CN222943496U - 全自动胶粘剂一体化生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开全自动胶粘剂一体化生产设备，包括有反应机构、液体原料输送机构、离心机构；还包括有固体原料输送机构和成品移送机构；所述固体原料输送机构包括有第一料槽、第二料槽、粗输送螺杆装置、精输送螺杆装置；其能实现胶粘剂的全自动化生产，在实际当中，液体原料输送机构向反应罐输送液体原料，固体原料输送机构也向反应罐输送固体原料，搅拌装置将反应罐中的原料进行搅拌，之后，通过离心机构中进行离心，达到标准之后，离心装置出来的成品就可以输出到成品罐中，移送车将成品罐送到指定地点，整个过程都是自动化的，其能减少人工参与，极大提高工作效率；通过在精输送螺杆装置上设有重量称量器，从而精确地控制输送量。

Description

全自动胶粘剂一体化生产设备

技术领域

本实用新型涉及胶粘剂生产技术领域，尤其是指全自动胶粘剂一体化生产设备。

背景技术

粘胶剂是工业和生活中常用的一种产品，在粘胶剂的生产过程中，通常需要提供液体原料和固体原料到反应罐中，之后，通过搅拌装置对反应罐中的原料进行搅拌，让他们充分均匀混合，之后，将半成品输出到离心装置中进行离心处理，最后将成品输出到成品罐中，这是粘胶剂的基本生产流程，这些生产流程需要使用相应的生产设备，然而，液体原料提供、反应机构、离心机构等都是现有自动化设备，而在提供固体原料时，通常是人工进行，而且，不能精细精准的提供固体原料，另外，成品罐通常都是固定设置的，当需要移走时，都是人工抬上车再运走，这样不但增加人工成本，而且工作效率低。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术之缺陷，其主要目的是提供全自动胶粘剂一体化生产设备，其作用在于解决上述问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

全自动胶粘剂一体化生产设备，包括有反应机构、液体原料输送机构、离心机构；所述反应机构包括有反应罐以及用于搅拌反应罐中的原料的搅拌装置，所述反应罐的顶部设有第一液体进料口和开口朝上的固体输送口，所述反应罐的底部设有第一液体出料口；所述液体原料输送机构包括有液体原料罐以及液体输送管，所述液体输送管将液体原料罐与液体输送接口连通；所述离心机构包括有离心罐体以及离心驱动装置，所述离心罐体上具有第二液体进料口和第二液体出料口，所述第一液体出料口与前述第一液体出料口连通，所述第二液体出料口连接有液体成品输出管，所述液体成品输出管具有开口朝下的第三液体出料口；

还包括有固体原料输送机构和成品移送机构；所述固体原料输送机构包括有第一料槽、第二料槽、粗输送螺杆装置、精输送螺杆装置，所述第一料槽的位置与反应罐的底部对应，所述第一料槽大于第二料槽，所述第二料槽设置在固体输送口的侧旁，所述粗输送螺杆装置的两端上下倾斜连接在第二料槽和第一料槽之间，所述精输送螺杆装置的两端上下两端分别连接在固体输送口和第二料槽之间，并且，所述精输送螺杆装置上设有重量称量器；

所述成品移送机构包括有移送车体和成品罐，所述成品罐设置在移送车体上，所述成品罐的顶部开设有成品接料口，所述成品接料口位于前述第三液体出料口的下方。

作为一种优选方案，所述反应罐的底部连通有一竖直管道，所述竖直管道的下端面开设有排渣口，所述竖直管道的侧壁连接有倾斜设置的液体出料管，所述液体出料管的下端口为前述第一液体出料口。

作为一种优选方案，所述搅拌装置包括有搅拌叶轮、连接杆、电机，所述连接杆竖直设置在反应罐内，所述搅拌叶轮位于反应罐内并连接在连接杆上，所述电机位于反应罐的顶部并与连接杆连接从而带动连接杆转动。

作为一种优选方案，所述反应罐的侧壁上设有多个液体加料口，多个所述液体加料口由上而下间隔排布。

作为一种优选方案，所述成品罐的底部为外凸尖状。

作为一种优选方案，所述移送车体包括有承载板，所述承载板的底部设有滚轮，所述承载板上设有围栏，所述成品罐设置在围栏中。

作为一种优选方案，所述液体成品输出管包括有第一倾斜管、第一竖直管、第二倾斜管、第二竖直管，所述第一倾斜管自下而上倾斜设置，所述第一倾斜管的下端口与第二液体出料口连通，所述第一倾斜管的上端口与第一竖直管的下端口连通，所述第二倾斜管自下而上倾斜设置，所述第二倾斜管的下端口与第一竖直管的上端口连通，所述第二倾斜管的上端口与第二竖直管的上端口连通，所述第二倾斜管的下端口为前述第三液体出料口。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是；

通过设置有反应机构、液体原料输送机构、离心机构，以及增设固体原料输送机构和成品移送机构，从而实现胶粘剂的全自动化生产，具体而言，在实际当中，液体原料输送机构可以自动向反应罐输送预设量的液体原料，固体原料输送机构也可以向反应罐输送预设量的固体原料，之后，搅拌装置将反应罐中的原料进行搅拌，从而制得半成品，之后，半成品通过离心机构中进行离心，达到标准之后，离心装置出来的成品就可以输出到成品罐中，最后，移送车将成品罐送到指定地点，整个过程包括有液体和固体原料的输送、反应、成品的移送，都是自动化的，其能减少人工参与，极大提高工作效率；另外，通过在精输送螺杆装置上设有重量称量器，从而可以精准的知道固体原料的输送量，从而精确地控制输送量。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的整体结构示意图；

图2是图1中A处放大图；

图3是本实用新型之实施例的侧视图；

图4是本实用新型之实施例的搅拌装置结构示意图。

附图标记说明：

10、反应机构；11、反应罐；111、第一液体进料口；112、固体输送口；113、第一液体出料口；114、液体加料口；12、搅拌装置；13、搅拌叶轮；14、连接杆；15、电机；20、离心机构；21、离心罐体；211、第二液体进料口；212、第二液体出料口；22、离心驱动装置；23、液体成品输出管；231、第三液体出料口；232、第一倾斜管；233、第一竖直管；234、第二倾斜管；235、第二竖直管；30、固体原料输送机构；31、第一料槽；32、第二料槽；33、粗输送螺杆装置；34、精输送螺杆装置；35、重量称量器；40、成品移送机构；41、移送车体；411、承载板；412、围栏；42、成品罐；421、成品接料口；50、竖直管道；51、排渣口；52、液体出料管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

请参阅图1至图4，本实用新型实施例提供了全自动胶粘剂一体化生产设备，包括有反应机构10、液体原料输送机构（图中未示）、离心机构20；所述反应机构10包括有反应罐11以及用于搅拌反应罐11中的原料的搅拌装置12，所述反应罐11的顶部设有第一液体进料口111和开口朝上的固体输送口112，所述反应罐11的底部设有第一液体出料口113；所述液体原料输送机构包括有液体原料罐以及液体输送管，所述液体输送管将液体原料罐与液体输送接口连通；所述离心机构20包括有离心罐体21以及离心驱动装置22，所述离心罐体21上具有第二液体进料口211和第二液体出料口212，所述第一液体出料口113与前述第一液体出料口113连通，所述第二液体出料口212连接有液体成品输出管23，所述液体成品输出管23具有开口朝下的第三液体出料口231；

还包括有固体原料输送机构30和成品移送机构40；所述固体原料输送机构30包括有第一料槽31、第二料槽32、粗输送螺杆装置33、精输送螺杆装置34，所述第一料槽31的位置与反应罐11的底部对应，所述第一料槽31大于第二料槽32，所述第二料槽32设置在固体输送口112的侧旁，所述粗输送螺杆装置33的两端上下倾斜连接在第二料槽32和第一料槽31之间，所述精输送螺杆装置34的两端上下两端分别连接在固体输送口112和第二料槽32之间，并且，所述精输送螺杆装置34上设有重量称量器35；

所述成品移送机构40包括有移送车体41和成品罐42，所述成品罐42设置在移送车体41上，所述成品罐42的顶部开设有成品接料口421，所述成品接料口421位于前述第三液体出料口231的下方。

通过设置有反应机构10、液体原料输送机构、离心机构20，以及增设固体原料输送机构30和成品移送机构40，从而实现胶粘剂的全自动化生产，具体而言，在实际当中，液体原料输送机构可以自动向反应罐11输送预设量的液体原料，固体原料输送机构30也可以向反应罐11输送预设量的固体原料，之后，搅拌装置12将反应罐11中的原料进行搅拌，从而制得半成品，之后，半成品通过离心机构20中进行离心，达到标准之后，离心装置出来的成品就可以输出到成品罐42中，最后，移送车将成品罐42送到指定地点，整个过程包括有液体和固体原料的输送、反应、成品的移送，都是自动化的，其能减少人工参与，极大提高工作效率；另外，通过在精输送螺杆装置34上设有重量称量器35，从而可以精准的知道固体原料的输送量，从而精确地控制输送量。

进一步，所述反应罐11的底部连通有一竖直管道50，所述竖直管道50的下端面开设有排渣口51，所述竖直管道50的侧壁连接有倾斜设置的液体出料管52，所述液体出料管52的下端口为前述第一液体出料口113，这样的结构设计，可以让杂质等从排渣口51排出，而液体则从第一液体出料口113输出。

进一步，所述搅拌装置12包括有搅拌叶轮13、连接杆14、电机15，所述连接杆14竖直设置在反应罐11内，所述搅拌叶轮13位于反应罐11内并连接在连接杆14上，所述电机15位于反应罐11的顶部并与连接杆14连接从而带动连接杆14转动，通过搅拌叶轮13可以对原料进行搅拌。

进一步，所述反应罐11的侧壁上设有多个液体加料口114，多个所述液体加料口114由上而下间隔排布，在实际当中，反应罐11内的不同高度的液体混合度不一样，为了调节不同高度的液体成分，通过相应高度的液体加料口114给反应罐11添加相应的原料液体，从而达到调节该高度原料成分比例的作用。

进一步，所述成品罐42的底部为外凸尖状，这样有利于粘胶剂汇集流出，如果成品罐42的底部是水平的，容易残留在成品罐42的底部，造成浪费。

进一步，所述移送车体41包括有承载板411，所述承载板411的底部设有滚轮，所述承载板411上设有围栏412，所述成品罐42设置在围栏412中。

进一步，所述液体成品输出管23包括有第一倾斜管232、第一竖直管233、第二倾斜管234、第二竖直管235，所述第一倾斜管232自下而上倾斜设置，所述第一倾斜管232的下端口与第二液体出料口212连通，所述第一倾斜管232的上端口与第一竖直管233的下端口连通，所述第二倾斜管234自下而上倾斜设置，所述第二倾斜管234的下端口与第一竖直管233的上端口连通，所述第二倾斜管234的上端口与第二竖直管235的上端口连通，所述第二倾斜管234的下端口为前述第三液体出料口231，通过设计有第一倾斜管232和第二倾斜管234，在实际当中，当停止输出液体成品时，液体成品会回流聚集，避免液体成品堆积在液体成品输出管23中。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.全自动胶粘剂一体化生产设备，其特征在于：包括有反应机构、液体原料输送机构、离心机构；所述反应机构包括有反应罐以及用于搅拌反应罐中的原料的搅拌装置，所述反应罐的顶部设有第一液体进料口和开口朝上的固体输送口，所述反应罐的底部设有第一液体出料口；所述液体原料输送机构包括有液体原料罐以及液体输送管，所述液体输送管将液体原料罐与液体输送接口连通；所述离心机构包括有离心罐体以及离心驱动装置，所述离心罐体上具有第二液体进料口和第二液体出料口，所述第一液体出料口与前述第一液体出料口连通，所述第二液体出料口连接有液体成品输出管，所述液体成品输出管具有开口朝下的第三液体出料口；

还包括有固体原料输送机构和成品移送机构；所述固体原料输送机构包括有第一料槽、第二料槽、粗输送螺杆装置、精输送螺杆装置，所述第一料槽的位置与反应罐的底部对应，所述第一料槽大于第二料槽，所述第二料槽设置在固体输送口的侧旁，所述粗输送螺杆装置的两端上下倾斜连接在第二料槽和第一料槽之间，所述精输送螺杆装置的两端上下两端分别连接在固体输送口和第二料槽之间，并且，所述精输送螺杆装置上设有重量称量器；

所述成品移送机构包括有移送车体和成品罐，所述成品罐设置在移送车体上，所述成品罐的顶部开设有成品接料口，所述成品接料口位于前述第三液体出料口的下方。

2.根据权利要求1所述的全自动胶粘剂一体化生产设备，其特征在于：所述反应罐的底部连通有一竖直管道，所述竖直管道的下端面开设有排渣口，所述竖直管道的侧壁连接有倾斜设置的液体出料管，所述液体出料管的下端口为前述第一液体出料口。

3.根据权利要求1所述的全自动胶粘剂一体化生产设备，其特征在于：所述搅拌装置包括有搅拌叶轮、连接杆、电机，所述连接杆竖直设置在反应罐内，所述搅拌叶轮位于反应罐内并连接在连接杆上，所述电机位于反应罐的顶部并与连接杆连接从而带动连接杆转动。

4.根据权利要求1所述的全自动胶粘剂一体化生产设备，其特征在于：所述反应罐的侧壁上设有多个液体加料口，多个所述液体加料口由上而下间隔排布。

5.根据权利要求1所述的全自动胶粘剂一体化生产设备，其特征在于：所述成品罐的底部为外凸尖状。

6.根据权利要求1所述的全自动胶粘剂一体化生产设备，其特征在于：所述移送车体包括有承载板，所述承载板的底部设有滚轮，所述承载板上设有围栏，所述成品罐设置在围栏中。

7.根据权利要求1所述的全自动胶粘剂一体化生产设备，其特征在于：所述液体成品输出管包括有第一倾斜管、第一竖直管、第二倾斜管、第二竖直管，所述第一倾斜管自下而上倾斜设置，所述第一倾斜管的下端口与第二液体出料口连通，所述第一倾斜管的上端口与第一竖直管的下端口连通，所述第二倾斜管自下而上倾斜设置，所述第二倾斜管的下端口与第一竖直管的上端口连通，所述第二倾斜管的上端口与第二竖直管的上端口连通，所述第二倾斜管的下端口为前述第三液体出料口。