CN223149217U - 钢壳塔板单元运输工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种钢壳塔板单元运输工装，属于钢结构制造领域，包括中部组件和侧部调节组件，在该中部组件的两侧分别设置有一所述的侧部调节组件，每一所述的侧部调节组件与所述的中部组件可拆卸连接；所述的中部组件包括至少一支撑单元，每一所述的支撑单元均包括底板、中部底座板、中部横梁、中部竖向支撑杆和连接角钢，在所述底板上，沿该底板的长度方向安装有数个所述的中部底座板，所述的连接角钢沿所述底板的长度方向设置。本实用新型减小运输过程带来的变形问题；减少板单元拼装胎架用料，节约成本；其中，所述的侧部底座板安装孔为椭圆形，底板安装孔为圆形，可实现不同长度、不同规格板单元的制作与运输，适用性广泛。

Description

钢壳塔板单元运输工装

技术领域

本实用新型涉及一种钢壳塔板单元运输工装，属于钢结构制造领域。

背景技术

主塔钢壳节段的制造和运输确实面临诸多挑战，这些挑战主要源于内壁板单元的特定性质和处理过程中的技术限制。内壁板单元由于其薄型特点（厚度普遍为10-18mm），在制造和运输过程中极易发生变形，这一问题对整个钢壳塔的结构完整性和外观质量构成了显著威胁。以下是现有技术的一些弊端，以及这些弊端对工程实施的具体影响：

变形控制的复杂性：薄型内壁板单元在焊接、加工和运输过程中极易受外力影响而产生变形。这种变形不仅难以在事后矫正，而且可能会对结构的精确装配造成障碍，增加后续施工的难度和成本。

连接工艺的局限性：传统的角接连接方式虽然提供了一定的结构强度，但可能不足以抵御所有类型的机械应力，特别是在多块壁板连接处，这些区域往往成为潜在的弱点。

运输过程中的保护难题：在运输过程中，内壁板单元容易受到损坏，如划痕、凹陷或更严重的变形。这不仅影响了钢壳塔的美观，还可能削弱其结构强度。

制造成本的增加：为了确保内壁板单元的制造精度，通常需要采用精密的加工设备和复杂的工艺流程，这直接导致了制造成本的增加。

综上所述，现有技术在处理主塔钢壳节段的内壁板单元时，存在诸多弊端，这些弊端不仅影响了钢壳塔的质量和外观，还增加了工程的复杂性、成本和风险。

实用新型内容

为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种钢壳塔板单元运输工装，本实用新型的技术方案是：

一种钢壳塔板单元运输工装，包括中部组件和侧部调节组件，在该中部组件的两侧分别设置有一所述的侧部调节组件，每一所述的侧部调节组件与所述的中部组件可拆卸连接；所述的中部组件包括至少一支撑单元，每一所述的支撑单元均包括底板、中部底座板、中部横梁、中部竖向支撑杆和连接角钢，在所述底板上，沿该底板的长度方向安装有数个所述的中部底座板，所述的连接角钢沿所述底板的长度方向设置，并通过螺栓与所述的中部底座板连接在一起，所述的中部横梁位于所述连接角钢的上部，并与所述的连接角钢平行设置且形成间距；所述的中部横梁与连接角钢通过所述的中部竖向支撑杆连接在一起；在所述的中部横梁上，沿该中部横梁的长度方向，设置有数个所述的中部横梁安装孔。

所述的侧部调节组件包括侧部斜杆、侧部横梁和侧部底座板，所述侧部斜杆的高端焊接有沿水平方向设置的侧部横梁，在该侧部横梁上设置有所述的侧部横梁安装孔，该侧部斜杆的低端焊接有所述的侧部底座板，在所述的侧部底座板上设置有侧部底座板安装孔，在所述的底板上设置有底板安装孔，所述的侧部底座板在所述的底板上的位置可调节，当所述的侧部底座板安装孔与对应的底板安装孔对接在一起时，通过螺栓将所述的底板和侧部底座板连接在一起。

还包括侧部竖向支撑杆，该侧部竖向支撑杆的上端焊接在所述侧部斜杆的中部，下端安装有另一所述的侧部底座板。

当所述的中部横梁安装孔与对应的侧部横梁安装孔对接在一起时，通过螺栓将所述的中部横梁和侧部横梁连接在一起。

还包括安装在底板上的侧部横梁支撑杆，在所述的连接角钢与所述的侧部横梁支撑杆之间安装有斜向支撑杆。

所述的支撑单元为两套，两套支撑单元的中部横梁错位设置，并通过螺栓将两套支撑单元的中部横梁连接在一起。

所述的中部竖向支撑杆焊接在所述的中部横梁与连接角钢之间。

本实用新型的优点是：

1.通过中部组件和侧部调节组件的设置，整个工装采用了模块化设计理念，便于根据具体的运输需求进行调整和组装。

2.侧部调节组件与中部组件之间的可拆卸连接设计，提高了工装的灵活性和适应性，使得工装可以快速组装和拆卸，节省了时间和劳动力。

3.支撑单元包括底板、中部底座板、中部横梁、中部竖向支撑杆和连接角钢，这种设计提供了多个支撑点，增强了工装的稳定性和承重能力。

4.中部横梁上设置的中部横梁安装孔，使得中部横梁的位置可以灵活调整，以适应不同尺寸的板单元，提高了工装的通用性和实用性。

5.中部横梁与连接角钢通过中部竖向支撑杆连接的方式，形成了坚固的三角形结构，从而提高了整个工装的结构稳定性。

本实用新型减小运输过程带来的变形问题；减少板单元拼装胎架用料，节约成本；其中，所述的侧部底座板安装孔为椭圆形，底板安装孔为圆形，可实现不同长度、不同规格板单元的制作与运输，适用性广泛。

附图说明

图1是本实用新型的主体结构示意图。

图2是图1中部组件的结构示意图。

图3是图1中侧部调节组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例来进一步描述本实用新型，本实用新型的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但这些实施例仅是范例性的，并不对本实用新型的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本实用新型的精神和范围下可以对本实用新型技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本实用新型的保护范围内。

参见图1至图3，本实用新型涉及一种钢壳塔板单元运输工装，包括中部组件1和侧部调节组件2，在该中部组件1的两侧分别设置有一所述的侧部调节组件2，每一所述的侧部调节组件2与所述的中部组件1可拆卸连接；所述的中部组件1包括至少一支撑单元，每一所述的支撑单元均包括底板12、中部底座板17、中部横梁11、中部竖向支撑杆13和连接角钢16，在所述底板12上，沿该底板12的长度方向安装有数个所述的中部底座板17，所述的连接角钢16沿所述底板12的长度方向设置，并通过螺栓与所述的中部底座板17连接在一起，所述的中部横梁11位于所述连接角钢16的上部，并与所述的连接角钢16平行设置且形成间距；所述的中部横梁11与连接角钢16通过所述的中部竖向支撑杆13连接在一起；在所述的中部横梁11上，沿该中部横梁11的长度方向，设置有数个所述的中部横梁安装孔。

基于以上结构的设置，实现了：

模块化设计：通过中部组件和侧部调节组件的设置，整个工装采用了模块化设计理念，便于根据具体的运输需求进行调整和组装。

可拆卸连接：侧部调节组件与中部组件之间的可拆卸连接设计，提高了工装的灵活性和适应性，使得工装可以快速组装和拆卸，节省了时间和劳动力。

支撑单元的多样性：支撑单元包括底板、中部底座板、中部横梁、中部竖向支撑杆和中部连接角钢，这种设计提供了多个支撑点，增强了工装的稳定性和承重能力。

便捷的调整机制：中部横梁上设置的中部横梁安装孔，使得中部横梁的位置可以灵活调整，以适应不同尺寸的板单元，提高了工装的通用性和实用性。

增强的稳定性：中部横梁与中部连接角钢通过中部竖向支撑杆连接的方式，形成了坚固的三角形结构，从而提高了整个工装的结构稳定性。

如图2所示，所述的侧部调节组件包括侧部斜杆22、侧部横梁21和侧部底座板23，所述侧部斜杆22的高端焊接有沿水平方向设置的侧部横梁21，在该侧部横梁21上设置有所述的侧部横梁安装孔25，该侧部斜杆22的低端焊接有所述的侧部底座板23，在所述的侧部底座板23上设置有侧部底座板安装孔，在所述的底板12上设置有底板安装孔，所述的侧部底座板23在所述的底板12上的位置可调节，当所述的侧部底座板安装孔与对应的底板安装孔对接在一起时，通过螺栓将所述的底板12和侧部底座板23连接在一起。

还包括侧部竖向支撑杆24，该侧部竖向支撑杆24的上端焊接在所述侧部斜杆22的中部，下端安装有另一所述的侧部底座板。

当所述的中部横梁安装孔与对应的侧部横梁安装孔对接在一起时，通过螺栓将所述的中部横梁11和侧部横梁21连接在一起。

还包括安装在底板12上的侧部横梁支撑杆14，在所述的连接角钢16与所述的侧部横梁支撑杆14之间安装有斜向支撑杆15。

在本实施例中，所述的支撑单元为两套，两套支撑单元的中部横梁11错位设置，并通过螺栓将两套支撑单元的中部横梁11连接在一起。

所述的中部竖向支撑杆13焊接在所述的中部横梁11与连接角钢16之间。

在本实用新型中，侧部调节组件的引入使得工装能够适应不同尺寸的板单元，侧部斜杆、横梁和底座板的设计允许对工装的尺寸和形状进行微调。

侧部斜杆和侧部竖向支撑杆的设置为工装提供了额外的支撑点，增强了整个结构的稳定性，尤其是在承受重载时。

通过侧部横梁安装孔和中部横梁安装孔的对接，可以实现侧部横梁和中部横梁之间的精确连接，确保了运输过程中的对齐和平行。

螺栓连接的使用简化了侧部底座板与底板之间的连接，使得根据需要快速调整工装的尺寸和形状成为可能。

支撑单元的错位设置和通过螺栓连接的方式，允许工装在长度方向上进行扩展，以适应不同长度的板单元。

本实用新型的工作原理是：

本实用新型为钢壳塔板单元提供一个可调节、稳定且安全的运输工装，以确保在制造和运输过程中板单元的结构完整性和尺寸精度。以下是整体工作原理的简要说明：

组装与调整：工装首先在制造平台上组装。中部组件1作为工装的核心部分，包括底板12、中部底座板17、中部横梁11、中部竖向支撑杆13和连接角钢16。这些部件通过螺栓连接，形成中部组件的主要承载结构。

侧部调节：侧部调节组件2安装在中部组件1的两侧，包括侧部斜杆22、侧部横梁21和侧部底座板23。侧部斜杆22的上端通过焊接与侧部横梁21连接，下端与侧部底座板23连接。侧部底座板23的位置可根据板单元的尺寸在底板12上进行调整，以适应不同规格的板单元。

精确对接与固定：侧部横梁21与中部横梁11之间通过各自的安装孔精确对接，并通过螺栓固定，确保侧部横梁与中部横梁之间的稳定连接。

增强稳定性：侧部竖向支撑杆24提供额外的垂直支撑，其上端焊接在侧部斜杆22的中部，下端连接侧部底座板，增强了整个工装的稳定性。

斜向支撑：斜向支撑杆15安装在连接角钢16和侧部横梁支撑杆14之间，提供斜向支撑力，进一步提升工装的稳定性和抗变形能力。

支撑单元扩展：当需要运输较长的板单元时，可以通过螺栓连接两套支撑单元的中部横梁11，以扩展工装的长度，适应不同长度的板单元。

运输与保护：板单元在工装上固定后，整个工装与板单元一起被吊装至运输车辆上。在运输过程中，工装为板单元提供全面的支撑和保护，防止因运输过程中的振动或冲击而导致的变形或损伤。

现场调整与重复使用：到达运输目的地后，工装可以快速拆卸并根据需要进行调整，以适应后续的制造或运输任务，实现工装的重复使用。即可根据板单元的规格尺寸对相应位置工装进行调整。具体步骤如下：根据新板单元的规格尺寸，将侧部底座板23在底板12上进行移动，待侧部斜杆22与板单元内腔轮廓完美密贴时，使用螺栓将侧部底座板2与底板12的连接，同时使用螺栓将中部横梁和侧部横梁的连接在一起，完成工装的调整。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种钢壳塔板单元运输工装，其特征在于，包括中部组件和侧部调节组件，在该中部组件的两侧分别设置有一所述的侧部调节组件，每一所述的侧部调节组件与所述的中部组件可拆卸连接；所述的中部组件包括至少一支撑单元，每一所述的支撑单元均包括底板、中部底座板、中部横梁、中部竖向支撑杆和连接角钢，在所述底板上，沿该底板的长度方向安装有数个所述的中部底座板，所述的连接角钢沿所述底板的长度方向设置，并通过螺栓与所述的中部底座板连接在一起，所述的中部横梁位于所述连接角钢的上部，并与所述的连接角钢平行设置且形成间距；所述的中部横梁与连接角钢通过所述的中部竖向支撑杆连接在一起；在所述的中部横梁上，沿该中部横梁的长度方向，设置有数个所述的中部横梁安装孔。

2.根据权利要求1所述的钢壳塔板单元运输工装，其特征在于，所述的侧部调节组件包括侧部斜杆、侧部横梁和侧部底座板，所述侧部斜杆的高端焊接有沿水平方向设置的侧部横梁，在该侧部横梁上设置有所述的侧部横梁安装孔，该侧部斜杆的低端焊接有所述的侧部底座板，在所述的侧部底座板上设置有侧部底座板安装孔，在所述的底板上设置有底板安装孔，所述的侧部底座板在所述的底板上的位置可调节，当所述的侧部底座板安装孔与对应的底板安装孔对接在一起时，通过螺栓将所述的底板和侧部底座板连接在一起。

3.根据权利要求2所述的钢壳塔板单元运输工装，其特征在于，还包括侧部竖向支撑杆，该侧部竖向支撑杆的上端焊接在所述侧部斜杆的中部，下端安装有另一所述的侧部底座板。

4.根据权利要求3所述的钢壳塔板单元运输工装，其特征在于，当所述的中部横梁安装孔与对应的侧部横梁安装孔对接在一起时，通过螺栓将所述的中部横梁和侧部横梁连接在一起。

5.根据权利要求4所述的钢壳塔板单元运输工装，其特征在于，还包括安装在底板上的侧部横梁支撑杆，在所述的连接角钢与所述的侧部横梁支撑杆之间安装有斜向支撑杆。

6.根据权利要求5所述的钢壳塔板单元运输工装，其特征在于，所述的支撑单元为两套，两套支撑单元的中部横梁错位设置，并通过螺栓将两套支撑单元的中部横梁连接在一起。

7.根据权利要求1所述的钢壳塔板单元运输工装，其特征在于，所述的中部竖向支撑杆焊接在所述的中部横梁与连接角钢之间。