CN222767790U - 传动轴上盖车床加工用定位工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种传动轴上盖车床加工用定位工装，包括底板、固设在底板上的垫高块以及固设在底板上的位于垫高块前端的自动夹具；所述垫高块上固设有用于支撑传动轴上盖的螺栓孔外缘平面的第一支撑以及用于支撑传动轴上盖的后端底部平面的第二支撑；第一支撑与第二支撑配合以使传动轴上盖的装配面与底板上表面平行；所述自动夹具的工作端朝向垫高块以用于由上往下压紧垫高块上方的传动轴上盖。本实用新型结构设计合理，能提高装夹效率并保证装夹后工件的稳定性，适合在对电动三轮车的传动轴上盖进行车床加工时使用，用于实现传动轴上盖在车床上的装夹固定。

Description

传动轴上盖车床加工用定位工装

技术领域

本实用新型属于车床加工技术领域，涉及车床加工时使用的一种工装夹具,具体地说是一种传动轴上盖车床加工用定位工装。

背景技术

产品压铸成型后通常需要进行车床加工。比如，生产电动三轮车的传动轴外壳（以下简称铝件）时，压铸成型后脱模的铝件会被装配到车床上进行打眼、套扣和铣面。由于该类铝件为异形件，车床加工时需要配备专用的定位工装。

现有技术中，为该类铝件配备的通常是简易工装，包括底板和多个手动式快速夹钳。其中，底板上开设有适配铝件形状的定位槽；快速夹钳固设在底板上，用于将铝件由上而下夹紧后定位在底板的定位槽中。该简易工装在使用时多存在以下问题：

其一是装夹效率低。工人将铝件放入定位槽后，需要手动操作快速夹钳以夹紧铝件，车床加工完成后还需要手动操作快速夹钳以松开铝件，整个过程费时费力，造成装夹效率低下；

其二是装夹的稳定性差。手动操作容易出现快速夹钳固定不到位的情况，造成工件稳定性差，后续车床加工时工件晃动，容易出现加工偏差。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的以上不足，本实用新型旨在提供一种传动轴上盖车床加工用定位工装，以达到装夹快速且稳定性好的目的。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：一种传动轴上盖车床加工用定位工装，包括底板、固设在底板上的垫高块以及固设在底板上的位于垫高块前端的自动夹具；

所述垫高块上固设有用于支撑传动轴上盖的螺栓孔外缘平面的第一支撑以及用于支撑传动轴上盖的后端底部平面的第二支撑；第一支撑与第二支撑配合以使传动轴上盖的装配面与底板上表面平行；

所述自动夹具的工作端朝向垫高块以用于由上往下压紧垫高块上方的传动轴上盖。

作为本实用新型的限定，自动夹具包括固设在底板上的第一顶升件、螺纹装配在底板上并与底板垂直的立柱和装配在第一顶升件动力输出端的压板；

所述压板的后端铰接在第一顶升件的动力输出端上，中部通过连板铰接在立柱顶端，前端位于垫高块的前端上方；所述连板与压板中部铰接。

作为本实用新型的进一步限定，压板的前端开设有第一开口槽，所述第一开口槽内转动装配有活动板；

所述活动板的厚度小于压板的厚度，并且活动板的两端均具有垂直于活动板表面的凸起；所述凸起朝向垫高块。

作为本实用新型的另一种限定，第一支撑包括用于支撑传动轴上盖的M8螺栓孔外缘平面的多个支撑柱和用于支撑传动轴上盖的M6螺栓孔外缘平面的多个第二顶升件。

作为本实用新型的进一步限定，第二顶升件的动力输出端为圆台形，顶面直径小于M6螺栓孔的直径。

作为本实用新型的第三种限定，第二支撑包括用于支撑传动轴上盖的后端底部平面的边缘的多个第三顶升件。

作为本实用新型的进一步限定，底板的两端均设有第二开口槽以实现在车床上的定位装配。

由于采用了上述的技术方案，本实用新型与现有技术相比，所取得的有益效果是：

（1）本实用新型是对传动轴上盖定位工装的一种结构改进，最大改进点在于采用支撑柱、第二顶升件和第三顶升件对传动轴上盖（以下简称工件）进行底部支撑，同时采用自动夹具由上而下对工件进行压紧，无需工人手动操作夹具，相较现有技术中“快速夹钳+定位槽”的装夹方式，本实用新型操作更简单便捷，装夹效率更高。另外，本实用新型中的支撑柱、第二顶升件和第三顶升件，位置分布合理，多是针对工件具有平整度且承力性能好的部位进行支撑（比如后端底部平面、位置分布均匀的螺栓孔），使装夹后工件稳固性更好。

（2）本实用新型自动夹具中的立柱通过螺纹装配在底板上，实际使用时通过调整立柱拧入底板的深度可以实现安装高度的调节，进而使压板能够更好的对工件进行压紧。

（3）本实用新型自动夹具中活动板的两端均设有凸起，压紧工件时两端凸起能对工件进行限位以防止前后移位。另外，活动板装配在压板前端的第一开口槽中，一定程度上能加强压板前端的结构强度，降低变形概率，并且采用了转动方式，装卸工件时也能避免两端凸起干涉工件造成的装卸困难的问题。

（4）本实用新型中第二顶升件的动力输出端为顶面直径小于M6螺栓孔的圆台形，当第二顶升件升起以对工件进行支撑时，动力输出端的顶部能伸入对应的螺栓孔中，使在对工件支撑的同时也能进行限位。

综上所述，本实用新型结构设计合理，能提高装夹效率并保证装夹后工件的稳定性，适合在对电动三轮车的传动轴上盖进行车床加工时使用，用于实现传动轴上盖在车床上的装夹固定。

附图说明

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作更进一步详细说明。

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例另一角度下的结构示意图；

图3为传动轴上盖的结构示意图；

图4为传动轴上盖另一角度下的结构示意图；

图5为传动轴上盖装夹在本实用新型实施例上的结构示意图；

图中：1、底板；2、第二开口槽；3、垫高块；4、支撑柱；5、第二顶升件；6、第三顶升件；7、第一顶升件；8、立柱；9、压板；10、连板；11、活动板；12、凸起；13、传动轴上盖；14、轴承孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和理解本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在描述本实施例之前，需要结合图3和图4对本实施例中定义的传动轴上盖13的各部位进行说明。图3和图4中，“A端”为传动轴上盖13的前端，“B端”为传动轴上盖13的后端。传动轴上盖13的前端设有轴承孔14。图4中，“C面”为传动轴上盖13的后端底部平面。图3和图4中，“D部”为传动轴上盖13的M8螺栓孔，“E部”为传动轴上盖13的M6螺栓孔。

本实施例公开的是对电动三轮车传动轴上盖13进行车床加工时使用的一种定位工装。如图1和图2所示，本实施例包括底板1、固设在底板1上的垫高块3和自动夹具，以及固设在垫高块3上的第一支撑和第二支撑。

底板1为矩形或方形的不锈钢钢板，两端各开设有两个第二开口槽2，以实现在车床上的定位装配。当然，根据实际情况也可以适应性调整第二开口槽2的数量。此处需要说明的，当放入传动轴上盖13后，底板1的前端对应传动轴上盖13的前端，底板1的后端对应传动轴上盖13的后端。

垫高块3是由不锈钢钢板折成的“Π”形结构，底部固设在底板1上表面，用于提高第一支撑和第二支撑的高度，使能适配自动夹具工作端的高度。

第一支撑和第二支撑配合，对传动轴上盖13底部进行支撑，以使传动轴上盖13的装配面与底板1上表面平行。其中，第一支撑用于支撑传动轴上盖13的螺栓孔外缘平面。如图1和图2所示，第一支撑包括固设在垫高块3上表面前端的多个支撑柱4和多个第二顶升件5。支撑柱4为钢柱，底部直径大，固设在垫高块3上表面；顶部直径小，用于支撑M8螺栓孔的外缘平面。本实施例中，支撑柱4设有4个，它们在垫高块3上的分布位置对应传动轴上盖13的M8螺栓孔位置，当放入传动轴上盖13时，支撑柱4的顶部与M8螺栓孔的外缘平面接触，具体如图5所示。第二顶升件5为气缸或者油缸，底部固设在垫高块3上表面，顶部用于支撑M6螺栓孔的外缘平面。本实施例中，第二顶升件5设有2个，它们在垫高块3上的分布位置对应传动轴上盖13的M6螺栓孔位置，并且第二顶升件5的动力输出端为圆台形，圆台的顶面直径小于M6螺栓孔的直径。当放入传动轴上盖13时，第二顶升件5的动力输出端向上顶升，与M6螺栓孔的外缘平面接触并部分伸入M6螺栓孔内，具体如图5所示。

第二支撑用于支撑传动轴上盖13的后端底部平面。如图1和图2所示，第二支撑包括固设在垫高块3上表面后端的多个第三顶升件6。第三顶升件6为气缸或者油缸，底部固设在垫高块3上表面，顶部用于支撑传动轴上盖13的后端底部平面。本实施例中，第三顶升件6设有4个，它们在垫高块3上的分布位置对应传动轴上盖13的后端底部平面，优选对后端底部平面的边缘进行支撑。当放入传动轴上盖13时，第三顶升件6的动力输出端向上顶升，与传动轴上盖13的后端底部平面接触，具体如图5所示。

自动夹具用于由上往下夹紧传动轴上盖13。如图1和图2所示，自动夹具位于垫高块3的前端，包括第一顶升件7、立柱8和压板9。其中，第一顶升件7为气缸或者油缸，底部固设在底板1上，动力输出端竖直朝上；立柱8为钢柱，底部设有螺纹，通过螺纹装配在底板1上，与底板1垂直；压板9为自动夹具的工作端，或称之为执行臂，后端铰接在第一顶升件7的动力输出端上，中部通过连板10铰接在立柱8顶端，前端作为执行端位于垫高块3的前端上方。需要说明的，如图1或图2所示，压板9的中部与连板10一端铰接，立柱8的顶端与连板10另一端铰接。

自动夹具的第一顶升件7、立柱8和压板9形成类似杠杆的结构。当放入传动轴上盖13时，第一顶升件7的动力输出端向上顶升，将压板9的后端顶起，压板9的前端相应压下以接触传动轴上盖13的轴承孔14，具体如图5所示。

本实施例中，在压板9的前端开设了第一开口槽，并且第一开口槽内转动装配有活动板11。如图1所示，活动板11的厚度小于压板9的厚度，并且活动板11的两端具有垂直于活动板11表面的凸起12，两个凸起12位于同一侧。当压紧传动轴上盖13时，凸起12位于朝向传动轴上盖13的侧面上，分布在轴承孔14的前后两侧以防止传动轴上盖13前后移动。

需要说明的，由于轴承孔14为半圆形，将压板9的前端设置为平面也只能两侧与轴承孔14接触。因此，本实施例在压板9前端开设第一开口槽并不会影响对传动轴上盖13的压紧。

本实施例中，第一顶升件7、第二顶升件5和第三顶升件6均为油缸。

使用本实施例时，首先将本实施例装配在车床上，并将第一顶升件7、第二顶升件5和第三顶升件6与车床的液压站油管对接；然后将待加工的传动轴上盖13放在本实施例中的支撑柱4上；最后通过控制车床的液压站，使第二顶升件5和第三顶升件6动作，配合支撑柱4对传动轴上盖13底部进行支撑，以使传动轴上盖13的装配面与底板1上表面平行；同时使第一顶升件7动作，将压板9的后端顶起，压板9的前端相应压下以接触传动轴上盖13的轴承孔14并压紧；至此实现传动轴上盖13的装夹。

车床加工完成后，通过控制车床的液压站使第一顶升件7、第二顶升件5和第三顶升件6回位，便能将传动轴上盖13卸下。

重复上述步骤，对下一传动轴上盖13进行车床加工。

需要说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种传动轴上盖车床加工用定位工装，其特征在于：包括底板、固设在底板上的垫高块以及固设在底板上的位于垫高块前端的自动夹具；

所述垫高块上固设有用于支撑传动轴上盖的螺栓孔外缘平面的第一支撑以及用于支撑传动轴上盖的后端底部平面的第二支撑；第一支撑与第二支撑配合以使传动轴上盖的装配面与底板上表面平行；

所述自动夹具的工作端朝向垫高块以用于由上往下压紧垫高块上方的传动轴上盖。

2.根据权利要求1所述的传动轴上盖车床加工用定位工装，其特征在于：自动夹具包括固设在底板上的第一顶升件、螺纹装配在底板上并与底板垂直的立柱和装配在第一顶升件动力输出端的压板；

所述压板的后端铰接在第一顶升件的动力输出端上，中部通过连板铰接在立柱顶端，前端位于垫高块的前端上方；所述连板与压板中部铰接。

3.根据权利要求2所述的传动轴上盖车床加工用定位工装，其特征在于：压板的前端开设有第一开口槽，所述第一开口槽内转动装配有活动板；

所述活动板的厚度小于压板的厚度，并且活动板的两端均具有垂直于活动板表面的凸起；所述凸起朝向垫高块。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的传动轴上盖车床加工用定位工装，其特征在于：第一支撑包括用于支撑传动轴上盖的M8螺栓孔外缘平面的多个支撑柱和用于支撑传动轴上盖的M6螺栓孔外缘平面的多个第二顶升件。

5.根据权利要求4所述的传动轴上盖车床加工用定位工装，其特征在于：第二顶升件的动力输出端为圆台形，顶面直径小于M6螺栓孔的直径。

6.根据权利要求1-3、5中任意一项所述的传动轴上盖车床加工用定位工装，其特征在于：第二支撑包括用于支撑传动轴上盖的后端底部平面的边缘的多个第三顶升件。

7.根据权利要求6所述的传动轴上盖车床加工用定位工装，其特征在于：底板的两端均设有第二开口槽以实现在车床上的定位装配。