CN222697783U - 一种可减少前后模仁段差的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种可减少前后模仁段差的模具，包括：底座和动模板，所述底座上表面通过凹槽固定连接电动杆，而底座上表面通过定模板固定连接后模仁，且后模仁开设的模腔内滑动连接顶板，顶板下表面固定连接电动杆的伸缩杆，同时底座上表面固定连接固定架，所述动模板下表面固定连接前模仁，而动模板和前模仁的两端均对称开设排气槽，且前模仁开设的排气槽上端固定连接限位板，而前模仁开设的排气槽下端滑动连接移动柱。本实用新型通过限位板、限位杆和移动柱的配合，使得该模具的排气槽既能够顺利的排出模腔内的气体，又能够对注塑原料进行相应的封堵，避免注塑原料从排气槽内流出，降低注塑原料的浪费率。

Description

一种可减少前后模仁段差的模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种可减少前后模仁段差的模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具；注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法；具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，而段差指两块模具定位件或前后模等分型面位置因为加工精度偏差导致匹配的偏差，段差的存在将大大影响产品的外观质量；目前，为了减少前后模仁之间的段差，一般都是通过提高前后模仁的加工精度或者采用复杂繁琐的修配方法，但是这些方法都比较耗费成本，难以低成本地减少前后模仁的模具段差，并且部分模具中设置的排气孔，虽然能够辅助排出模腔内部的空气，然而也会提高部分注塑原料从排气孔中流出的几率，使得注塑原料容易产生不必要的浪费，同时还有部分模具的排气孔设置数量较少，使得模腔内的气体不能够及时排出，继而模腔内的气压会在一定时间内增大，从而会增大注塑产品成型后的段差，降低产品的品质。

实用新型内容

为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种可减少前后模仁段差的模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，提供一种可减少前后模仁段差的模具，包括：底座和动模板，所述底座上表面通过凹槽固定连接电动杆，而底座上表面通过定模板固定连接后模仁，且后模仁开设的模腔内滑动连接顶板，顶板下表面固定连接电动杆的伸缩杆，同时底座上表面固定连接固定架，固定架顶部固定连接伺服电缸，伺服电缸的伸缩杆通过安装板固定连接动模板，所述动模板下表面固定连接前模仁，而动模板和前模仁的两端均对称开设排气槽，且前模仁开设的排气槽上端固定连接限位板，而前模仁开设的排气槽下端滑动连接移动柱，同时限位板和移动柱内均开设通孔，而移动柱上表面固定连接限位杆，限位杆的上端滑动连接在限位板开设的限位孔内，并且动模板下表面的两端对称连接定位柱，而定模板上表面相对定位柱的位置对应开设定位槽。

优选的，所述动模板上表面的两端分别平行等间距的开设多组排气槽，排气槽呈圆柱形结构，且前模仁与动模板开设的排气槽数量和位置一一对应，同时动模板的截面呈[形结构。

优选的，所述前模仁固定连接在动模板下表面开设的凹槽内，且前模仁开设的排气槽内固定连接限位板，而限位板整体呈外圆内方形结构，同时限位板表面沿周向环绕等间距的开设多组通孔。

优选的，所述移动柱呈圆柱形结构，移动柱和排气槽的尺寸相适配，且移动柱内沿周向环绕等间距的开设多组通孔，通孔呈圆柱形结构，同时移动柱的通孔和限位板的通孔呈错位分布。

优选的，所述限位杆呈T形结构，限位杆的水平截面呈方形结构，且限位杆和限位板内腔的尺寸相适配，同时限位杆和移动柱组合在一起构成的轴截面呈甲字形结构。

优选的，所述动模板下表面四角处固定连接的四组定位柱均呈圆柱形结构，且定位柱的下端均呈圆台形结构，而定位柱和定位槽的尺寸相适配，同时动模板上表面中部固定连接的安装板呈[形结构。

优选的，所述定模板上表面开设的定位槽整体呈圆柱形结构，定位槽上端开口呈圆台形结构，且定位槽底部固定连接的定位杆呈圆柱形结构，同时定位柱下表面相对定位杆的位置对应开设定位孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过定位柱、定位杆、定位槽和定位孔的配合，使得动模板和定模板之间能够进行二次定位，从而能够辅助提高前模仁和后模仁合模时的精准度，继而辅助减少注塑产品表面的段差，同时，通过限位板、限位杆、移动柱、通孔和排气槽的配合，使得合模后所构成的模腔内的气体能够随着注塑原料的注入而快速排出，并且在注塑原料流入排气槽内时，限位板和移动柱能够相互配合封闭排气槽，从而避免注塑原料的流出，既能够减少注塑原料的浪费，又能够避免模腔内的压强过大，辅助减少注塑产品成型后表面的段差，提高产品的品质。

附图说明

图1为本实用新型实施例的正视示意图。

图2为本实用新型实施例的动模板俯视示意图。

图3为本实用新型实施例的图1的A处放大示意图。

图4为本实用新型实施例的图2的B处放大示意图。

图中：1、底座；2、电动杆；3、定模板；4、后模仁；5、定位杆；6、定位柱；7、前模仁；8、动模板；9、固定架；10、伺服电缸；11、移动柱；12、限位杆；13、限位板；14、排气槽。

具体实施方式

参照图1至图4所示，本实用新型提供了一种可减少前后模仁段差的模具，包括：底座1和动模板8，所述底座1上表面通过凹槽固定连接电动杆2，而底座1上表面通过定模板3固定连接后模仁4，且后模仁4开设的模腔内滑动连接顶板，顶板下表面固定连接电动杆2的伸缩杆，同时底座1上表面固定连接固定架9，固定架9顶部固定连接伺服电缸10，伺服电缸10的伸缩杆通过安装板固定连接动模板8，所述动模板8下表面固定连接前模仁7，而动模板8和前模仁7的两端均对称开设排气槽14，且前模仁7开设的排气槽14上端固定连接限位板13，而前模仁7开设的排气槽14下端滑动连接移动柱11，同时限位板13和移动柱11内均开设通孔，而移动柱11上表面固定连接限位杆12，限位杆12的上端滑动连接在限位板13开设的限位孔内，并且动模板8下表面的两端对称连接定位柱6，而定模板3上表面相对定位柱6的位置对应开设定位槽。

在本实施例中，需要模具生产相应注塑产品时，启动伺服电缸10的开关，伺服电缸10的伸缩杆通过安装板推动动模板8和前模仁7同步下移，继而定位柱6会先嵌入定位槽内，使得动模板8和定模板3之间的初次定位，在定位柱6持续下移的过程中，定位槽底部的定位杆5会嵌入定位柱6开设的定位孔内，进而完成二次定位，从而提高前模仁7和后模仁4合模时定位的精准度，之后通过前模仁7开设的注塑孔将原料注入模腔内，而模腔内的气体会通过通孔从排气槽14内快速流出，在注塑原料注满模腔后，部分注塑原料会流入排气槽14内，由于注塑原料的粘度较大，故而注塑原料会优先推动移动柱11上移，使得移动柱11上表面能够抵接限位板13表面，继而封闭移动柱11开设的通孔，避免注塑原料从排气槽14流出，其中在注塑原料推动移动柱11移动的会有少部分远离流入通孔内，然后移动柱11内开设的通孔长度，能够有效避免原料流出通孔，从而避免模腔内气压过大对注塑原料的定型产生干扰，减少产品成型后表面的段差。

作为一种较佳的实施方式，动模板8上表面的两端分别平行等间距的开设多组排气槽14，排气槽14呈圆柱形结构，且前模仁7与动模板8开设的排气槽14数量和位置一一对应，同时动模板8的截面呈[形结构。

在本实施例中，如图1和图2，前模仁7与动模板8开设的排气槽14数量和位置一一对应，继而确保模腔内的气体能够随着注塑原料的注入而快速的流出，进而降低模腔内出现气压过大的几率，减少注塑产品表面的段差。

作为一种较佳的实施方式，前模仁7固定连接在动模板8下表面开设的凹槽内，且前模仁7开设的排气槽14内固定连接限位板13，而限位板13整体呈外圆内方形结构，同时限位板13表面沿周向环绕等间距的开设多组通孔。

在本实施例中，如图3和图4，限位板13的设置，能够有效限制移动柱11的移动范围，避免注塑原料将移动柱11推出排气槽14，同时通孔的设置，又确保气体能够顺利的从排气槽14内流出，避免模腔内出现气压过大的问题。

作为一种较佳的实施方式，移动柱11呈圆柱形结构，移动柱11和排气槽14的尺寸相适配，且移动柱11内沿周向环绕等间距的开设多组通孔，通孔呈圆柱形结构，同时移动柱11的通孔和限位板13的通孔呈错位分布。

在本实施例中，如图3和图4，移动柱11和排气槽14的尺寸相适配，继而能够辅助增强移动柱11移动的稳定性，提高移动柱11和排气槽14连接处的密封性，从而避免注塑原料从缝隙处渗透，同时移动柱11的通孔和限位板13的通孔呈错位分布，继而能够在注塑原料流入排气槽14内时，封闭移动柱11的通孔，避免注塑原料通过通孔流出排气槽14，并且移动柱11表面和通孔侧面均采用光滑处理，降低注塑原料附着的几率。

作为一种较佳的实施方式，限位杆12呈T形结构，限位杆12的水平截面呈方形结构，且限位杆12和限位板13内腔的尺寸相适配，同时限位杆12和移动柱11组合在一起构成的轴截面呈甲字形结构。

在本实施例中，如图3和图4，限位杆12的方形结构，能够有效限制移动柱11的转动，使得移动柱11只能够在排气槽14内沿轴向平移，故而能够有效避免移动柱11抵接限位板13时，两者的通孔相互连通。

作为一种较佳的实施方式，动模板8下表面四角处固定连接的四组定位柱6均呈圆柱形结构，且定位柱6的下端均呈圆台形结构，而定位柱6和定位槽的尺寸相适配，同时动模板8上表面中部固定连接的安装板呈[形结构。

在本实施例中，如图1和图2，定位柱6下端的结构设置，能够降低定位柱6嵌入定位槽内的难度，且定位柱6和定位槽的尺寸均采用精加工处理，继而能够辅助增强动模板8和定位板之间的定位效果。

作为一种较佳的实施方式，定模板3上表面开设的定位槽整体呈圆柱形结构，定位槽上端开口呈圆台形结构，且定位槽底部固定连接的定位杆5呈圆柱形结构，同时定位柱6下表面相对定位杆5的位置对应开设定位孔。

在本实施例中，如图1和图2，定位杆5和对应的定位孔均采用精加工处理，继而能够对定位柱6和定位槽之前的定位效果进行二次的校正，避免定位柱6出现意外磨损或者弯曲，使得定位柱6和定位槽之间的定位出现偏差，从而能够便于工人快速识别，避免生产处质量较低的产品。

本实用新型的可减少前后模仁段差的模具通过限位板13、限位杆12和移动柱11的配合，使得该模具的排气槽14既能够顺利的排出模腔内的气体，又能够对注塑原料进行相应的封堵，避免注塑原料从排气槽14内流出，降低注塑原料的浪费率，还能够避免模腔内气压过大，确保注塑原料能够顺利成型。

Claims (7)

1.一种可减少前后模仁段差的模具，包括：底座（1）和动模板（8），其特征在于：所述底座（1）上表面通过凹槽固定连接电动杆（2），而底座（1）上表面通过定模板（3）固定连接后模仁（4），且后模仁（4）开设的模腔内滑动连接顶板，顶板下表面固定连接电动杆（2）的伸缩杆，同时底座（1）上表面固定连接固定架（9），固定架（9）顶部固定连接伺服电缸（10），伺服电缸（10）的伸缩杆通过安装板固定连接动模板（8），所述动模板（8）下表面固定连接前模仁（7），而动模板（8）和前模仁（7）的两端均对称开设排气槽（14），且前模仁（7）开设的排气槽（14）上端固定连接限位板（13），而前模仁（7）开设的排气槽（14）下端滑动连接移动柱（11），同时限位板（13）和移动柱（11）内均开设通孔，而移动柱（11）上表面固定连接限位杆（12），限位杆（12）的上端滑动连接在限位板（13）开设的限位孔内，并且动模板（8）下表面的两端对称连接定位柱（6），而定模板（3）上表面相对定位柱（6）的位置对应开设定位槽。

2.根据权利要求1所述的一种可减少前后模仁段差的模具，其特征在于，所述动模板（8）上表面的两端分别平行等间距的开设多组排气槽（14），排气槽（14）呈圆柱形结构，且前模仁（7）与动模板（8）开设的排气槽（14）数量和位置一一对应，同时动模板（8）的截面呈[形结构。

3.根据权利要求1所述的一种可减少前后模仁段差的模具，其特征在于，所述前模仁（7）固定连接在动模板（8）下表面开设的凹槽内，且前模仁（7）开设的排气槽（14）内固定连接限位板（13），而限位板（13）整体呈外圆内方形结构，同时限位板（13）表面沿周向环绕等间距的开设多组通孔。

4.根据权利要求1所述的一种可减少前后模仁段差的模具，其特征在于，所述移动柱（11）呈圆柱形结构，移动柱（11）和排气槽（14）的尺寸相适配，且移动柱（11）内沿周向环绕等间距的开设多组通孔，通孔呈圆柱形结构，同时移动柱（11）的通孔和限位板（13）的通孔呈错位分布。

5.根据权利要求1所述的一种可减少前后模仁段差的模具，其特征在于，所述限位杆（12）呈T形结构，限位杆（12）的水平截面呈方形结构，且限位杆（12）和限位板（13）内腔的尺寸相适配，同时限位杆（12）和移动柱（11）组合在一起构成的轴截面呈甲字形结构。

6.根据权利要求1所述的一种可减少前后模仁段差的模具，其特征在于，所述动模板（8）下表面四角处固定连接的四组定位柱（6）均呈圆柱形结构，且定位柱（6）的下端均呈圆台形结构，而定位柱（6）和定位槽的尺寸相适配，同时动模板（8）上表面中部固定连接的安装板呈[形结构。

7.根据权利要求1所述的一种可减少前后模仁段差的模具，其特征在于，所述定模板（3）上表面开设的定位槽整体呈圆柱形结构，定位槽上端开口呈圆台形结构，且定位槽底部固定连接的定位杆（5）呈圆柱形结构，同时定位柱（6）下表面相对定位杆（5）的位置对应开设定位孔。