2和第二隔板压轮3。

为了进一步优化上述技术方案，第二隔板压轮3的两端边缘具有径向凸出的限制凸环33，第一隔板压轮2的两端边缘限制在两个限制凸环33的内侧，防止隔板跑出压痕轮的挤压范围。

参见附图3，还包括传送机构5，传送机构5包括转动连接在立架4下部的隔板传送轴51，隔板传送轴51上用于套设卷状隔板，卷状隔板拉伸出的隔板7绕至第一隔板压轮2的上方后进入折痕压设缝道23内。

立柱44上固定一组第二轴承座53，隔板传送轴51安装在第二轴承座53上，隔板传送轴51上套设有两个挡片54，为了提高使用效果，挡片54可以内侧设置锥头，进行抵接，当卷状隔板套设在隔板传送轴51上时，可以利用两个挡片54夹紧，并通过螺母锁紧。

为了进一步优化上述技术方案，传送机构5还包括安装在立架4上，且与隔板传送轴51连接的减速组件52。

减速组件52包括固定在立柱44上的支架521，支架521上螺纹连接有丝杠522，隔板传送轴51上套设有减速套523，减速套523上具有螺纹管524，丝杠522顶端具有拧杆525，底端与螺纹管524连接，通过增加减速套523与隔板传送轴51之间的摩擦力进行减速。

参见附图1和附图2以及附图8至附图11，还包括设于第二隔板压轮3远离第一隔板压轮2一侧的包板架机构6，包板架机构6包括操作台61和滑道62，操作台61的正面背向第一隔板压轮2，操作台61的背板611上部具有进料口6111，滑道62设于操作台61的背侧，滑道62的底端固定在操作台61的背板611下部的支撑板63上，滑道62包括向上依次延伸的倾斜直线滑道621和弧形滑道622，弧形滑道622和支撑板63之间连接有支撑杆64，卷状隔板的隔板7经上述折痕压设缝道23加工后绕至弧形滑道622上，并沿倾斜直线滑道621进入进料口6111。

在本实施例中，滑道62两侧具有导向凸起。

为了进一步优化上述技术方案，操作台61为三面封闭台体，且操作台61的台面612为镂空结构，操作台61的底部具有与镂空结构连接的锥形集尘盒65，锥形集尘盒65的底端具有抽拉集尘抽屉66；操作台61的背板611上安装有除尘抽吸组件67。抽拉集尘抽屉66的作用是可以及时抽出，倾倒锥形集尘盒65收集的铅尘。

在本实施例中，镂空结构可以由多个辊子组成，除尘抽吸组件67即采用负压风机进行抽吸，并通过管道收集后进行过滤。

为了进一步优化上述技术方案，支撑板63的底面安装有传感器68，传感器68与输送的隔板7对应。配电箱与传感器68和驱动电机11信号连接。

传感器68设置在支撑板63底部，用于感应已产生压痕的隔板位置，与驱动电机11控制组件通讯连接，在本实施例中，驱动电机11采用卧式减速电机，并控制驱动电机11启停，保证隔板持续供应；传感器68驱动电机11通过电信号、无线网络信号等方式通讯连接，当传感器68无法检测到已产生压痕隔板后，将信号传输至驱动电机11，驱动电机11启动，通过主动齿轮121旋转，驱动从动齿轮12旋转，对隔板7制造压痕71；当传感器68感应到隔板7后，通过设置停机延时，自动停止驱动电机11运行，如此循环往复。此外，传感器68可以是图像视觉传感器，能够检测到隔板7，也可以是距离检测传感器、感应开关、红外传感器等非接触式的传感器，能够检测隔板7到达预设位置即可。

参见附图12和附图13，本实施例的蓄电池极群包板装置的包板方法：将经过第一隔板压轮2和第二隔板压轮3形成压痕71的隔板7，按照压痕71方向进行折叠，形成连续的Z型折叠结构72，并在Z型折叠结构72折叠的同侧同时放入极板8，以此完成包板操作。

具体的：将卷状隔板的中心纸轴穿过隔板传送轴51，隔板纸轴一端插入挡片54的锥形面，再将挡片54通过隔板传送轴51穿入隔板纸轴另一端，并在隔板传送轴51丝扣一端使用螺母进行固定，防止卷装隔板旋转时发生偏移，造成隔板7断裂。

将隔板7一端从第一隔板压轮2上部绕过并穿过折痕压设缝道23，启动动力驱动电机11，驱动电机11驱动齿轮组12，使第一隔板压轮2和第二隔板压轮3分别逆时针、顺时针转动，第一隔板压轮2的第一凸型压痕槽21和第二隔板压轮3的第二凹型压痕槽32配合挤压隔板7，形成凹型压痕；第一隔板压轮2的第一凹型压痕槽22和第二隔板压轮3的第二凸型压痕槽31配合挤压隔板7，形成凸型压痕；

包板架机构6未封闭一侧以滑道62为中心，操作台61两侧分别放置正极板和负极板，将已经带有压痕的隔板7从滑道62拽入进料口6111，如图13的形式在折叠中不断包裹正极板和负极板。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种蓄电池极群包板装置，其特征在于，包括：通过动力机构(1)驱动转动的第一隔板压轮(2)和第二隔板压轮(3)；

所述第一隔板压轮(2)和所述第二隔板压轮(3)的轴线平行布置，且所述第一隔板压轮(2)和所述第二隔板压轮(3)的圆周面靠近并形成折痕压设缝道(23)；所述动力机构(1)驱动所述第一隔板压轮(2)和所述第二隔板压轮(3)向相反方向同速转动；所述第一隔板压轮(2)的圆周面上间隔交错均布有与其轴线方向相同的第一凸型压痕槽(21)和第一凹型压痕槽(22)，所述第二隔板压轮(3)的圆周面上具有与所述第一凸型压痕槽(21)和第一凹型压痕槽(22)匹配的第二凸型压痕槽(31)和第二凹型压痕槽(32)。

2.根据权利要求1所述的一种蓄电池极群包板装置，其特征在于，所述动力机构(1)包括驱动电机(11)，以及与所述驱动电机(11)的动力输出端连接的齿轮组(12)，所述齿轮组(12)的动力输出端连接所述第一隔板压轮(2)和所述第二隔板压轮(3)的支撑轴(24)。

3.根据权利要求1所述的一种蓄电池极群包板装置，其特征在于，所述第二隔板压轮(3)的两端边缘具有径向凸出的限制凸环(33)，所述第一隔板压轮(2)的两端边缘限制在两个所述限制凸环(33)的内侧。

4.根据权利要求1所述的一种蓄电池极群包板装置，其特征在于，还包括立架(4)，所述立架(4)顶面具有支撑机构(41)，所述第一隔板压轮(2)和所述第二隔板压轮(3)的支撑轴(24)以及所述动力机构(1)均安装在所述支撑机构(41)上。

5.根据权利要求4所述的一种蓄电池极群包板装置，其特征在于，还包括传送机构(5)，所述传送机构(5)包括转动连接在所述立架(4)下部的隔板传送轴(51)，所述隔板传送轴(51)上用于套设卷状隔板，所述卷状隔板拉伸出的隔板(7)绕至所述第一隔板压轮(2)的上方后进入所述折痕压设缝道(23)内。

6.根据权利要求5所述的一种蓄电池极群包板装置，其特征在于，所述传送机构(5)还包括安装在所述立架(4)上，且与所述隔板传送轴(51)连接的减速组件(52)。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的一种蓄电池极群包板装置，其特征在于，还包括设于所述第二隔板压轮(3)远离所述第一隔板压轮(2)一侧的包板架机构(6)，所述包板架机构(6)包括操作台(61)和滑道(62)，所述操作台(61)的正面背向所述第一隔板压轮(2)，所述操作台(61)的背板(611)上部具有进料口(6111)，所述滑道(62)设于所述操作台(61)的背侧，所述滑道(62)的底端固定在所述操作台(61)的背板(611)下部的支撑板(63)上，所述滑道(62)包括向上依次延伸的倾斜直线滑道(621)和弧形滑道(622)，所述弧形滑道(622)和所述支撑板(63)之间连接有支撑杆(64)，卷状隔板的隔板(7)经上述折痕压设缝道(23)加工后绕至所述弧形滑道(622)上，并沿所述倾斜直线滑道(621)进入所述进料口(6111)。

8.根据权利要求7所述的一种蓄电池极群包板装置，其特征在于，所述操作台(61)为三面封闭台体，且所述操作台(61)的台面(612)为镂空结构，所述操作台(61)的底部具有与所述镂空结构连接的锥形集尘盒(65)，所述锥形集尘盒(65)的底端具有抽拉集尘抽屉(66)；所述操作台(61)的背板(611)上安装有除尘抽吸组件(67)。

9.根据权利要求7所述的一种蓄电池极群包板装置，其特征在于，所述支撑板(63)的底面安装有传感器(68)，所述传感器(68)与输送的所述隔板(7)对应。