CN222790254U - 一种带有固定冲压部件的模具 - Google Patents

Abstract

一种带有固定冲压部件的模具，包括对应设置的上模、下模，下模中部向上延伸形成一体式的成型模，上模底部对应加工成型槽，成型模外侧沿圆周方向均匀设有托料台用于放置料片，上模底部边缘处沿圆周方向均匀设有压块，压块呈圆弧结构，压块与托料台错位分布，压块两端分别延伸至相邻托料台边缘上方，成型模中心处滑动设有导向杆，导向杆上部设有上定位块，磁块嵌入式安装于定位块中部。该装置通过上模和下模配合，将平板状的料片冲压形成碗状工件，并且在下模中部设置带有磁块的导向杆用于工件定位，冲压成型后实现自动定向脱模，定位准确，工作高效，便于配合后续送料。

Description

一种带有固定冲压部件的模具

技术领域

一种带有固定冲压部件的模具。

背景技术

冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。随着我国的冲压技术的提升，冲压产品的用途越来越广泛，产品的制作精度大大提升，冲压自动化程度逐步提升。

针对一些特定的产品(如汽车零部件)，如图9所示的工件10，呈碗状结构，冲压成型后还需要进行多道加工工序，一般会配合机械手将成型工件取走，现有的模具结构，工件在成型后脱模不易，并且脱模后位置容易发生偏移，机械手在取料时难以实现定点取料，影响后续加工时的工件定位。

实用新型内容

针对上述问题中存在的不足之处，本实用新型提供一种带有固定冲压部件的模具。

为实现上述目的，本实用新型提供一种带有固定冲压部件的模具，包括对应设置的上模、下模，所述下模中部向上延伸形成一体式的成型模，所述上模底部对应加工成型槽，所述成型模外侧沿圆周方向均匀设有托料台用于放置料片，所述上模底部边缘处沿圆周方向均匀设有压块，所述压块呈圆弧结构，所述压块与所述托料台错位分布，所述压块两端分别延伸至相邻所述托料台边缘上方，所述成型模中心处滑动设有导向杆，所述导向杆上部设有上定位块，磁块嵌入式安装于所述定位块中部。

作为本实用新型进一步改进，所述托料台中部边缘处安装限位块，所述压块与所述限位块错位设置。

作为本实用新型进一步改进，所述压块底面与所述上模底面之间的高度差大于所述料片的厚度。

作为本实用新型进一步改进，所述上模下部外径与所述料片直径匹配。

作为本实用新型进一步改进，所述托料台下部连接气弹簧，所述气弹簧内置于所述下模下部，所述下模上加工凹槽，所述气弹簧收缩后，所述托料台下部移动至所述凹槽内。

作为本实用新型进一步改进，所述托料台与所述成型模外侧壁之间的距离小于所述料片的厚度。

作为本实用新型进一步改进，所述成型模上部中心处设有定位槽，所述上定位块内置于所述定位槽中，所述下模中心处设有内腔，所述内腔通过导向孔与所述定位槽相连通，所述导向杆下部穿过所述导向孔后伸入所述内腔，所述导向杆下端设有下定位块。

作为本实用新型进一步改进，所述下模安装于所述下工作台上，所述内腔下部延伸至所述下工作台。

本实用新型的有益效果为：

该装置中，料片放置于脱料台上通过限位块限位，通过上模和下模配合，将平板状的料片冲压形成碗状工件，并且在下模中部设置带有磁块的导向杆用于工件定位，冲压成型后工件利用脱料台实现自动定向脱模，定位准确，无需额外动力，工作高效，便于配合后续送料；上模下部边缘处设有压块用于将脱料台下压，压块位置与料片避开，避免料片被压住影响成型。

附图说明

图1为本实用新型一种带有固定冲压部件的模具的中心剖视图；

图2为下模2的俯视图；

图3为上模8的仰视图；

图4为本实用新型一种带有固定冲压部件的模具的工作视图一；

图5为本实用新型一种带有固定冲压部件的模具的工作视图二；

图6为本实用新型一种带有固定冲压部件的模具的工作视图三；

图7为料片7的主视图；

图8为料片7的俯视图；

图9为工件10的剖视图。

图中：1、下工作台；2、下模；21、成型模；22、凹槽；23、内腔；24、定位槽；25、导向孔；3、气弹簧；4、托料台；41、限位块；5、导向杆；51、上定位块；52、下定位块；6、磁块；7、料片；8、上模；81、成型槽；9、压块；10、工件。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型所述的一种带有固定冲压部件的模具，包括对应设置的上模8、下模2，下模2中部向上延伸形成一体式的成型模21，上模8底部对应加工成型槽81，成型模21外侧沿圆周方向均匀设有托料台4用于放置料片7(参见图2)，托料台4下部连接气弹簧3，气弹簧3内置于下模2下部，下模2上加工凹槽22，气弹簧3收缩后，托料台4下部移动至凹槽22内，托料台4与成型模21外侧壁之间的距离小于料片7的厚度，上模8下部外径与料片7直径匹配，上模8底部边缘处沿圆周方向均匀设有压块9(参见图3)，压块9底面与上模8底面之间的高度差大于料片7的厚度，压块9呈圆弧结构，压块9与托料台4错位分布，压块9两端分别延伸至相邻托料台4边缘上方，托料台4中部边缘处安装限位块41，压块9与限位块41错位设置，成型模21中心处滑动设有导向杆5，导向杆5上部设有上定位块51，磁块6嵌入式安装于定位块51中部，成型模21上部中心处设有定位槽24，上定位块51内置于定位槽24中，下模2中心处设有内腔23，内腔23通过导向孔25与定位槽24相连通，导向杆5下部穿过导向孔25后伸入内腔23，导向杆5下端设有下定位块52，下模2安装于下工作台1上，内腔23下部延伸至下工作台1。

该装置中，料片放置于脱料台上通过限位块限位，通过上模和下模配合，将平板状的料片冲压形成碗状工件，并且在下模中部设置带有磁块的导向杆用于工件定位，冲压成型后工件利用脱料台实现自动定向脱模，定位准确，无需额外动力，工作高效，便于配合后续送料；上模下部边缘处设有压块用于将脱料台下压，压块位置与料片避开，避免料片被压住影响成型。

具体使用时，为方便理解本实用新型，结合附图进行描述；

图图7-9所示，冲压前的料片7呈圆形平板状结构，冲压成型后的工件10呈碗状结构；

实际生产时，将料片放置到托料台上，料片边缘通过限位块限位，此时料片位于成型模正上方，上模下行，压块两端分别与相邻的托料台接触，料片与上模底面存在一定间隙(参见图4)，上模继续下行，此时气弹簧收缩，压块将托料台下压，料片同步下移，直到料板中部与成型模上表面接触，位于成型模上部的磁块与料片吸附定位；随着上模继续下行，当托料台高度低于成型模上表面，上模底面与料片接触，成型模与上模的成型槽相互配合将料板冲压形成工件，托料台下部伸入下模的凹槽内(参见图5)；工件成型后，上模上移复位，托料台失去压块的下压力后利用气弹簧上移复位，托料台上移过程中，工件边缘处抵靠在托料台边缘，托料台带动工件同步上移，此时导向杆上部的磁块仍旧和工件处于吸附状态，导向杆整体随工件上移(参见图6)，由于磁块的定位作用，工件脱模后的位置是唯一的，机械手在取料时的位置确定，便于定向取料，当工件被取走后，导向杆在自身重力作用下下滑复位，可以进行下一个料片的冲压。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种带有固定冲压部件的模具，其特征在于：包括对应设置的上模(8)、下模(2)，所述下模(2)中部向上延伸形成一体式的成型模(21)，所述上模(8)底部对应加工成型槽(81)，所述成型模(21)外侧沿圆周方向均匀设有托料台(4)用于放置料片(7)，所述上模(8)底部边缘处沿圆周方向均匀设有压块(9)，所述压块(9)呈圆弧结构，所述压块(9)与所述托料台(4)错位分布，所述压块(9)两端分别延伸至相邻所述托料台(4)边缘上方，所述成型模(21)中心处滑动设有导向杆(5)，所述导向杆(5)上部设有上定位块(51)，磁块(6)嵌入式安装于所述定位块(51)中部。

2.根据权利要求1所述的一种带有固定冲压部件的模具，其特征在于：所述托料台(4)中部边缘处安装限位块(41)，所述压块(9)与所述限位块(41)错位设置。

3.根据权利要求1所述的一种带有固定冲压部件的模具，其特征在于：所述压块(9)底面与所述上模(8)底面之间的高度差大于所述料片(7)的厚度。

4.根据权利要求1所述的一种带有固定冲压部件的模具，其特征在于：所述上模(8)下部外径与所述料片(7)直径匹配。

5.根据权利要求1所述的一种带有固定冲压部件的模具，其特征在于：所述托料台(4)下部连接气弹簧(3)，所述气弹簧(3)内置于所述下模(2)下部，所述下模(2)上加工凹槽(22)，所述气弹簧(3)收缩后，所述托料台(4)下部移动至所述凹槽(22)内。

6.根据权利要求1所述的一种带有固定冲压部件的模具，其特征在于：所述托料台(4)与所述成型模(21)外侧壁之间的距离小于所述料片(7)的厚度。

7.根据权利要求1所述的一种带有固定冲压部件的模具，其特征在于：所述成型模(21)上部中心处设有定位槽(24)，所述上定位块(51)内置于所述定位槽(24)中，所述下模(2)中心处设有内腔(23)，所述内腔(23)通过导向孔(25)与所述定位槽(24)相连通，所述导向杆(5)下部穿过所述导向孔(25)后伸入所述内腔(23)，所述导向杆(5)下端设有下定位块(52)。

8.根据权利要求7所述的一种带有固定冲压部件的模具，其特征在于：所述下模(2)安装于下工作台(1)上，所述内腔(23)下部延伸至所述下工作台(1)。