CN222494000U - 一种变速器壳体夹持装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种变速器壳体夹持装置，包括基座和用于夹住变速器壳体外壁两侧的夹持机构，夹持机构包括设置在基座的前端的一对夹臂以及设置在基座上用于驱动一对夹臂左右开合的驱动机构，一对夹臂之间设有顶出机构，顶出机构包括固定设置在基座前端的固定架、输出端朝前设置在固定架上的推缸、固定设置在推缸的输出端的竖板以及上下间隔设置在竖板前端的至少两个顶块，顶块的前端固定设有与变速器壳体外壁后端形状相适配的仿形块，夹臂的前端固定设有用于插入变速器壳体外壁两侧工艺孔的插销。本实用新型可稳固夹持外壁形状不规则的变速器壳体。

Description

一种变速器壳体夹持装置

技术领域

本实用新型涉及夹具技术领域，具体而言，涉及一种变速器壳体夹持装置。

背景技术

汽车变速器作为汽车的核心部件，在汽车的动力性、经济性、稳定性和环保性等方面起着至关重要的作用，变速器壳体是变速器的重要组成部分，随着汽车工业的发展，自动化生产已成为主流，为了提高生产效率，需要开发能够适应不同尺寸变速器壳体的自动化夹持设备。

然而，现有的夹持设备在处理变速器壳体时存在以下问题：变速器壳体通常呈不规则的柱状结构，不同规格的变速器壳体的上端和下端的直径大小不同，而且变速器壳体的外周壁上分布有错综复杂的加强筋，同时变速器壳体的两侧开设有对称设置的工艺孔，由于变速器壳体外壁不规则形状，不具有平整的夹持面，使用普通的夹具无法夹住壳体，夹具移动时，壳体会绕夹持轴线转动脱落，影响生产过程的安全性，现有作业方式只能使用绳子配合吊具人工吊装壳体，造成费时费力，作业效率低下，无法与自动化生产线合拍。

综上所述，开发一种能够克服现有技术弊端，实现对夹持面不规则的变速器壳体的稳固夹持的夹持装置，是本领域技术人员亟待解决的技术难题。

实用新型内容

本实用新型的目的是：解决现有夹持装置在处理变速器壳体时，存在的夹持困难和夹持不牢的问题，提供一种能够稳固夹持外壁形状不规则的变速器壳体的自动化夹持装置。

为解决上述问题，本实用新型提供一种变速器壳体夹持装置，包括基座和用于夹住变速器壳体外壁两侧的夹持机构，夹持机构包括设置在基座的前端的一对夹臂以及设置在基座上用于驱动一对夹臂左右开合的驱动机构，一对夹臂之间设有顶出机构，顶出机构包括固定设置在基座前端的固定架、输出端朝前设置在固定架上的推缸、固定设置在推缸的输出端的竖板以及上下间隔设置在竖板前端的至少两个顶块，顶块的前端固定设有与变速器壳体外壁后端形状相适配的仿形块，夹臂的前端固定设有用于插入变速器壳体外壁两侧工艺孔的插销。

本实用新型与现有技术相比，有益之处在于：本实用新型针对现有技术无法有效夹持变速器壳体的问题，通过设置一对夹臂和顶出机构，解决了夹持困难和夹持不牢的问题，使用时，夹臂上的插销可以插入壳体两侧的工艺孔，而顶出机构通过多个顶块和仿形块紧密贴合壳体外壁后端，提供必要的支撑力，确保壳体在夹持过程中不会发生转动或脱落，同时，本实用新型利用驱动机构控制夹臂的左右开合，推缸控制顶块前后移动，实现了自动化夹持，避免了人工吊装壳体带来的费时费力问题，提高了生产效率，能够与自动化生产线更好地配合。

具体地讲，驱动机构为设置在基座前端的一对伸缩气缸，基座的前端固定有水平设置的支撑座和竖直设置的固定座，并设有用于滑动设置夹臂的滑块滑轨组件，固定座位于支撑座和滑块滑轨组件之间，伸缩气缸放置在支撑座上并固定在固定座上，伸缩气缸的输出端与滑块滑轨组件的滑块固定连接。该技术方案以一对伸缩气缸作为驱动机构，通过设置在基座前端的支撑座和固定座，以及滑块滑轨组件，实现了夹臂的自动化开合操作，固定座位于支撑座和滑块滑轨组件之间，伸缩气缸放置在支撑座上并固定在固定座上，这种设计为气缸提供了稳定的固定平台，确保了气缸能够准确地带动滑块运动，并防止了气缸移动导致夹持力不稳定或夹持精度下降的问题，从而提高了夹持操作的可靠性和精度。

作为改进，一对夹臂之间设有同步机构，同步机构包括轴承、转动块和一对连杆，轴承固定设置在基座的后端，转动块转动设置在轴承上并通过连杆与滑块滑轨组件的滑块传动连接，转动块的两端对称设有销轴，滑块滑轨组件的滑块上固定设有连接轴，基座上开设有前后贯穿的避空槽，连接轴经由避空槽伸入基座的后端，连杆的一端与销轴转动连接，连杆的另一端与连接轴转动连接。该技术方案在原有基础上增加了同步机构，通过设置在基座后端并经由避空槽与滑块滑轨组件的滑块传动连接的轴承、转动块和连杆，实现了两只夹臂的同步运动，该同步机构的设计不仅提高了夹持动作的同步性和协调性，也降低了夹持过程中的震动和噪声，提升了夹持操作的稳定性和可靠性。

作为改进，固定架的前端上下间隔开设有一对导孔，一对导孔之间的固定架上开设有穿孔，固定架与竖板之间设有导柱，导柱的前端与竖板固定连接，导柱的后端前后限位滑动设置在导孔中，推缸固定设置在固定架的后端并位于一对伸缩气缸之间，推缸的输出端插入穿孔并与竖板固定连接。该技术方案通过在固定架上设置导孔和穿孔，并利用导柱、推缸和伸缩气缸，实现竖板的稳定前后移动，这种结构设计有效地增强了竖板被推缸驱动前后移动时的稳定性，使竖板上的顶块能够更加稳定地顶住变速器壳体外壁后端，从而提高了夹持过程中的稳定性和可靠性，避免了因为竖板移动不稳造成的夹持精度下降或夹持失效的问题，同时，推缸位于一对伸缩气缸之间的结构设计，可使三者输出力在同一水平面上，由此可使作用在变速器壳体两侧以及变速器壳体的后端的上下端的作用力更加均衡，有利于对变速器壳体的稳固夹持，而且也使变速器壳体夹持装置整体结构更加紧凑。

作为改进，竖板和顶块之间设有用于调节两者之间间距大小的第一螺栓和第二螺栓，竖板上开设有前后贯穿的插孔和螺纹孔，第一螺栓从竖板的后端插入插孔并与顶块的后端螺纹连接，第二螺栓的后端螺纹连接在螺纹孔内，第二螺栓的前端与顶块的后端相抵。使用时，第一螺栓将顶块向后拉，第二螺栓将顶块向前顶，两个螺栓一拉一顶将顶块牢固的固定在竖板的前端，可使顶块稳固地顶住变速器壳体的后端，控制第一螺栓在顶块上前后旋进旋出的同时控制第二螺栓在竖板的螺纹孔中相应的旋进旋出，可调节竖板和顶块之间的间距大小，这样，在不同规格的变速器壳体上使用时，通过第一螺栓和第二螺栓，调节竖板上不同位置的顶块与竖板之间的间距大小，从而可很好适配变速器壳体的上端和下端的直径大小不同，使顶块34始终能够稳定地夹持在变速器壳体外壁后端，有效地解决因壳体尺寸差异造成的夹持不稳定问题，提高夹持过程中的适应性和精准性。

作为改进，夹臂的前端固定设有卡块，卡块与插销之间形成用于卡在变速器壳体外壁两侧凸筋上的卡槽。应用该结构后，夹臂上的插销插入壳体两侧工艺孔，实现定位，卡块与插销之间形成的卡槽则进一步锁定夹臂，并防止被夹持的变速器壳体围绕插销转动，通过卡槽卡在壳体外壁凸筋上，确保夹臂在振动和冲击下也不会松动脱落，有效防止夹臂滑动或偏移，从而提升了夹持过程的稳定性、可靠性和精度，并提高了效率。

作为改进，基座的后端固定设有支架，支架的下方设有升降座和用于吸取隔板的海绵吸具，升降座通过一对升降气缸上下移动设置在支架上，海绵吸具固定设置在升降座的底部。该改进方案可有效吸取变速器壳体之间的隔板，实现自动化移除隔板，提升生产效率和自动化程度，并使生产线作业连续化，同时，升降气缸的设置避免了海绵吸具吸取隔板作业时与周围环境的干涉。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的第一幅立体图；

图3为图2中A处的放大图；

图4为本实用新型的第二幅立体图；

图5为本实用新型的第三幅立体图；

图6为图5中B处的放大图；

图7为本实用新型的第四幅立体图。

附图标记说明：

1、基座；11、支撑座；12、固定座；13、滑块滑轨组件；131、连接轴；14、避空槽；2、夹持机构；21、夹臂；210、卡槽；211、插销；212、卡块；22、伸缩气缸；3、顶出机构；31、固定架；311、导孔；312、穿孔；32、推缸；33、竖板；330、导柱；331、插孔；332、螺纹孔；34、顶块；340、仿形块；341、第一螺栓；342、第二螺栓；4、同步机构；41、轴承；42、转动块；421、销轴；43、连杆；5、支架；51、升降座；52、海绵吸具；53、升降气缸。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

如图1和图2所示，本实用新型中，该变速器壳体夹持装置，包括基座1和用于夹住变速器壳体外壁两侧的夹持机构2，夹持机构2包括设置在基座1的前端的一对夹臂21以及设置在基座1上用于驱动一对夹臂21左右开合的驱动机构，一对夹臂21之间设有顶出机构3，顶出机构3包括固定设置在基座1前端的固定架31、输出端朝前设置在固定架31上的推缸32、固定设置在推缸32的输出端的竖板33以及上下间隔设置在竖板33前端的至少两个顶块34，顶块34的前端固定设有与变速器壳体外壁后端形状相适配的仿形块340，夹臂21的前端固定设有用于插入变速器壳体外壁两侧工艺孔的插销211。使用时，将本实用新型的基座1安装到机械臂上，并与自动化产线中的其他设备配合使用。

本实用新型针对现有技术无法有效夹持变速器壳体的问题，通过设置一对夹臂21和顶出机构3，解决了夹持困难和夹持不牢的问题，使用时，夹臂21上的插销211可以插入壳体两侧的工艺孔，而顶出机构3通过多个顶块34和仿形块340紧密贴合壳体外壁后端，提供必要的支撑力，确保壳体在夹持过程中不会发生转动或脱落，同时，本实用新型利用驱动机构控制夹臂21的左右开合，推缸32控制顶块34前后移动，实现了自动化夹持，避免了人工吊装壳体带来的费时费力问题，提高了生产效率，能够与自动化生产线更好地配合。

如图2和图5所示，驱动机构为设置在基座1前端的一对伸缩气缸22，基座1的前端固定有水平设置的支撑座11和竖直设置的固定座12，并设有用于滑动设置夹臂21的滑块滑轨组件13，固定座12位于支撑座11和滑块滑轨组件13之间，伸缩气缸22放置在支撑座11上并固定在固定座12上，伸缩气缸22的输出端与滑块滑轨组件13的滑块固定连接。该技术方案以一对伸缩气缸22作为驱动机构，通过设置在基座1前端的支撑座11和固定座12，以及滑块滑轨组件13，实现了夹臂21的自动化开合操作，固定座12位于支撑座11和滑块滑轨组件13之间，伸缩气缸22放置在支撑座11上并固定在固定座12上，这种设计为气缸提供了稳定的固定平台，确保了气缸能够准确地带动滑块运动，并防止了气缸移动导致夹持力不稳定或夹持精度下降的问题，从而提高了夹持操作的可靠性和精度。

如图4所示，一对夹臂21之间设有同步机构4，同步机构4包括轴承41、转动块42和一对连杆43，轴承41固定设置在基座1的后端，转动块42转动设置在轴承41上并通过连杆43与滑块滑轨组件13的滑块传动连接，转动块42的两端对称设有销轴421，滑块滑轨组件13的滑块上固定设有连接轴131，基座1上开设有前后贯穿的避空槽14，连接轴131经由避空槽14伸入基座1的后端，连杆43的一端与销轴421转动连接，连杆43的另一端与连接轴131转动连接。该技术方案在原有基础上增加了同步机构4，通过设置在基座1后端并经由避空槽14与滑块滑轨组件13的滑块传动连接的轴承41、转动块42和连杆43，实现了两只夹臂21的同步运动，该同步机构4的设计不仅提高了夹持动作的同步性和协调性，也降低了夹持过程中的震动和噪声，提升了夹持操作的稳定性和可靠性。

如图5和图6所示，固定架31的前端上下间隔开设有一对导孔311，一对导孔311之间的固定架31上开设有穿孔312，固定架31与竖板33之间设有导柱330，导柱330的前端与竖板33固定连接，导柱330的后端前后限位滑动设置在导孔311中，推缸32固定设置在固定架31的后端并位于一对伸缩气缸22之间，推缸32的输出端插入穿孔312并与竖板33固定连接。该技术方案通过在固定架31上设置导孔311和穿孔312，并利用导柱330、推缸32和伸缩气缸22，实现竖板33的稳定前后移动，这种结构设计有效地增强了竖板33被推缸32驱动前后移动时的稳定性，使竖板33上的顶块34能够更加稳定地顶住变速器壳体外壁后端，从而提高了夹持过程中的稳定性和可靠性，避免了因为竖板33移动不稳造成的夹持精度下降或夹持失效的问题，同时，推缸32位于一对伸缩气缸22之间的结构设计，可使三者输出力在同一水平面上，由此可使作用在变速器壳体两侧以及变速器壳体的后端的上下端的作用力更加均衡，有利于对变速器壳体的稳固夹持，而且也使变速器壳体夹持装置整体结构更加紧凑。

如图6所示，竖板33和顶块34之间设有用于调节两者之间间距大小的第一螺栓341和第二螺栓342，竖板33上开设有前后贯穿的插孔331和螺纹孔332，第一螺栓341从竖板33的后端插入插孔331并与顶块34的后端螺纹连接，第二螺栓342的后端螺纹连接在螺纹孔332内，第二螺栓342的前端与顶块34的后端相抵。使用时，第一螺栓341将顶块34向后拉，第二螺栓342将顶块34向前顶，两个螺栓一拉一顶将顶块34牢固的固定在竖板33的前端，可使顶块34稳固地顶住变速器壳体的后端，控制第一螺栓341在顶块34上前后旋进旋出的同时控制第二螺栓342在竖板33的螺纹孔332中相应的旋进旋出，可调节竖板33和顶块34之间的间距大小，这样，在不同规格的变速器壳体上使用时，通过第一螺栓341和第二螺栓342，调节竖板33上不同位置的顶块34与竖板33之间的间距大小，从而可很好适配变速器壳体的上端和下端的直径大小不同，使顶块34始终能够稳定地夹持在变速器壳体外壁后端，有效地解决因壳体尺寸差异造成的夹持不稳定问题，提高夹持过程中的适应性和精准性。

如图3所示，夹臂21的前端固定设有卡块212，卡块212与插销211之间形成用于卡在变速器壳体外壁两侧凸筋上的卡槽210。应用该结构后，夹臂21上的插销211插入壳体两侧工艺孔，实现定位，卡块212与插销211之间形成的卡槽210则进一步锁定夹臂21，并防止被夹持的变速器壳体围绕插销211转动，通过卡槽210卡在壳体外壁凸筋上，确保夹臂21在振动和冲击下也不会松动脱落，有效防止夹臂21滑动或偏移，从而提升了夹持过程的稳定性、可靠性和精度，并提高了效率。

如图7所示，在原有技术方案基础上，为了实现对利用隔板隔离码放的变速器壳体的逐层拾取，基座1的后端固定设有支架5，支架5的下方设有升降座51和用于吸取隔板的海绵吸具52，升降座51通过一对升降气缸53上下移动设置在支架5上，海绵吸具52固定设置在升降座51的底部。该改进方案可有效吸取变速器壳体之间的隔板，实现自动化移除隔板，提升生产效率和自动化程度，并使生产线作业连续化，同时，升降气缸53的设置避免了海绵吸具52吸取隔板作业时与周围环境的干涉。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种变速器壳体夹持装置，包括基座（1）和用于夹住变速器壳体外壁两侧的夹持机构（2），所述夹持机构（2）包括设置在所述基座（1）前端的一对夹臂（21）以及设置在所述基座（1）上用于驱动一对所述夹臂（21）左右开合的驱动机构，其特征在于：一对所述夹臂（21）之间设有顶出机构（3），所述顶出机构（3）包括固定设置在所述基座（1）的前端的固定架（31）、输出端朝前设置在所述固定架（31）上的推缸（32）、固定设置在所述推缸（32）的输出端的竖板（33）以及上下间隔设置在所述竖板（33）前端的至少两个顶块（34），所述顶块（34）的前端固定设有与变速器壳体外壁后端形状相适配的仿形块（340），所述夹臂（21）的前端固定设有用于插入所述变速器壳体外壁两侧的工艺孔的插销（211）。

2.根据权利要求1所述的变速器壳体夹持装置，其特征在于：所述驱动机构为设置在所述基座（1）前端的一对伸缩气缸（22），所述基座（1）的前端固定有水平设置的支撑座（11）和竖直设置的固定座（12），并设有用于滑动设置所述夹臂（21）的滑块滑轨组件（13），所述伸缩气缸（22）放置在所述支撑座（11）上并固定在所述固定座（12）上，所述滑块滑轨组件（13）水平固定设于所述固定座（12）的外侧，所述伸缩气缸（22）的输出端向外伸出所述固定座（12）与所述滑块滑轨组件（13）的滑块固定连接。

3.根据权利要求2所述的变速器壳体夹持装置，其特征在于：一对所述夹臂（21）之间设有同步机构（4），所述同步机构（4）包括轴承（41）、转动块（42）和一对连杆（43），所述轴承（41）固定设置在所述基座（1）的后端，所述转动块（42）转动设置在所述轴承（41）上并通过所述连杆（43）与所述滑块滑轨组件（13）的滑块传动连接，所述转动块（42）的两端对称设有销轴（421），所述滑块滑轨组件（13）的滑块上固定设有连接轴（131），所述基座（1）上开设有前后贯穿的避空槽（14），所述连接轴（131）经由所述避空槽（14）伸入所述基座（1）的后端，所述连杆（43）的一端与所述销轴（421）转动连接，所述连杆（43）的另一端与所述连接轴（131）转动连接。

4.根据权利要求2所述的变速器壳体夹持装置，其特征在于：所述固定架（31）的前端上下间隔开设有一对导孔（311），一对所述导孔（311）之间的所述固定架（31）上开设有穿孔（312），所述固定架（31）与所述竖板（33）之间设有导柱（330），所述导柱（330）的前端与所述竖板（33）固定连接，所述导柱（330）的后端前后限位滑动设置在所述导孔（311）中，所述推缸（32）固定设置在所述固定架（31）的后端并位于一对所述伸缩气缸（22）之间，所述推缸（32）的输出端插入所述穿孔（312）并与所述竖板（33）固定连接。

5.根据权利要求4所述的变速器壳体夹持装置，其特征在于：所述竖板（33）和所述顶块（34）之间设有用于调节两者之间间距大小的第一螺栓（341）和第二螺栓（342），所述竖板（33）上开设有前后贯穿的插孔（331）和螺纹孔（332），所述第一螺栓（341）从所述竖板（33）的后端插入所述插孔（331）并与所述顶块（34）的后端螺纹连接，所述第二螺栓（342）的后端螺纹连接在所述螺纹孔（332）内，所述第二螺栓（342）的前端与所述顶块（34）的后端相抵。

6.根据权利要求1所述的变速器壳体夹持装置，其特征在于：所述夹臂（21）的前端固定设有卡块（212），所述卡块（212）与所述插销（211）之间形成用于卡在所述变速器壳体外壁两侧凸筋上的卡槽（210）。

7.根据权利要求1所述的变速器壳体夹持装置，其特征在于：所述基座（1）的后端固定设有支架（5），所述支架（5）的下方设有升降座（51）和用于吸取隔板的海绵吸具（52），所述升降座（51）通过一对升降气缸（53）上下移动设置在所述支架（5）上，所述海绵吸具（52）固定设置在所述升降座（51）的底部。