CN222712755U - 一种脱模机构及注塑模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种脱模机构及注塑模具，其涉及注塑模具的技术领域，其包括模芯以及设于所述模芯内的滑块，所述模芯具有与产品内腔适配的外形结构，所述滑块与所述模芯组合形成所述产品的内腔，所述滑块设有与所述产品的倒扣适配的结构；还包括抽芯束块，所述抽芯束块伸入所述模芯内并将所述滑块件抵紧固定在所述模芯内，所述抽芯束块与所述滑块滑动连接；驱动所述抽芯束块朝远离所述产品的一侧运动，带动所述滑块朝远离所述倒扣的一侧运动，使得所述结构与所述倒扣分离。本申请的脱模机构的设计，解决了现有脱模方式会导致产品变形或损坏的问题，并使得产品的倒扣与模具的结构能有效分离，本申请的脱模机构还能提高倒扣成型稳定性与质量。

Description

一种脱模机构及注塑模具

技术领域

本申请涉及注塑模具的技术领域，尤其是涉及一种脱模机构及注塑模具。

背景技术

注塑成型工艺是一种常见的塑料加工方法，它通过将加热熔化的塑料材料注入模具中，并在模具中冷却凝固后形成所需的塑料制品。注塑模具是实现注塑成型工艺的关键工具，它决定了最终产品的形状、尺寸和质量。

在现有技术中，注塑过程中通常会在模具中设置模芯，通过向模芯注入材料来完成注塑操作；对于一些产品，需要在注塑过程中实现倒扣效果，即在产品中存在突起或凹陷，为了实现这一目标，模芯上会设计凸起或内凹槽，以便形成倒扣结构。目前市面上的对于产品内倒扣的模具脱模，通常采用传统的斜顶或强脱的方式进行，若采用传统的斜顶进行应对，由于传统斜顶和产品内倒扣结构的复杂性，将会面临模具加工复杂、模具强度变差的挑战，这会导致模具的制造成本和维护成本高；若采用强脱的方式进行应对，有可能导致产品变形或损坏；因此需要对注塑模具的内腔倒扣位脱模机构作出改进。

实用新型内容

为了解决现有脱模方式会导致产品变形或损坏的问题，本申请提供一种脱模机构及注塑模具。

本申请提供的一种脱模机构及注塑模具采用如下的技术方案：

一种脱模机构，包括模芯以及设于所述模芯内的滑块，所述滑块与所述模芯组合形成所述产品的内腔，所述滑块设有与所述产品的倒扣适配的结构；还包括抽芯束块，所述抽芯束块伸入所述模芯内并将所述滑块件抵紧固定在所述模芯内，所述抽芯束块与所述滑块滑动连接；驱动所述抽芯束块朝远离所述产品的一侧运动，带动所述滑块朝远离所述倒扣的一侧运动，使得所述结构与所述倒扣分离。

通过采用上述技术方案，当产品注塑完成后，驱动抽芯束块朝远离产品的一侧运动，由于抽芯束块与滑块滑动连接的配合关系，抽芯束块移动的过程中，滑块会随着抽芯束块移动向远离产品的倒扣一侧运动，从而使得滑块与产品的倒扣分离；利用本申请的脱模机构的设计，能够使得产品上的倒扣结构与模具上的结构能够有效分离，从而实现顺利且完整的脱模操作，同时，通过控制抽芯束块的运动，可以实现滑块与模芯的协调移动，确保脱模过程的稳定性和准确性；并且本申请的脱模机构在产品注塑成型的过程中，通过抽芯束块对滑块的抵紧固定，能够在注塑成型的过程中限定滑块的位置，防止滑块受到冲力后退导致倒扣结构注塑成型不稳定的问题，从而提高倒扣结构成型稳定性与成型质量。

在一个具体的可实施方案中，所述滑块与所述抽芯束块均设为两个并一一对应，所述滑块上均设有滑槽，所述抽芯束块均穿过所述滑槽并插入所述模芯内将两个所述滑块抵紧固定，所述抽芯束块滑移抵触在所述滑槽内。

通过采用上述技术方案，利用滑块上的滑槽设计，能够方便抽芯束块插入并固定滑块，便于抽芯束块与滑块的装卸调整，并且在脱模的过程中，滑槽的设计能够确保滑块与抽芯束块之间的位置关系稳定，提高脱模过程中抽芯束块与滑块滑动配合关系的准确性与可靠性。

在一个具体的可实施方案中，所述抽芯束块上设有滑动斜面，所述滑块靠近所述滑槽的一侧均设有配合斜面，所述滑动斜面与所述配合斜面抵触贴合。

通过采用上述技术方案，利用滑动斜面与配合斜面的设计能够优化抽芯束块与滑块之间的连接方式，使得抽芯束块在滑动时能够顺畅移动，减少阻力与摩擦，提高操作的顺畅性和效率，还能够确保抽芯束块与滑块之间连接牢固，避免在使用过程中出现松动或脱落的情况，同时有助于抽芯束块与滑块之间的准确定位，确保操作的准确性和稳定性。

在一个具体的可实施方案中，所述配合斜面的表面积设为S，所述滑块与所述抽芯束块的接触面积设为S1；所述滑块的所述结构与所述倒扣分离时，所述S1占所述S的范围为1/2-1/3。

通过采用上述技术方案，利用上述参数设计，通过确保S1占S的比例适当，实现滑块与产品倒扣准确分离，确保产品成型质量，并且在滑块与倒扣分离时，抽芯束块与滑块仍然保持一定的接触面积，这有助于保持二者之间的连接，确保下次工作前抽芯束块与滑块能够顺利复位，提高工作效率。

在一个具体的可实施方案中，所述抽芯束块上还设有导向部，所述滑槽的槽壁上开设有导向槽，所述导向部插入所述导向槽内并滑移抵触在所述导向槽内。

通过采用上述技术方案，利用导向部插入导向槽内并滑移抵触，能够确保抽芯束块与滑块之间的滑动配合更加稳定，可以实现抽芯束块在滑动过程中的定位，保证工作时的准确性和稳定性；并且使得抽芯束块与滑块之间的连接更牢固，便于后续的复位操作。

在一个具体的可实施方案中，所述滑块与所述抽芯束块均沿所述模芯的轴线对称设置。

通过采用上述技术方案，利用沿着模芯轴线对称设置滑块和抽芯束块，可以简化脱模机构的结构设计，并且对称设置可以使得抽芯束块与滑块在脱模过程中的力更加平衡，有利于提高整体的稳定性和脱模效率。

在一个具体的可实施方案中，所述抽芯束块的运动方向与所述滑块的运动方向垂直。

通过采用上述技术方案，利用抽芯束块的运动方向与滑块的运动方向垂直的设计，有效地防止滑块在脱模过程中被卡住或卡阻，确保滑块与产品倒扣的有效分离，并且垂直方向的运动可以更好地利用模芯内的空间，在有限的空间内实现脱模操作，提高脱模机构的紧凑性和效率。

在一个具体的可实施方案中，还包括顶针，所述顶针穿过所述模芯，所述顶针滑移设置在所述模芯与所述滑块内，所述倒扣与所述滑块分离后，驱动所述顶针向所述产品一侧运动将所述产品顶出并与所述模芯的分离。

通过采用上述技术方案，在完成滑块与产品倒扣分离时，驱动顶针向产品一侧运动，将产品顶出并与模芯分离，从而完成脱模过程，顶针能够确保产品顺利地从模芯中脱出，顶针的滑移设置在模芯与滑块内，可以有效地控制顶出产品的方向，避免损坏产品或模芯。

一种注塑模具，具有如上述所述的脱模机构，所述注塑模具包括公模与母模，所述脱模机构设于所述公模上并与所述母模配合；驱动所述公模移动带动所述脱模机构的所述抽芯束块移动，从而带动所述滑块与所述倒扣分离。

通过采用上述技术方案，工作时，驱动公模移动时，带动抽芯束块移动，进而带动滑块与倒扣分离，再打开母模将整个产品取下完成脱模，通过先将产品的倒扣结构分离脱模的设计，能够解决现有脱模方式会导致产品变形或损坏的问题，从而保障产品整体脱模后的完整性与质量。

在一个具体的可实施方案中，所述母模上设有注塑镶针，所述注塑镶针插入所述脱模机构内，穿过所述模芯与所述滑块并插入所述顶针与其配合固定。

通过采用上述技术方案，注塑时，利用注塑镶针的设置，注塑镶针能够直接将材料注入到模芯与滑块内成型成产品，注塑镶针与顶针的配合固定设计起到了定位、支撑的作用，提高注塑过程的稳定性和效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.本申请的脱模机构的设计，能够使得产品上的倒扣结构与模具上的结构能够有效分离，从而实现顺利且完整的脱模操作，同时，通过控制抽芯束块的运动，可以实现滑块与模芯的协调移动，确保脱模过程的稳定性和准确性；并且本申请的脱模机构在产品注塑成型的过程中，通过抽芯束块对滑块的抵紧固定，能够在注塑成型的过程中限定滑块的位置，防止滑块受到冲力后退导致倒扣结构注塑成型不稳定的问题，从而提高倒扣结构成型稳定性与成型质量；

2.本申请利用滑动斜面与配合斜面的设计能够优化抽芯束块与滑块之间的连接方式，使得抽芯束块在滑动时能够顺畅移动，减少阻力与摩擦，提高操作的顺畅性和效率，还能够确保抽芯束块与滑块之间连接牢固，避免在使用过程中出现松动或脱落的情况，同时有助于抽芯束块与滑块之间的准确定位，确保操作的准确性和稳定性；

3.本申请通过确保S1占S的比例适当，实现滑块与产品倒扣准确分离，确保产品成型质量，并且在滑块与倒扣分离时，抽芯束块与滑块仍然保持一定的接触面积，这有助于保持二者之间的连接，确保下次工作前抽芯束块与滑块能够顺利复位，提高工作效率。

附图说明

图1是本申请实施例脱模机构的结构示意图。

图2是用于展示滑块与抽芯束块的剖视图。

图3是用于展示滑块与抽芯束块的结构示意图。

图4是用于展示模芯、滑块、抽芯束块以及顶针的剖视图。

图5是本申请实施例注塑模具的结构示意图。

附图标记说明：1、脱模机构；2、模芯；3、滑块；31、凸起；32、滑槽；33、配合斜面；34、导向槽；4、抽芯束块；41、滑动斜面；42、导向部；5、顶针；6、公模；7、母模；71、固定座；72、注塑镶针。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

实施例1

参照图1和图2，本申请实施例公开一种脱模机构，包括模芯2以及设于模芯2内的滑块3，在本实施例中，模芯2具有与产品内腔适配的外形结构，滑块3与模芯2组合形成产品的内腔，滑块3靠近内腔的一侧设有与产品的倒扣适配的结构，与产品的倒扣适配的结构包括但不限定于凸起、凹槽结构，在本实施例中，滑块3上设有与产品的倒扣适配的凸起31；

还包括抽芯束块4，滑块3与抽芯束块4均设为两个并一一对应，滑块3与抽芯束块4均沿模芯2的轴线对称设置；此对称设计能够简化脱模机构1的结构设计，并且对称设置可以使得抽芯束块4与滑块3在脱模过程中的力更加平衡，有利于提高整体的稳定性和脱模效率；

参照图2和图3，滑块3上均设有滑槽32，抽芯束块4均穿过滑槽32并插入模芯2内将两个滑块3抵紧固定在模芯2内，抽芯束块4滑移抵触在滑槽32内；驱动抽芯束块4朝远离产品的一侧运动，带动滑块3朝远离倒扣的一侧运动，使得凸起31与倒扣分离；

在本实施例中，附图1中所标示的虚线表示为移动方向，其中，竖直方向的虚线a表示为抽芯束块4的移动方向，水平方向的虚线b表示为滑块3的移动方向；工作时，抽芯束块4沿竖直方向相对向下朝远离产品的一侧运动，带动滑块3沿水平方向相对向外朝远离产品一侧运动，在此过程中，抽芯束块4的运动方向与滑块3的运动方向垂直；

在此过程中，通过滑槽32的设计，能够方便抽芯束块4插入并固定滑块3，便于抽芯束块4与滑块3的装卸调整，并且在脱模的过程中，滑槽32的设计能够确保滑块3与抽芯束块4之间的位置关系稳定，提高脱模过程中抽芯束块4与滑块3滑动配合关系的准确性与可靠性；通过抽芯束块4对滑块3的抵紧固定，能够在注塑成型的过程中限定滑块3的位置，防止滑块3受到冲力后退导致倒扣结构注塑成型不稳定的问题，从而提高倒扣结构成型稳定性与成型质量；

参照图3和图4，抽芯束块4上设有滑动斜面41，在本实施例中，滑动斜面41与竖直方向之间呈锐角，滑块3靠近滑槽32的一侧均设有配合斜面33，滑动斜面41与配合斜面33抵触贴合，在本实施例中，滑动斜面41与配合斜面33包括但不限定于平斜面；滑动斜面41与配合斜面33的设计能够优化抽芯束块4与滑块3之间的连接方式，使得抽芯束块4在滑动时能够顺畅移动，减少阻力与摩擦，提高操作的顺畅性和效率，还能够确保抽芯束块4与滑块3之间连接牢固，避免在使用过程中出现松动或脱落的情况，同时有助于抽芯束块4与滑块3之间的准确定位，确保操作的准确性和稳定性；

配合斜面33的表面积设为S，滑块3与抽芯束块4的接触面积设为S1；滑块3的凸起31与倒扣分离时，S1占S的范围为1/2-1/3；通过确保S1占S的比例适当，实现滑块3与产品倒扣准确分离，确保产品成型质量，并且在滑块3与倒扣分离时，抽芯束块4与滑块3仍然保持一定的接触面积，这有助于保持二者之间的连接，确保下次工作前抽芯束块4与滑块3能够顺利复位，提高工作效率；

参照图4，抽芯束块4上还设有导向部42，在本实施例中，导向部42位于远离滑块3配合斜面33的一侧，滑槽32的槽壁上开设有导向槽34，在本实施例中，滑槽32与导向槽34组合形成T型槽，导向部42插入导向槽34内并滑移抵触在导向槽34内；上述设计，通过导向部42插入导向槽34内并滑移抵触，能够确保抽芯束块4与滑块3之间的滑动配合更加稳定，可以实现抽芯束块4在滑动过程中的定位，保证工作时的准确性和稳定性，并且使得抽芯束块4与滑块3之间的连接更牢固，便于后续的复位操作；

当产品注塑完成后，驱动抽芯束块4沿竖直方向向下朝远离产品的一侧运动，由于抽芯束块4与滑块3滑动连接的配合关系以及滑动斜面41与配合斜面33的抵触贴合设计，抽芯束块4移动的过程中，随着抽芯束块4的移动，滑动斜面41的逐渐向下运动，逐渐解除抽芯束块4对滑块3的抵紧力，此时，滑块3的配合斜面33沿着抽芯束块4的滑动斜面41滑动，从而使得滑块3沿水平方向相对向外朝远离产品的倒扣一侧运动，当滑块3运动至滑块3与抽芯束块4接触面积占滑块3的配合斜面33的1/2-1/3时，滑块3与产品的倒扣分离，实现脱模；并且在滑块3与倒扣分离时，抽芯束块4与滑块3仍然保持一定的接触面积，这有助于保持二者之间的连接，确保下次工作前抽芯束块4与滑块3能够顺利复位；

在需要复位时，驱动抽芯束块4沿竖直方向向上运动，随着抽芯束块4的移动，滑动斜面41的逐渐向上运动，逐渐增加对抽芯束块4对滑块3的抵紧力，此时，滑块3的配合斜面33沿着抽芯束块4的滑动斜面41滑动，从而使得滑块3沿水平方向相对向内运动，当抽芯束块4插入且抵触在模芯2内时即可停止运动，此时，滑块3与抽芯束块4百分百接触，抽芯束块4将滑块3抵紧固定在模芯2内，完成复位工作。

参照图4，脱模机构1还包括顶针5，顶针5穿过模芯2，顶针5滑移设置在模芯2与滑块3内，在本实施例中，顶针5的横截面面积小于两个滑块3组合成的内腔的横截面面积，倒扣与滑块3分离后，驱动顶针5向产品一侧运动插入两个滑块3之间将产品顶出并与模芯2的分离；在完成滑块3与产品倒扣分离时，驱动顶针5向产品一侧运动，将产品顶出并与模芯2分离，从而完成脱模过程，顶针5能够确保产品顺利地从模芯2中脱出，顶针5的滑移设置在模芯2与滑块3内，可以有效地控制顶出产品的方向，避免损坏产品或模芯2。

实施例1的实施原理为：本申请的脱模机构1的设计，能够使得产品上的倒扣结构与模具上的凸起31能够有效分离，从而实现顺利且完整的脱模操作，同时，通过控制抽芯束块4的运动，可以实现滑块3与模芯2的协调移动，确保脱模过程的稳定性和准确性；并且本申请的脱模机构1在产品注塑成型的过程中，通过抽芯束块4对滑块3的抵紧固定，能够在注塑成型的过程中限定滑块3的位置，防止滑块3受到冲力后退导致倒扣结构注塑成型不稳定的问题，从而提高倒扣结构成型稳定性与成型质量；

当产品注塑完成后，驱动抽芯束块4沿竖直方向向下朝远离产品的一侧运动，由于抽芯束块4与滑块3滑动连接的配合关系以及滑动斜面41与配合斜面33的抵触贴合设计，抽芯束块4移动的过程中，随着抽芯束块4的移动，滑动斜面41的逐渐向下运动，逐渐解除抽芯束块4对滑块3的抵紧力，此时，滑块3的配合斜面33沿着抽芯束块4的滑动斜面41滑动，从而使得滑块3沿水平方向相对向外朝远离产品的倒扣一侧运动，当滑块3运动至滑块3与抽芯束块4接触面积占滑块3的配合斜面33的1/2-1/3时，滑块3与产品的倒扣分离，实现一次脱模；

在完成滑块3与产品倒扣分离时，驱动顶针5向产品一侧运动，顶针5向产品一侧运动插入两个滑块3之间将产品顶出，实现产品与模芯2的分离，完成二次脱模，从而实现整个产品顺利且完整的脱模工作；

在需要复位进行下次注塑成型时，驱动抽芯束块4沿竖直方向向上运动，随着抽芯束块4的移动，滑动斜面41的逐渐向上运动，逐渐增加对抽芯束块4对滑块3的抵紧力，此时，滑块3的配合斜面33沿着抽芯束块4的滑动斜面41滑动，从而使得滑块3沿水平方向相对向内运动，当抽芯束块4插入且抵触在模芯2内时即可停止运动，此时，滑块3与抽芯束块4百分百接触，抽芯束块4将滑块3抵紧固定在模芯2内，完成复位工作，从而能够确保后续注塑成型工作的稳定进行。

实施例2

参照图5，本申请提供一种注塑模具，具有如实施例1所述的脱模机构，注塑模具包括公模6与母模7，脱模机构1设于公模6上并与母模7配合；在本实施例中，脱模机构1的束块包括但不限定于通过螺栓固定于公模6上，驱动公模6移动带动脱模机构1的抽芯束块4移动，从而带动滑块3与倒扣分离；

母模7上设有注塑镶针72，在本实施例中，注塑镶针72通过固定座71固定于母模7上，注塑镶针72插入脱模机构1内，穿过模芯2与滑块3并插入顶针5与其配合固定；在本实施例中，脱模机构1的模芯2固定于公模6上，且模芯2的一侧会插入母模7的固定座71内与注塑镶针72配合，注塑镶针72穿过模芯2与滑块3并插入顶针5与其配合固定，注塑镶针72、模芯2、滑块3以及固定座71之间留有空隙并组合形成产品成型腔，从而实现公模6上的脱模机构1与母模7配合的设计；在此过程中，注塑镶针72能够直接将材料注入到产品成型腔内成型成产品，注塑镶针72与顶针5的配合固定设计起到了定位、支撑的作用，提高注塑过程的稳定性和效率。

实施例2的实施原理为：注塑工作时，通过注塑镶针72直接将材料注入到产品成型腔内成型成产品并在滑块3内成型成倒扣结构，完成整个产品的成型，冷却后进行脱模工作；

脱模工作时，驱动公模6移动时，带动抽芯束块4移动，进而带动滑块3与倒扣分离，再打开母模7，通过顶针5将产品顶出，使得产品与模芯2分离，将整个产品取下完成脱模，在此过程中，通过先将产品的倒扣结构分离脱模的设计再进行整个产品的脱模，能够解决现有脱模方式会导致产品变形或损坏的问题，从而保障产品整体脱模后的完整性与质量。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种脱模机构，其特征在于：包括模芯(2)以及设于所述模芯(2)内的滑块(3)，所述滑块(3)与所述模芯(2)组合形成产品的内腔，所述滑块(3)设有与所述产品的倒扣适配的结构；

还包括抽芯束块(4)，所述抽芯束块(4)伸入所述模芯(2)内并将所述滑块(3)件抵紧固定在所述模芯(2)内，所述抽芯束块(4)与所述滑块(3)滑动连接；驱动所述抽芯束块(4)朝远离所述产品的一侧运动，带动所述滑块(3)朝远离所述倒扣的一侧运动，使得所述结构与所述倒扣分离。

2.根据权利要求1所述的脱模机构，其特征在于：所述滑块(3)与所述抽芯束块(4)均设为两个并一一对应，所述滑块(3)上均设有滑槽(32)，所述抽芯束块(4)均穿过所述滑槽(32)并插入所述模芯(2)内将两个所述滑块(3)抵紧固定，所述抽芯束块(4)滑移抵触在所述滑槽(32)内。

3.根据权利要求2所述的脱模机构，其特征在于：所述抽芯束块(4)上设有滑动斜面(41)，所述滑块(3)靠近所述滑槽(32)的一侧均设有配合斜面(33)，所述滑动斜面(41)与所述配合斜面(33)抵触贴合。

4.根据权利要求3所述的脱模机构，其特征在于：所述配合斜面(33)的表面积设为S，所述滑块(3)与所述抽芯束块(4)的接触面积设为S1；所述滑块(3)的所述结构与所述倒扣分离时，所述S1占所述S的范围为1/2-1/3。

5.根据权利要求2所述的脱模机构，其特征在于：所述抽芯束块(4)上还设有导向部(42)，所述滑槽(32)的槽壁上开设有导向槽(34)，所述导向部(42)插入所述导向槽(34)内并滑移抵触在所述导向槽(34)内。

6.根据权利要求2所述的脱模机构，其特征在于：所述滑块(3)与所述抽芯束块(4)均沿所述模芯(2)的轴线对称设置。

7.根据权利要求1所述的脱模机构，其特征在于：所述抽芯束块(4)的运动方向与所述滑块(3)的运动方向垂直。

8.根据权利要求1所述的脱模机构，其特征在于：还包括顶针(5)，所述顶针(5)穿过所述模芯(2)，所述顶针(5)滑移设置在所述模芯(2)与所述滑块(3)内，所述倒扣与所述滑块(3)分离后，驱动所述顶针(5)向所述产品一侧运动将所述产品顶出并与所述模芯(2)分离。

9.一种注塑模具，具有如权利要求1-8任一项所述的脱模机构，其特征在于：所述注塑模具包括公模(6)与母模(7)，所述脱模机构(1)设于所述公模(6)上并与所述母模(7)配合；驱动所述公模(6)移动带动所述脱模机构(1)的所述抽芯束块(4)移动，从而带动所述滑块(3)与所述倒扣分离。

10.根据权利要求9所述的注塑模具，其特征在于：所述母模(7)上设有注塑镶针(72)；所述注塑镶针(72)插入所述脱模机构(1)内，穿过所述模芯(2)与所述滑块(3)并插入所述顶针(5)与其配合固定。