CN223146069U - 一种强力钻削刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车技术领域，尤其为一种强力钻削刀具，包括切削部分，所述切削部分底部固定连接有夹持部分，所述切削部分包括有多个螺旋切削刃，多个所述螺旋切削刃均设置在所述夹持部分顶部，多个所述螺旋切削刃外周均开设有主排屑槽，所述主排屑槽内部设置有排屑槽正锥，所述螺旋切削刃包括侧向切削刃和底部切削刃，所述侧向切削刃包括侧向前刀面、侧向后刀面和侧向主切削刃。本实用新型通过设置侧向切削刃、底部切削刃，将侧向切削刃与底部切削刃跳动值≦0.003μm，增加刀具的使用寿命，优异的侧向切削刃和底部切削刃，刀具在具备最大切削力的同时，使得刀具的稳定和耐用性。

Description

一种强力钻削刀具

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体为一种强力钻削刀具。

背景技术

随着科学与技术的发展，强力钻头在航空航天、高铁轿车、动力装备以及3C等领域零件的高效、高质量孔加工都有广泛的应用，在当下市场对强力钻头加工孔的大量需求环境下，开发一款性能稳定、加工效率高、使用寿命长的强力钻头已经迫在眉睫。

目前强力钻头应用前景极为广阔，在不同孔径、需要孔加工节约成本的地方有着极广的应用；机械加工行业产品的精度和复杂性，一方面由机床本身精度来保证，更重要的另一方面是由切削刀具的精度及形状来保证，普通的钻头加工的强度不高。因此该系列潜力钻削解决方案的推出引领了加工技术的发展。强力钻削刀具技术作为制造加工中必不可少的一环，直接影响着生产的效率，零件的加工强度和制造成本。刀具的硬度、耐磨性、强度和韧性、耐热性、工艺性能和经济性是制造的关键因素，强力钻削刀具必须考虑刀具强度，刀具排屑和刀具稳定性等问题，为此提出一种强力钻削刀具来解决上述问题。

上述内容中需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种强力钻削刀具，解决了现今存在的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种强力钻削刀具，包括切削部分，所述切削部分底部固定连接有夹持部分，所述切削部分包括有多个螺旋切削刃，多个所述螺旋切削刃均设置在所述夹持部分顶部，多个所述螺旋切削刃外周均开设有主排屑槽，所述主排屑槽内部设置有排屑槽正锥，所述螺旋切削刃包括侧向切削刃和底部切削刃；

所述侧向切削刃包括侧向前刀面、侧向后刀面和侧向主切削刃，所述侧向主切削刃位于所述主排屑槽和所述侧向后刀面的相交处，所述侧向后刀面上设置有倒锥，所述侧向切削刃和所述底部切削刃相交处设置有圆弧；

所述底部切削刃包括底部前刀面、底部后刀面部分和底部主切削刃，所述底部主切削刃位于所述底部前刀面和所述底部后刀面部分的相交处，所述底部后刀面部分包括第一底部后刀面和第二底部后刀面。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述侧向后刀面的宽度为0.5mm，所述侧向后刀面后脚为0°，所述倒锥为0.2/100。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述主排屑槽的末端顺着所述螺旋切削刃延伸至所述夹持部分，所述主排屑槽末端设置有辅助排屑槽，所述辅助排屑槽的长度为10～12mm。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一底部后刀面的宽度为1.4mm，所述第一底部后刀面的后角为10°。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述螺旋切削刃上设置螺旋角，所述螺旋角为30°，所述主排屑槽为R形抛物形态。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述切削部分的跳动值为≤0.003μm，所述夹持部分的跳动值为≤0.002μm。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述切削部分和所述夹持部分为整体式结构。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种强力钻削刀具，具备以下有益效果：

1、该一种强力钻削刀具，通过设置侧向切削刃、底部切削刃，将侧向切削刃与底部切削刃跳动值≦0.003μm，增加刀具的使用寿命，优异的侧向切削刃和底部切削刃，刀具在具备最大切削力的同时，使得刀具的稳定和耐用性，且在传统的钻头中是尖角，加工在大进给加工中很容易崩缺，本刀具的侧向切削刃和底部切削刃相交处设置有圆弧，能更好地保护刀尖，也能更好地减少切削力；

2、该一种强力钻削刀具，通过设置螺旋切削刃、主排屑槽、排屑槽正锥、辅助排屑槽、螺旋角，在保证刀具达到产品要求的前提下，使刀具在加工过程中快速，稳定，均衡，耐用等，实现了增加刀具的使用寿命，提高了刀具的加工效率，此外，通过夹持部分使得刀具拆装简易方便，大幅缩短了工人在拆装刀具上的时间，继而实现了工人单位时间内的产出最大化，综合性价比高。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型截面图；

图3为本实用新型中螺旋切削刃的结构示意图；

图4为图3中的局部放大图；

图5为本实用新型中底部后刀面部分的结构示意图；

图6为本实用新型中排屑槽正锥的结构示意图。

图中：1、切削部分；2、夹持部分；3、螺旋切削刃；4、主排屑槽；5、侧向切削刃；51、侧向前刀面；52、侧向后刀面；53、侧向主切削刃；6、底部切削刃；61、底部前刀面；62、底部后刀面部分；63、底部主切削刃；621、第一底部后刀面；622、第二底部后刀面；7、排屑槽正锥；8、辅助排屑槽；9、螺旋角；10、圆弧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1－图6，本实施方案中：一种强力钻削刀具，包括切削部分1，切削部分1底部固定连接有夹持部分2，切削部分1包括有多个螺旋切削刃3，多个螺旋切削刃3均设置在夹持部分2顶部，多个螺旋切削刃3外周均开设有主排屑槽4，主排屑槽4内部设置有排屑槽正锥7，螺旋切削刃3包括侧向切削刃5和底部切削刃6，切削部分1和夹持部分2为整体式结构；

切削部分1设有多个螺旋切削刃3及与螺旋切削刃3相应的主排屑槽4，在提供足够的切削力同时避免切屑缠绕铣削或堵塞孔口，导致刀具发生崩刃或断在零件中，该刀具由硬质合金制成，且切削部分1和夹持部分2为整体式结构，从而提升刀具本身的质量，主排屑槽4设计有排屑槽正锥7，本刀具的排屑槽正锥7为0.6/100；使得切削过程平顺进行且承受较小的振动。

侧向切削刃5包括侧向前刀面51、侧向后刀面52和侧向主切削刃53，侧向主切削刃53位于主排屑槽4和侧向后刀面52的相交处，侧向后刀面52上设置有倒锥，侧向切削刃5和底部切削刃6相交处设置有圆弧10；

在对工件侧壁进行加工时，第一侧向后刀面52起主要切削作用。通过设定合理的第一侧向后刀面52的宽度d，能有效地增强侧向切削刃5的强度，切削刀具切削工件时更轻快，稳定。为使侧向切削刃5充分吃刃，本实施例中第一侧向后刀面52的宽度d为0.55mm，后角α为0°，侧向切削刃5和底部切削刃6相交处设置有圆弧10，在传统的钻头中是尖角，加工在大进给加工中很容易崩缺，本实例中设计的侧向切削刃5和底部切削刃6相交处设置有圆弧10优选为0.5，能更好地保护刀尖，也能更好地减少切削力。

底部切削刃6包括底部前刀面61、底部后刀面部分62和底部主切削刃63，底部主切削刃63位于底部前刀面61和底部后刀面部分62的相交处，底部后刀面部分62包括第一底部后刀面621和第二底部后刀面622，侧向后刀面52的宽度为0.5mm，侧向后刀面52后角为0°，倒锥为0.2/100，第一底部后刀面621的宽度为1.4mm，第一底部后刀面621的后角为10°。

在对工件底部进行加工时，第一底部后刀面621起主要切削作用。通过设定合理的第一底部后刀面621的宽度L和后角β，能有效地增强底部切削刃6的强度，切削刀具切削工件时更轻快，稳定。为使底部切削刃6充分吃刃，本实用新型中第一底部后刀面621的宽度为1.4mm，后角β为10°

主排屑槽4的末端顺着螺旋切削刃3延伸至夹持部分2，主排屑槽4末端设置有辅助排屑槽8，辅助排屑槽8的长度为10～12mm。

主排屑槽4的末端顺着螺旋角9延伸至夹持部分2，形成辅助排屑槽8，辅助排屑槽8的长度优选为10～12mm，能有效辅助铣削刀具快速排屑。

螺旋切削刃3上设置螺旋角9，螺旋角9为30°，主排屑槽4为R形抛物形态。

将螺旋角9为30°，主排屑槽4的形态为R形抛物形态，保证切屑过程中切屑的快速排出，避免因切屑堵塞而导致刀具折断，阻止因切屑乱飞而导致的被加工表面的刮伤。

切削部分1的跳动值为≤0.003μm，夹持部分2的跳动值为≤0.002μm。

切削部分1的跳动影响零件的加工精度、表面粗糙度、刀具磨损不均匀度及多齿刀具的切削过程特性。为保持加工状态的稳定和加工效果，切削部分1的跳动值为≤0.003μm，夹持部分2的形态为圆柱体，用于与机床主轴刀柄夹持的内孔配合，夹持部分2的跳动值为≤0.002μm。

本实用新型的工作原理及使用流程：切削部分1设有多个螺旋切削刃3及与螺旋切削刃3相应的主排屑槽4；由于螺旋切削刃3是逐渐切入材料，它产生的切削力较少会出现断刀，即使万一出现断刀，由于铣削刀具直径比螺纹孔小，可以轻松从零件中取出断裂部分而不会伤及零件，在对工件侧壁进行加工时，底部后刀面部分62起主要切削作用。通过设定合理的第一底部后刀面621的宽度和后角，能有效地增强底部切削刃6的强度，切削刀具切削工件时更轻快，稳定。为使侧壁切削刃充分吃刃，所以第一侧向后刀面的宽度范围为1.3～1.5mm，优选为1.4mm；后角范围为9°～11°，优选为10°。

为保证切削过程顺利进行，必须设计合理的主排屑槽4及螺旋角9，迫使碎屑在切削过程中强力折断，本刀具的螺旋角设置为30°，排屑槽的形态为R形抛物形态，刀具的主排屑槽4有排屑槽正锥7，保证切屑过程中切屑的快速排出，避免因切屑堵塞而导致刀具折断，阻止因切屑乱飞而导致的被加工表面的刮伤，使得切削过程平顺进行且承受较小的振动。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种强力钻削刀具，包括切削部分(1)，所述切削部分(1)底部固定连接有夹持部分(2)，所述切削部分(1)包括有多个螺旋切削刃(3)，多个所述螺旋切削刃(3)均设置在所述夹持部分(2)顶部，多个所述螺旋切削刃(3)外周均开设有主排屑槽(4)，所述主排屑槽(4)内部设置有排屑槽正锥(7)，其特征在于：所述螺旋切削刃(3)包括侧向切削刃(5)和底部切削刃(6)；

所述侧向切削刃(5)包括侧向前刀面(51)、侧向后刀面(52)和侧向主切削刃(53)，所述侧向主切削刃(53)位于所述主排屑槽(4)和所述侧向后刀面(52)的相交处，所述侧向后刀面(52)上设置有倒锥，所述侧向切削刃(5)和所述底部切削刃(6)相交处设置有圆弧(10)；

所述底部切削刃(6)包括底部前刀面(61)、底部后刀面部分(62)和底部主切削刃(63)，所述底部主切削刃(63)位于所述底部前刀面(61)和所述底部后刀面部分(62)的相交处，所述底部后刀面部分(62)包括第一底部后刀面(621)和第二底部后刀面(622)。

2.根据权利要求1所述的一种强力钻削刀具，其特征在于：所述侧向后刀面(52)的宽度为0.5mm，所述侧向后刀面(52)后脚为0°，所述倒锥为0.2/100。

3.根据权利要求1所述的一种强力钻削刀具，其特征在于：所述主排屑槽(4)的末端顺着所述螺旋切削刃(3)延伸至所述夹持部分(2)，所述主排屑槽(4)末端设置有辅助排屑槽(8)，所述辅助排屑槽(8)的长度为10～12mm。

4.根据权利要求1所述的一种强力钻削刀具，其特征在于：所述第一底部后刀面(621)的宽度为1.4mm，所述第一底部后刀面(621)的后角为10°。

5.根据权利要求1所述的一种强力钻削刀具，其特征在于：所述螺旋切削刃(3)上设置螺旋角(9)，所述螺旋角(9)为30°，所述主排屑槽(4)为R形抛物形态。

6.根据权利要求1所述的一种强力钻削刀具，其特征在于：所述切削部分(1)的跳动值为≤0.003μm，所述夹持部分(2)的跳动值为≤0.002μm。

7.根据权利要求1所述的一种强力钻削刀具，其特征在于：所述切削部分(1)和所述夹持部分(2)为整体式结构。