CN223160059U - 一种铸造模具的双向自动复位顶出机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铸造模具的双向自动复位顶出机构，涉及复位机构技术领域，包括底座、第一顶出组件和第二顶出组件，所述底座的顶部固定有四个支撑架，所述第一顶出组件包括有固定板。该一种铸造模具的双向自动复位顶出机构，在铸造生产过程中，当需要将产品从模具中取出时，启动第一气缸，带动多个下顶杆向上将其挤出，使其与上模型槽的内壁连接，同时启动电推杆，将上模型槽向上移动至一定的距离，启动第二气缸，带动多个上顶杆向下移动，从而将位于上模型槽内的产品顶出，然后启动第一气缸和第二气缸，使其分别缩短，即可将多个上顶杆和下顶杆复位，解决了现有技术中传统的模具取出产品时待机时间长工作效率低的问题。

Description

一种铸造模具的双向自动复位顶出机构

技术领域

本实用新型涉及复位机构技术领域，具体为一种铸造模具的双向自动复位顶出机构。

背景技术

铸造模具的顶出机构是一种用于铸造模具的顶出的装置，模具的顶出机构是模具结构中的一个重要组成部分，用于将成型后的塑件或铸件从模具型腔中顶出，以便顺利脱模，其作用原理是在模具开模后，通过顶出机构的动作，将塑件或铸件从模具的型芯或型腔中推出，常见的顶出方式有机械顶出、液压顶出和气动顶出等，机械顶出是应用最广泛的方式，通过顶杆、顶管等机械部件直接作用于塑件或铸件实现顶出，液压顶出和气动顶出则分别利用液压系统和气动系统提供动力来完成顶出动作。

现有的，在铸造生产过程中，模具的顶出机构是确保铸件顺利脱模的关键部件，传统的顶出机构由铸造机的打料杆下行将顶板顶出，取件完成后再通过合模使上下模复位杆相碰，将顶板顶回复位，在需要放置砂芯的重力铸造中，必须先进行第一次合模，使顶杆完全复位再开模，才能在型腔中放置砂芯，而且容易因待机时间长导致模具温度降低，使产品产生缺陷的几率增加，从而降低模具铸造的工作效率。

所以我们提出了一种铸造模具的双向自动复位顶出机构，以便于解决上述中提出的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铸造模具的双向自动复位顶出机构，以解决上述背景技术提出的传统的模具取出产品时待机时间长工作效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铸造模具的双向自动复位顶出机构，包括，底座、第一顶出组件和第二顶出组件，所述底座的顶部固定有四个支撑架，所述第一顶出组件包括有固定板，所述固定板的顶部靠近四角处均固定连接有抗压杆，所述固定板的顶部固定有多个第一限位杆，多个所述第一限位杆的外表面之间滑动连接有第一滑板，所述固定板的顶部固定安装有多个下顶杆，四个所述抗压杆的顶端之间固定有静模本体，所述静模本体的顶部开设有多个下模型槽，所述第二顶出组件包括有连接架，所述连接架的内部顶面设置电推杆，所述电推杆的底端固定安装有安装架，所述安装架的内部顶面固定有多个第二限位杆，多个所述第二限位杆的外表面之间活动套设有第二滑板，所述第二滑板的底部固定有多个上顶杆，所述安装架的底部设置第二气缸，所述第二气缸的底端固定有第二按压板，所述第二滑板的顶部开设有第二卡槽，所述安装架的底部固定有动模本体，所述动模本体的外表面开设有多个上模型槽。

优选的，所述固定板的顶部靠近中心处设置第一气缸，所述第一气缸的顶端固定安装有第一按压板，所述第一滑板的底部靠近中心处开设有第一卡槽，所述第一滑板的顶部设置第一阻尼器，四个所述第一阻尼器的外表面均设置第一弹簧，所述固定板的底部设置多个下打料杆。

优选的，四个所述支撑架的顶端均与固定板的底部固定连接，多个所述下顶杆的外表面均与静模本体的内部滑动连接，多个所述第一限位杆的顶端均与静模本体的底部固定连接，多个所述下顶杆顶端分别活动贯穿至多个下模型槽的内部。

优选的，所述第一按压板的外表面与第一卡槽的内部活动连接，四个所述第一弹簧的底端均与第一滑板的顶部固定连接，四个所述第一弹簧的顶端均与静模本体的底部固定连接。

优选的，所述第二滑板的底部设置四个第二阻尼器，四个所述第二阻尼器的外表面均设置第二弹簧，所述安装架的顶部设置多个上打料杆，所述连接架的顶部设置控制器，所述连接架的底部与底座的顶部固定连接，多个所述第二限位杆的底端均与动模本体的顶部固定连接。

优选的，多个所述上顶杆的外表面均与动模本体的内部滑动连接，多个所述上顶杆的底端分别活动贯穿至多个上模型槽的内部，所述第二按压板的外表面与第二卡槽的内部活动连接，四个所述第二弹簧的顶端均与第二滑板的底部固定连接，四个所述第二弹簧的底端均与动模本体的顶部固定连接。

优选的，所述静模本体与动模本体的外表面之间设置四个限位组件，四个所述限位组件均包括有下复位杆，四个所述下复位杆的底部均与静模本体的顶部固定连接，四个所述下复位杆的内部底面均设置斜块。

优选的，四个所述下复位杆的外表面靠近底部处均开设有连接槽，四个所述下复位杆的内壁靠近底部处均开设有安装孔，四个所述安装孔的内壁均设置第三阻尼器，四个所述第三阻尼器的外表面均设置第三弹簧。

优选的，四个所述第三阻尼器的一端分别与四个斜块外表面固定连接，四个所述第三弹簧的一端分别与四个安装孔的内壁固定连接，四个所述第三弹簧的另一端分别与四个斜块的外表面固定连。

优选的，四个所述斜块的外表面分别与四个连接槽的内部滑动连接，所述动模本体的底部固定有四个上复位杆，四个所述上复位杆的外表面分别与四个下复位杆的内部滑动连接，四个所述下复位杆的外表面分别固定安装有触碰板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、在铸造生产过程中，当需要将产品从模具中取出时，启动第一气缸，带动多个下顶杆向上将其挤出，使其与上模型槽的内壁连接，同时启动电推杆，将上模型槽向上移动至一定的距离，启动第二气缸，带动多个上顶杆向下移动，从而将位于上模型槽内的产品顶出，然后启动第一气缸和第二气缸，使其分别缩短，即可将多个上顶杆和下顶杆复位，解决了现有技术中传统的模具取出产品时待机时间长工作效率低的问题。

2、当铸造模具中的产品从其内部移出后，再次启动电推杆，带动安装架向下移动，使四个上复位杆分别插入到四个下复位杆的内部，使得四个斜块受到挤压向外移动，当斜块的平面部分与上复位杆的底部完全接触时，斜块的外表面正好与触碰板的内壁完全接触，即动模本体完全与静模本体完全重合，进一步提高了铸造模具铸模的精确度。

3、在第一滑板和第二滑板上下移动的过程中，为了防止其在移动的过程中发生偏移，通过多个第一限位杆和多个第二限位杆分别对第一滑板、第二滑板的限位，保证了上顶杆和下顶杆移动的稳定性，进一步提高了铸造模具将成型产品挤出的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型一种铸造模具的双向自动复位顶出机构的正视立体图；

图2为本实用新型一种铸造模具的双向自动复位顶出机构的抗压杆部分立体图；

图3为本实用新型一种铸造模具的双向自动复位顶出机构的静模本体部分剖视立体图；

图4为本实用新型一种铸造模具的双向自动复位顶出机构的第二顶出组件部分立体图；

图5为本实用新型一种铸造模具的双向自动复位顶出机构的动模本体部分剖视立体图；

图6为本实用新型一种铸造模具的双向自动复位顶出机构的上复位杆部分立体图；

图7为本实用新型一种铸造模具的双向自动复位顶出机构的下复位杆部分剖视立体图；

图8为本实用新型图7中A处放大图。

图中：

1、底座；2、支撑架；3、第一顶出组件；301、固定板；302、抗压杆；303、第一限位杆；304、第一滑板；305、下顶杆；306、静模本体；307、下模型槽；308、第一气缸；309、第一按压板；310、第一卡槽；311、第一阻尼器；312、第一弹簧；313、下打料杆；4、第二顶出组件；401、连接架；402、电推杆；403、安装架；404、第二限位杆；405、第二滑板；406、上顶杆；407、第二气缸；408、第二按压板；409、第二卡槽；410、动模本体；411、上模型槽；412、第二阻尼器；413、第二弹簧；414、上打料杆；5、限位组件；501、下复位杆；502、斜块；503、连接槽；504、安装孔；505、第三阻尼器；506、第三弹簧；507、上复位杆；508、触碰板；6、控制器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施条例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1-8，本实用新型提供技术方案：一种铸造模具的双向自动复位顶出机构，包括，底座1、第一顶出组件3和第二顶出组件4，底座1的顶部固定有四个支撑架2，第一顶出组件3包括有固定板301，固定板301的顶部靠近四角处均固定连接有抗压杆302，固定板301的顶部固定有多个第一限位杆303，多个第一限位杆303的外表面之间滑动连接有第一滑板304，固定板301的顶部固定安装有多个下顶杆305，四个抗压杆302的顶端之间固定有静模本体306，静模本体306的顶部开设有多个下模型槽307，第二顶出组件4包括有连接架401，连接架401的内部顶面设置电推杆402，电推杆402的底端固定安装有安装架403，安装架403的内部顶面固定有多个第二限位杆404，多个第二限位杆404的外表面之间活动套设有第二滑板405，第二滑板405的底部固定有多个上顶杆406，安装架403的底部设置第二气缸407，第二气缸407的底端固定有第二按压板408，第二滑板405的顶部开设有第二卡槽409，安装架403的底部固定有动模本体410，动模本体410的外表面开设有多个上模型槽411，固定板301的顶部靠近中心处设置第一气缸308，第一气缸308的顶端固定安装有第一按压板309，第一滑板304的底部靠近中心处开设有第一卡槽310，第一滑板304的顶部设置第一阻尼器311，四个第一阻尼器311的外表面均设置第一弹簧312，固定板301的底部设置多个下打料杆313，四个支撑架2的顶端均与固定板301的底部固定连接，多个下顶杆305的外表面均与静模本体306的内部滑动连接，多个第一限位杆303的顶端均与静模本体306的底部固定连接，多个下顶杆305顶端分别活动贯穿至多个下模型槽307的内部，第一按压板309的外表面与第一卡槽310的内部活动连接，四个第一弹簧312的底端均与第一滑板304的顶部固定连接，四个第一弹簧312的顶端均与静模本体306的底部固定连接，第二滑板405的底部设置四个第二阻尼器412，四个第二阻尼器412的外表面均设置第二弹簧413，安装架403的顶部设置多个上打料杆414，连接架401的顶部设置控制器6，连接架401的底部与底座1的顶部固定连接，多个第二限位杆404的底端均与动模本体410的顶部固定连接，多个上顶杆406的外表面均与动模本体410的内部滑动连接，多个上顶杆406的底端分别活动贯穿至多个上模型槽411的内部，第二按压板408的外表面与第二卡槽409的内部活动连接，四个第二弹簧413的顶端均与第二滑板405的底部固定连接，四个第二弹簧413的底端均与动模本体410的顶部固定连接。

本实施例中，在铸造生产过程中，当需要将铸件从模具中取出时，启动第一气缸308，使其伸长，带动第一按压板309向上移动，进而移动至第一卡槽310的内部，其中，第一卡槽310对第一按压板309起到限位的作用，使其在上下移动过程中更加平稳，第一按压板309在第一气缸308的带动下继续向上移动从而带动第一滑板304向上移动，其中，多个第一限位杆303对第一滑板304起到限位的作用，第一滑板304的移动使得四个第一弹簧312受到挤压，第一滑板304的上移带动多个下顶杆305向上移动，从而将位于下模型槽307内的铸件向上顶，进而使得铸件与下模型槽307之间分离，使得铸件与上模型槽411的内壁连接，同时启动电推杆402，使其缩短，带动动模本体410向上移动，从而带动多个上模型槽411向上移动，当上模型槽411向上移动一定的距离后，将外部的收集装置移动至上模型槽411的底部，启动第二气缸407，使其伸长，带动第二按压板408向下移动嵌入到第二卡槽409的内部，其中，第二卡槽409也是对第二按压板408起到限位的作用，通过第二按压板408的按压使得第二滑板405沿着多个第二限位杆404向下移动，同时使得四个第二弹簧413受到挤压，第二滑板405的移动带动多个上顶杆406向下移动，从而将位于上模型槽411内的铸件顶出，使其掉落至外部的收集装置内，然后通过控制器6启动第一气缸308和第二气缸407，使其分别缩短，分别带动第一按压板309和第二按压板408复位，从而使得第一滑板304和第二滑板405分别在四个第一弹簧312和四个第二弹簧413的弹力作用下复位，进而分别带动多个上顶杆406和下顶杆305复位，即完成了铸造磨具的双向自动顶出和复位,通过第一顶出组件3和第二顶出组件4的作用，使得铸造生产线的自动化效率得到提高，且模具的待机时间短从而使得模具温度不会发生大幅变化，解决了现有技术中传统的模具取出产品时待机时间长工作效率低的问题。

实施例2

如图1和图7-8所示，静模本体306与动模本体410的外表面之间设置四个限位组件5，四个限位组件5均包括有下复位杆501，四个下复位杆501的底部均与静模本体306的顶部固定连接，四个下复位杆501的内部底面均设置斜块502，四个下复位杆501的外表面靠近底部处均开设有连接槽503，四个下复位杆501的内壁靠近底部处均开设有安装孔504，四个安装孔504的内壁均设置第三阻尼器505，四个第三阻尼器505的外表面均设置第三弹簧506，四个第三阻尼器505的一端分别与四个斜块502外表面固定连接，四个第三弹簧506的一端分别与四个安装孔504的内壁固定连接，四个第三弹簧506的另一端分别与四个斜块502的外表面固定连接，四个斜块502的外表面分别与四个连接槽503的内部滑动连接，动模本体410的底部固定有四个上复位杆507，四个上复位杆507的外表面分别与四个下复位杆501的内部滑动连接，四个下复位杆501的外表面分别固定安装有触碰板508。

本实施例中，当铸造模具中的产品从其内部移出后，再次启动电推杆402，使其伸长，带动安装架403向下移动，从而带动动模本体410向下移动，进而使得四个上复位杆507分别插入到四个下复位杆501的内部，其中，如图7所示，斜块502的横截面由倾斜面和水平面组成，当四个上复位杆507向下移动时带动四个斜块502分别沿着四个连接槽503的方向向外移动，从而使得四个第三弹簧506被拉长，如图8所示，当斜块502的平面部分与上复位杆507的底部完全接触时，斜块502的外表面正好与触碰板508的内壁完全接触，即动模本体410完全与静模本体306完全重合，方便工作人员观察，通过限位组件5的作用，使得铸造模具动模和静模得到更准确的复位，进一步提高了铸造模具铸模的精确度。

本装置的使用方法及工作原理：在铸造生产过程中，当需要将铸件从模具中取出时，启动第一气缸308，使其伸长，带动第一按压板309向上移动，进而移动至第一卡槽310的内部，第一按压板309在第一气缸308的带动下继续向上移动从而带动第一滑板304向上移动，进而使得四个第一弹簧312受到挤压，第一滑板304的上移带动多个下顶杆305向上移动，从而将位于下模型槽307内的铸件向上顶，进而使得铸件与下模型槽307之间分离，使得铸件与上模型槽411的内壁连接，同时启动电推杆402，使其缩短，带动动模本体410向上移动，从而带动多个上模型槽411向上移动，当上模型槽411向上移动一定的距离后，将外部的收集装置移动至上模型槽411的底部，启动第二气缸407，使其伸长，带动第二按压板408向下移动嵌入到第二卡槽409的内部，通过第二按压板408的按压使得第二滑板405沿着多个第二限位杆404向下移动，同时使得四个第二弹簧413受到挤压，第二滑板405的移动带动多个上顶杆406向下移动，从而将位于上模型槽411内的铸件顶出，使其掉落至外部的收集装置内，然后通过控制器6启动第一气缸308和第二气缸407，使其分别缩短，分别带动第一按压板309和第二按压板408复位，从而使得第一滑板304和第二滑板405分别在四个第一弹簧312和四个第二弹簧413的弹力作用下复位，进而分别带动多个上顶杆406和下顶杆305复位，即完成了铸造模具的双向自动顶出和复位,当铸造模具中的产品从其内部移出后，再次启动电推杆402，使其伸长，带动安装架403向下移动，从而带动动模本体410向下移动，进而使得四个上复位杆507分别插入到四个下复位杆501的内部，当四个上复位杆507向下移动时带动四个斜块502分别沿着四个连接槽503的方向向外移动，从而使得四个第三弹簧506被拉长，如图8所示，当斜块502的平面部分与上复位杆507的底部完全接触时，斜块502的外表面正好与触碰板508的内壁完全接触，即动模本体410完全与静模本体306完全重合。

本实用新型中的第一气缸308、电推杆402、第二气缸407和控制器6的接线图属于本领域的公知常识，其工作原理是已经公知的技术，其型号根据实际使用选择合适的型号，所以对第一气缸308、电推杆402、第二气缸407和控制器6不再详细解释控制方式和接线布置。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铸造模具的双向自动复位顶出机构，包括，底座（1）、第一顶出组件（3）和第二顶出组件（4），其特征在于：所述底座（1）的顶部固定有四个支撑架（2），所述第一顶出组件（3）包括有固定板（301），所述固定板（301）的顶部靠近四角处均固定连接有抗压杆（302），所述固定板（301）的顶部固定有多个第一限位杆（303），多个所述第一限位杆（303）的外表面之间滑动连接有第一滑板（304），所述固定板（301）的顶部固定安装有多个下顶杆（305），四个所述抗压杆（302）的顶端之间固定有静模本体（306），所述静模本体（306）的顶部开设有多个下模型槽（307）；

所述第二顶出组件（4）包括有连接架（401），所述连接架（401）的内部顶面设置电推杆（402），所述电推杆（402）的底端固定安装有安装架（403），所述安装架（403）的内部顶面固定有多个第二限位杆（404），多个所述第二限位杆（404）的外表面之间活动套设有第二滑板（405），所述第二滑板（405）的底部固定有多个上顶杆（406），所述安装架（403）的底部设置第二气缸（407），所述第二气缸（407）的底端固定有第二按压板（408），所述第二滑板（405）的顶部开设有第二卡槽（409），所述安装架（403）的底部固定有动模本体（410），所述动模本体（410）的外表面开设有多个上模型槽（411）。

2.根据权利要求1所述的铸造模具的双向自动复位顶出机构，其特征在于：所述固定板（301）的顶部靠近中心处设置第一气缸（308），所述第一气缸（308）的顶端固定安装有第一按压板（309），所述第一滑板（304）的底部靠近中心处开设有第一卡槽（310），所述第一滑板（304）的顶部设置第一阻尼器（311），四个所述第一阻尼器（311）的外表面均设置第一弹簧（312），所述固定板（301）的底部设置多个下打料杆（313）。

3.根据权利要求2所述的铸造模具的双向自动复位顶出机构，其特征在于：四个所述支撑架（2）的顶端均与固定板（301）的底部固定连接，多个所述下顶杆（305）的外表面均与静模本体（306）的内部滑动连接，多个所述第一限位杆（303）的顶端均与静模本体（306）的底部固定连接，多个所述下顶杆（305）顶端分别活动贯穿至多个下模型槽（307）的内部。

4.根据权利要求3所述的铸造模具的双向自动复位顶出机构，其特征在于：所述第一按压板（309）的外表面与第一卡槽（310）的内部活动连接，四个所述第一弹簧（312）的底端均与第一滑板（304）的顶部固定连接，四个所述第一弹簧（312）的顶端均与静模本体（306）的底部固定连接。

5.根据权利要求4所述的铸造模具的双向自动复位顶出机构，其特征在于：所述第二滑板（405）的底部设置四个第二阻尼器（412），四个所述第二阻尼器（412）的外表面均设置第二弹簧（413），所述安装架（403）的顶部设置多个上打料杆（414），所述连接架（401）的顶部设置控制器（6），所述连接架（401）的底部与底座（1）的顶部固定连接，多个所述第二限位杆（404）的底端均与动模本体（410）的顶部固定连接。

6.根据权利要求5所述的铸造模具的双向自动复位顶出机构，其特征在于：多个所述上顶杆（406）的外表面均与动模本体（410）的内部滑动连接，多个所述上顶杆（406）的底端分别活动贯穿至多个上模型槽（411）的内部，所述第二按压板（408）的外表面与第二卡槽（409）的内部活动连接，四个所述第二弹簧（413）的顶端均与第二滑板（405）的底部固定连接，四个所述第二弹簧（413）的底端均与动模本体（410）的顶部固定连接。

7.根据权利要求6所述的铸造模具的双向自动复位顶出机构，其特征在于：所述静模本体（306）与动模本体（410）的外表面之间设置四个限位组件（5），四个所述限位组件（5）均包括有下复位杆（501），四个所述下复位杆（501）的底部均与静模本体（306）的顶部固定连接，四个所述下复位杆（501）的内部底面均设置斜块（502）。

8.根据权利要求7所述的铸造模具的双向自动复位顶出机构，其特征在于：四个所述下复位杆（501）的外表面靠近底部处均开设有连接槽（503），四个所述下复位杆（501）的内壁靠近底部处均开设有安装孔（504），四个所述安装孔（504）的内壁均设置第三阻尼器（505），四个所述第三阻尼器（505）的外表面均设置第三弹簧（506）。

9.根据权利要求8所述的铸造模具的双向自动复位顶出机构，其特征在于：四个所述第三阻尼器（505）的一端分别与四个斜块（502）外表面固定连接，四个所述第三弹簧（506）的一端分别与四个安装孔（504）的内壁固定连接，四个所述第三弹簧（506）的另一端分别与四个斜块（502）的外表面固定连接。

10.根据权利要求9所述的铸造模具的双向自动复位顶出机构，其特征在于：四个所述斜块（502）的外表面分别与四个连接槽（503）的内部滑动连接，所述动模本体（410）的底部固定有四个上复位杆（507），四个所述上复位杆（507）的外表面分别与四个下复位杆（501）的内部滑动连接，四个所述下复位杆（501）的外表面分别固定安装有触碰板（508）。