CN222153575U - 一种轮罩支架管梁冲孔工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及轮罩支架管梁加工技术领域，尤其涉及一种轮罩支架管梁冲孔工装。其技术方案包括：一种轮罩支架管梁冲孔工装，包括压板、固定板、底板和限位座，所述底板上固定有固定板，所述底板上通过固定板固定有气缸，所述气缸通过推杆安装有推板，所述推板上安装有限位板，所述底板上安装有限位座，所述底板背离固定板的一侧架设有支撑架，且所述支撑架贯穿限位座，所述支撑架上套接有管件，所述限位座的上方架设有压板，所述压板的下表面设有冲头和导向柱。本实用新型便于对工件支撑固定，进而防止工件在加工时发生形变，来达到降低生产成本的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及轮罩支架管梁加工技术领域，具体涉及一种轮罩支架管梁冲孔工装。
背景技术
轮罩支架管梁是指用于支撑轮罩(也称为车顶罩、车身罩)的管状结构。在汽车制造或修理过程中，轮罩支架管梁被安装在车辆的车顶上，用于支撑轮罩，使其保持稳定并与车身连接。
轮罩支架管梁通常由金属材料(如钢铁、铝合金)制成，具有足够的强度和刚度，以承受轮罩的重量并保持其形状。其形状可以根据轮罩的设计和车身结构的要求而有所变化，常见的形式包括单管、多管甚至复杂的框架结构。
轮罩支架管梁的安装位置和方法会根据具体车型和设计而有所不同，一般需要与车身的强固部位(如车顶梁、边梁等)进行连接，确保轮罩在行驶过程中不会松动或脱落。轮罩支架管梁在加工时需要进行冲孔，但现阶段在对轮罩支架管梁冲孔加工时不便于对工件进行支撑，且在对工件加工时，易导致工件发生形变，影响工件的正常使用，增加生产成本。
实用新型内容
本实用新型提供了一种轮罩支架管梁冲孔工装，解决了以上所述的技术问题。
本实用新型解决上述技术问题的方案如下：
一种轮罩支架管梁冲孔工装，包括压板、固定板、底板和限位座，所述底板上固定有固定板，所述底板上通过固定板固定有气缸，所述气缸通过推杆安装有推板，所述推板上安装有限位板，所述底板上安装有限位座，所述底板背离固定板的一侧架设有支撑架，且所述支撑架贯穿限位座，所述支撑架上套接有管件，所述限位座的上方架设有压板，所述压板的下表面设有冲头和导向柱。
在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
进一步，所述支撑架与限位座之间留有空隙，且空隙大小与管件的厚度大小相适配。
采用上述进一步方案的有益效果是：
便于将管件通过支撑架设并贯穿限位座，进而便于通过冲头进行冲孔操作。
进一步，所述管件通过支撑架和限位板夹持固定。
采用上述进一步方案的有益效果是：
确保管件在冲孔时不会移动，进而确保管件的冲孔精度。
进一步，所述底板上安装有挡板，且所述推板的位移距离通过固定板和挡板进行限定。
采用上述进一步方案的有益效果是：
进而便于通过推板及支撑架对管件进行夹持固定。
进一步，所述固定板和挡板之间设有限位杆，所述推板通过限位杆限位滑动安装在底板上。
采用上述进一步方案的有益效果是：
确保推板平稳移动对管件进行夹持固定，进而确保管件的加工精度。
进一步，所述导向柱位于管件的两侧，且所述冲头的位置与管件的位置相适配。
采用上述进一步方案的有益效果是：
便于导向柱与限位座配合对压板的移动方向进行限位，通过冲头对管件进行冲孔加工，进而确保管件的冲孔精度。
进一步，所述限位座和支撑架上均贯穿开设有与冲头位置及大小相适配的通孔。
采用上述进一步方案的有益效果是：
管件套接在支撑架上，通过支撑架对管件从内部进行支撑，防止管件在冲孔时发生形变，进而降低冲孔时产生的瑕疵品概率，进而降低生产成本。
本实用新型的有益效果是：
在使用时，使用者将管件的冲孔段套接在支撑架上，之后使用者将气缸接通气源，气缸推动推板和限位板对管件进行夹持固定，之后使用者将压板与外部的动力源连接固定，通过动力源驱动压板下压，由于管件套接在支撑架上，通过支撑架对管件从内部进行支撑，防止管件在冲孔时发生形变，进而降低冲孔时产生的瑕疵品概率，进而降低生产成本，同时限位板通过螺栓安装在推板上，便于通过使用者根据不同型号的管件更换相适配的限位板，以便于对不同型号的管件进行冲孔加工。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
在附图中：
图1为本实用新型的轴向外观示意图；
图2为本实用新型的主视剖视结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、冲头；2、导向柱；3、压板；4、推板；5、限位板；6、推杆；7、固定板；8、气缸；9、底板；10、限位杆；11、挡板；12、管件；13、限位座；14、支撑架。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1至图2所示，本实用新型提供的实施例：
实施例一
如图1至图2所示，本实施例的轮罩支架管梁冲孔工装，包括压板3、固定板7、底板9和限位座13，底板9上固定有固定板7，底板9上通过固定板7固定有气缸8，气缸8通过推杆6安装有推板4，底板9上安装有挡板11，且推板4的位移距离通过固定板7和挡板11进行限定，固定板7和挡板11之间设有限位杆10，推板4通过限位杆10限位滑动安装在底板9上。
推板4上安装有限位板5，底板9上安装有限位座13，底板9背离固定板7的一侧架设有支撑架14，且支撑架14贯穿限位座13，支撑架14与限位座13之间留有空隙，且空隙大小与管件12的厚度大小相适配，支撑架14上套接有管件12，管件12通过支撑架14和限位板5夹持固定，限位座13的上方架设有压板3，压板3的下表面设有冲头1和导向柱2，导向柱2位于管件12的两侧，且冲头1的位置与管件12的位置相适配，在使用时，使用者将管件12的冲孔段套接在支撑架14上，之后使用者将气缸8接通气源，气缸8推动推板4和限位板5对管件12进行夹持固定，之后使用者将压板3与外部的动力源连接固定，通过动力源驱动压板3下压，由于管件12套接在支撑架14上，通过支撑架14对管件12从内部进行支撑，防止管件12在冲孔时发生形变，进而降低冲孔时产生的瑕疵品概率，进而降低生产成本，同时限位板5通过螺栓安装在推板4上，便于通过使用者根据不同型号的管件12更换相适配的限位板5，以便于对不同型号的管件12进行冲孔加工，限位座13和支撑架14上均贯穿开设有与冲头1位置及大小相适配的通孔。
基于实施例1的一种轮罩支架管梁冲孔工装在使用时：
使用者将管件12的冲孔段套接在支撑架14上，之后使用者将气缸8接通气源，气缸8推动推板4和限位板5对管件12进行夹持固定，之后使用者将压板3与外部的动力源连接固定，通过动力源驱动压板3下压，由于管件12套接在支撑架14上，通过支撑架14对管件12从内部进行支撑，防止管件12在冲孔时发生形变，进而降低冲孔时产生的瑕疵品概率，进而降低生产成本，同时限位板5通过螺栓安装在推板4上，便于通过使用者根据不同型号的管件12更换相适配的限位板5，以便于对不同型号的管件12进行冲孔加工。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本实用新型；但是,凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时,凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种轮罩支架管梁冲孔工装，其特征在于：包括压板(3)、固定板(7)、底板(9)和限位座(13)，所述底板(9)上固定有固定板(7)，所述底板(9)上通过固定板(7)固定有气缸(8)，所述气缸(8)通过推杆(6)安装有推板(4)，所述推板(4)上安装有限位板(5)，所述底板(9)上安装有限位座(13)，所述底板(9)背离固定板(7)的一侧架设有支撑架(14)，且所述支撑架(14)贯穿限位座(13)，所述支撑架(14)上套接有管件(12)，所述限位座(13)的上方架设有压板(3)，所述压板(3)的下表面设有冲头(1)和导向柱(2)。
2.根据权利要求1所述一种轮罩支架管梁冲孔工装，其特征在于：所述支撑架(14)与限位座(13)之间留有空隙，且空隙大小与管件(12)的厚度大小相适配。
3.根据权利要求1所述一种轮罩支架管梁冲孔工装，其特征在于：所述管件(12)通过支撑架(14)和限位板(5)夹持固定。
4.根据权利要求1所述一种轮罩支架管梁冲孔工装，其特征在于：所述底板(9)上安装有挡板(11)，且所述推板(4)的位移距离通过固定板(7)和挡板(11)进行限定。
5.根据权利要求1所述一种轮罩支架管梁冲孔工装，其特征在于：所述固定板(7)和挡板(11)之间设有限位杆(10)，所述推板(4)通过限位杆(10)限位滑动安装在底板(9)上。
6.根据权利要求1所述一种轮罩支架管梁冲孔工装，其特征在于：所述导向柱(2)位于管件(12)的两侧，且所述冲头(1)的位置与管件(12)的位置相适配。
7.根据权利要求1所述一种轮罩支架管梁冲孔工装，其特征在于：所述限位座(13)和支撑架(14)上均贯穿开设有与冲头(1)位置及大小相适配的通孔。
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