CN222495229U - 空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构，属于注塑模具技术领域，其技术方案要点是：包括油缸、小滑块以及大滑块，油缸的输出端与小滑块连接，小滑块滑动设置在大滑块上，大滑块上安装有限位块，小滑块上具有联动部，联动部的端部与限位块的侧壁之间具有间隙，油缸能够驱动小滑块移动，使得联动部的端部与限位块的侧壁相抵靠，并带动大滑块移动，该抽芯结构通过单个油缸即可抽芯小滑块以及大滑块，结构简单，生产制造的难度降低。
Description
技术领域
本实用新型属于注塑模具技术领域，特别涉及空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构。
背景技术
随着机械化与工业化的不断进步，模具在生产车间中的应用变得日益广泛，模具作为制造业中的重要工艺装备，以其便利性和高效性在提升生产效率方面发挥着关键作用，这种发展趋势不仅推动了生产方式的革新，还促进了制造业整体竞争力的提升。注塑模具在塑胶制品生产中起着至关重要的作用，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料射入模腔，经冷却固化后得到成形品，注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上，在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
空滤器下壳体的结构较为复杂，需要通过使用多个滑块实现对空滤器下壳体的精确成型，在进行脱模时，通常采用先斜导柱抽芯小滑块，然后再用油缸抽芯大滑块，整体结构较为复杂，生产制造的难度提高。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构，本实用新型所要解决的技术问题是：如何简化结构，降低生产制造的难度。
本实用新型的上述技术目的可通过以下技术方案得以实现：空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构，包括油缸、小滑块以及大滑块，所述油缸的输出端与所述小滑块连接，所述小滑块滑动设置在所述大滑块上，所述大滑块上安装有限位块，所述小滑块上具有联动部，所述联动部的端部与所述限位块的侧壁之间具有间隙，所述油缸能够驱动所述小滑块移动，使得所述联动部的端部与所述限位块的侧壁相抵靠，并带动所述大滑块移动。
在上述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构中，所述大滑块上开设有导向槽，所述小滑块滑动设置在所述导向槽内，所述联动部的侧壁与所述导向槽的侧壁相贴合。
在上述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构中，所述大滑块上开设有安装槽，所述安装槽内安装有导向定位块一，所述导向定位块一的下表面与所述联动部的上表面相贴合，所述导向定位块一的侧壁与所述小滑块的侧壁相贴合。
在上述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构中，所述大滑块上开设有与所述限位块相对应的定位槽，所述限位块安装在所述定位槽内，所述限位块的侧壁与所述定位槽的侧壁相贴靠。
在上述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构中，所述大滑块的侧壁开设有台阶槽，所述台阶槽内贴合设置有导向定位块二，且所述导向定位块二的侧壁与所述大滑块的侧壁相贴合。
在上述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构中，所述联动部有两个且分别位于所述小滑块的两侧，所述限位块有两个且二者间隔分布，两个所述联动部与两个所述限位块分别对应。
在上述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构中，所述导向定位块一有两个且二者相对设置，所述安装槽有两个且二者相对设置，两个导向定位块一与两个所述安装槽分别对应，两个导向定位块一与两个所述联动部分别对应。
在上述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构中，所述导向定位块二至少有两个且分别位于所述大滑块的两侧。
综上所述，本实用新型对比于现有技术的有益效果为：
1.通过在大滑块上安装限位块，当油缸驱动小滑块移动进行小滑块的抽芯，小滑块移动一段距离后，联动部的端部与限位块的侧壁相抵靠，随着小滑块在油缸的驱动作用下继续移动，此时联动部配合限位块带动大滑块移动进行大滑块的抽芯，通过单个油缸即可抽芯小滑块以及大滑块，结构简单，生产制造的难度降低。
附图说明
图1为实施例的结构示意图；
图2为实施例的部分结构示意图；
图3为实施例大滑块的结构示意图。
附图标记：1、油缸；2、小滑块；3、大滑块；4、限位块；5、联动部；6、间隙；7、导向槽；8、安装槽；9、导向定位块一；10、定位槽；11、台阶槽；12、导向定位块二。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构，如图1至图3所示，包括油缸1、小滑块2以及大滑块3，油缸1的输出端与小滑块2连接，小滑块2滑动设置在大滑块3上，具体的，大滑块3上开设有导向槽7，小滑块2滑动设置在导向槽7内，联动部5的侧壁与导向槽7的侧壁相贴合，通过导向槽7对小滑块2的导向作用，使得小滑块2在移动时更加稳定。
大滑块3上安装有限位块4，小滑块2上具有联动部5，联动部5的端部与限位块4的侧壁之间具有间隙6，在本实施例当中，联动部5有两个且分别位于小滑块2的两侧，限位块4有两个且二者间隔分布，两个联动部5与两个限位块4分别对应。
油缸1能够驱动小滑块2移动，使得联动部5的端部与限位块4的侧壁相抵靠，并带动大滑块3移动，需要说明的是，在油缸1驱动小滑块2移动一段距离后，联动部5的端部才能够与限位块4的侧壁相抵靠，而这段距离为间隙6的距离，当联动部5的端部与限位块4的侧壁相抵靠后，随着小滑块2继续移动，联动部5配合限位块4带动大滑块3移动，以此实现抽芯小滑块2以及大滑块3，通过单个油缸1即可抽芯小滑块2以及大滑块3，结构简单，生产制造的难度降低。
大滑块3上开设有安装槽8，安装槽8内安装有导向定位块一9，导向定位块一9的下表面与联动部5的上表面相贴合，导向定位块一9的侧壁与小滑块2的侧壁相贴合，以此实现导向定位块一9对小滑块2的定位以及导向，提高小滑块2在移动时的稳定性。
在本实施例当中，导向定位块一9有两个且二者相对设置，安装槽8有两个且二者相对设置，两个导向定位块一9与两个安装槽8分别对应，两个导向定位块一9与两个联动部5分别对应。
大滑块3上开设有与限位块4相对应的定位槽10，限位块4安装在定位槽10内，限位块4的侧壁与定位槽10的侧壁相贴靠，通过定位槽10对限位块4的定位，以此提高限位块4的稳定性。
需要说明的是，在本实施例当中，通过螺钉将限位块4安装在定位槽10内，作为其他方案，也可直接在大滑块3上开设条形孔，通过螺钉配合条形孔将小滑块2安装在大滑块3上，小滑块2即可沿条形孔的长度方向调整位置，以此改变联动部5的端部与限位块4的侧壁之间间隙6的距离。
大滑块3的侧壁开设有台阶槽11，台阶槽11内贴合设置有导向定位块二12，在本实施例当中，导向定位块二12至少有两个且分别位于大滑块3的两侧，且导向定位块二12的侧壁与大滑块3的侧壁相贴合，以此实现导向定位块二12对大滑块3的定位以及导向，提高大滑块3在移动时的稳定性，而且两个导向定位块二12分别位于大滑块3的两侧，可有效保证大滑块3在移动时的平衡性。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明；本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (8)
1.空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构，其特征在于：包括油缸(1)、小滑块(2)以及大滑块(3)，所述油缸(1)的输出端与所述小滑块(2)连接，所述小滑块(2)滑动设置在所述大滑块(3)上，所述大滑块(3)上安装有限位块(4)，所述小滑块(2)上具有联动部(5)，所述联动部(5)的端部与所述限位块(4)的侧壁之间具有间隙(6)，所述油缸(1)能够驱动所述小滑块(2)移动，使得所述联动部(5)的端部与所述限位块(4)的侧壁相抵靠，并带动所述大滑块(3)移动。
2.根据权利要求1所述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构，其特征在于：所述大滑块(3)上开设有导向槽(7)，所述小滑块(2)滑动设置在所述导向槽(7)内，所述联动部(5)的侧壁与所述导向槽(7)的侧壁相贴合。
3.根据权利要求1所述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构，其特征在于：所述大滑块(3)上开设有安装槽(8)，所述安装槽(8)内安装有导向定位块一(9)，所述导向定位块一(9)的下表面与所述联动部(5)的上表面相贴合，所述导向定位块一(9)的侧壁与所述小滑块(2)的侧壁相贴合。
4.根据权利要求1所述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构，其特征在于：所述大滑块(3)上开设有与所述限位块(4)相对应的定位槽(10)，所述限位块(4)安装在所述定位槽(10)内，所述限位块(4)的侧壁与所述定位槽(10)的侧壁相贴靠。
5.根据权利要求1所述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构，其特征在于：所述大滑块(3)的侧壁开设有台阶槽(11)，所述台阶槽(11)内贴合设置有导向定位块二(12)，且所述导向定位块二(12)的侧壁与所述大滑块(3)的侧壁相贴合。
6.根据权利要求3所述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构，其特征在于：所述联动部(5)有两个且分别位于所述小滑块(2)的两侧，所述限位块(4)有两个且二者间隔分布，两个所述联动部(5)与两个所述限位块(4)分别对应。
7.根据权利要求6所述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构，其特征在于：所述导向定位块一(9)有两个且二者相对设置，所述安装槽(8)有两个且二者相对设置，两个导向定位块一(9)与两个所述安装槽(8)分别对应，两个导向定位块一(9)与两个所述联动部(5)分别对应。
8.根据权利要求5所述的空滤器下壳体注塑组件的抽芯结构，其特征在于：所述导向定位块二(12)至少有两个且分别位于所述大滑块(3)的两侧。
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