CN222062098U - 下车身结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种下车身结构及车辆，本实用新型的下车身结构包括下车身骨架，以及连接在所述下车身骨架底部的电池包；所述下车身骨架包括分设在左右两侧的门槛梁，以及分设在左右两侧的前地板纵梁，各侧所述前地板纵梁设置在同侧所述门槛梁的内侧，并位于前地板面板下方，且各侧所述门槛梁和所述前地板纵梁之间均连接有导向支架；所述电池包连接在两侧所述门槛梁之间，且两侧所述门槛梁靠近所述电池包的一侧均具有外倾设置的斜面，所述斜面与所述电池包之间形成吸能空间，各侧所述导向支架位于所述吸能空间内的部分连接在同侧的所述斜面上。本实用新型的下车身结构，可增加车辆侧碰时的溃缩吸能效果，有助于提升整车侧碰安全性。

Description

下车身结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆车身技术领域，特别涉及一种下车身结构。本实用新型还涉及设有上述下车身结构的车辆。

背景技术

随着技术的发展，以及人们消费水平的提高，人们对车辆品质的要求越来越高。在车辆各种品质中，碰撞安全因其关乎驾乘人员的生命，而正成为车企研发人员工作中的重点。车辆碰撞主要包含正碰、后碰、侧碰以及顶压等工况，侧碰工况作为其中的重要一环，其安全性也理应受到重点关注。

当前，在车辆的下车身位置，通常设置有分设在左右两侧的门槛梁，以及位于两侧门槛梁之间的前地板面板，且大多数车型也会设置前地板横梁，以增加下车身的结构强度。但是，现有车辆仍存在下车身位置侧碰传力能力较弱，容易造成碰撞侵入量较大，造成驾乘人员损伤，而不利于提升整车的侧碰安全性。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种下车身结构，以有利于提升整车侧碰安全性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种下车身结构，包括下车身骨架，以及连接在所述下车身骨架底部的电池包；

所述下车身骨架包括分设在左右两侧的门槛梁，以及分设在左右两侧的前地板纵梁，各侧所述前地板纵梁设置在同侧所述门槛梁的内侧，并位于前地板面板下方，且各侧所述门槛梁和所述前地板纵梁之间均连接有导向支架；

所述电池包连接在两侧所述门槛梁之间，且两侧所述门槛梁靠近所述电池包的一侧均具有外倾设置的斜面，所述斜面与所述电池包之间形成吸能空间，各侧所述导向支架位于所述吸能空间内的部分连接在同侧的所述斜面上。

进一步的，沿整车左右方向，各侧所述导向支架的底部均沿指向同侧所述前地板纵梁的方向上倾设置。

进一步的，各侧所述导向支架靠近所述同侧所述前地板纵梁的一端设有避让电池包的避让槽。

进一步的，各侧所述门槛梁和同侧所述前地板纵梁之间设有间隙，且各侧所述导向支架与同侧所述前地板纵梁连接的一端位于所述间隙内；

各侧所述导向支架均与所述前地板面板，以及同侧的所述门槛梁和所述前地板纵梁之间围构形成有腔体。

进一步的，所述下车身骨架包括前地板横梁；

所述前地板横梁包括连接在两侧所述前地板纵梁前端之间的前地板前横梁，以及连接在两侧所述前地板纵梁后端之间的前地板后横梁，且所述前地板前横梁、所述前地板后横梁以及两侧所述前地板纵梁连接组成环形梁结构。

进一步的，所述前地板面板具有沿整车上下方向向上鼓起的凸起部，所述环形梁结构位于所述凸起部中。

进一步的，所述环形梁结构的底端面与所述前地板面板的底端面平齐设置，和/或，所述凸起部沿整车左右方向由所述前地板面板的一侧贯穿至另一侧。

进一步的，各侧所述导向支架均为沿整车前后方向间隔设置的多个，且各侧所述门槛梁上均设有吸能支架；

各所述门槛梁上的所述吸能支架和所述导向支架分设在所述门槛梁的两相对侧，且各侧所述吸能支架为与同侧的至少部分所述导向支架一一对应布置的多个。

进一步的，两侧所述门槛梁均采用热成型钢制成；和/或，

所述电池包的左右两侧分别设有安装臂，各侧所述安装臂连接在同侧所述门槛梁上，且两侧所述安装臂上均设有易于所述安装臂溃缩的弱化结构。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的下车身结构，通过门槛梁上设置的外倾斜面，使得斜面与电池包之间形成吸能空间，并使得导向支架位于吸能空间内的部分连接在门槛梁的斜面上，能够利用形成的吸能空间为门槛梁，特别是为导向支架让出更多的溃缩吸能空间，由此可在车辆发生侧碰时，增加门槛梁位置的溃缩吸能效果，而有助于提升整车侧碰安全性。

此外，导向支架的底部上倾设置，可引导碰撞力沿导向支架向前地板纵梁传递，能够降低对电池包的碰撞伤害。在导向支架上设置避让电池包的避让槽，可避免导向支架侵占电池包的布置空间，利于电池包设置，同时也能够增加导向支架的溃缩吸能能力，提升碰撞安全性。使得导向支架与前地板面板以及门槛梁和前地板纵梁之间围构形成型腔，可利用腔体结构强度大的特点，增加导向支架位置的结构强度，增加碰撞力传递能力。

其次，通过前地板横梁的设置，并使得前地板前、后横梁与两侧前地板纵梁形成环形梁结构，不仅可利用环形结构强度大的特点，增加下车身结构强度和扭转刚度，同时也能够利用环形梁结构在下车身中形成传力通道，有助于侧碰力在下车身中的横向传递分散。通过在前地板面板上设置凸起部，使得环形梁结构位于凸起部中，可便于电池包的布置。环形梁结构的底端面与前地板面板底端面平齐，更加有利于电池包的布置。凸起部左右贯穿设置，有助于增加前地板面板的横向刚度。

另外，导向支架设置为间隔设置的多个，不仅可增加前地板纵梁与门槛梁之间的连接刚度，也能够确保门槛梁和前地板纵梁之间形成的传力通道的传力能力。通过在门槛梁上设置吸能支架，并使得吸能支架与导向支架对应布置，可增加侧碰时门槛梁位置的吸能能力，减少向驾乘舱内的侵入量，有利于提升碰撞安全性。门槛梁采用热成型钢制成，可保证门槛梁自身的结构强度，提升碰撞应对能力。通过在电池包两侧的安装臂上设置弱化结构，可在侧碰时更好地吸收碰撞能量，减少对电池包内部的碰撞冲击，有利于提升电池包内部结构的安全性。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆中设有如上所述的下车身结构。

本实用新型所述的车辆与上述下车身结构具有的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的下车身结构的示意图(有电池包时)；

图2为图1中A-A位置的断面图；

图3为本实用新型实施例所述的下车身结构的示意图(无电池包时)；

图4为图3所示结构底部视角下的示意图；

图5为本实用新型实施例所述的门槛梁与环形梁结构之间的连接示意图；

图6为图5中部分结构的示意图；

图7为本实用新型所述的门槛梁的结构示意图；

图8为图7所示结构另一视角下的示意图；

图9为本实用新型所述的导向支架的结构示意图；

图10为本实用新型所述的吸能支架的结构示意图；

图11为本实用新型所述的前地板面板上的凸起部的结构示意图；

图12为本实用新型实施例所述的环形梁结构在凸起部中的设置示意图；

图13为图12中B-B位置的断面图；

图14为图12中C-C位置的断面图；

图15为本实用新型所述的电池包的结构示意图；

附图标记说明：

100、下车身骨架；200、环形梁结构；

1、门槛梁；2、前地板面板；3、座椅安装支架；4、电池包；5、前地板横梁；6、前地板纵梁；7、导向支架；8、吸能支架；9、电池包安装支架；

1a、斜面；1b、安装面；2a、凸起部；2b、中通道；4a、安装臂；501、前地板前横梁；502、前地板后横梁；7a、避让槽；

K、吸能空间；Q、型腔；G、腔体；s、间隙。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种下车身结构，结合图1和图2中所示，该下车身结构包括下车身骨架100，以及连接在该下车身骨架100底部的电池包4。

其中，上述下车身骨架100包括分设在左右两侧的门槛梁1，以及分设在左右两侧的前地板纵梁6，各侧前地板纵梁6设置在同侧门槛梁1的内侧，并位于前地板面板2下方，同时，各侧门槛梁1和前地板纵梁6之间也均连接有导向支架7。

上述电池包4连接在两侧门槛梁1之间，并且两侧门槛梁1靠近电池包4的一侧均具有外倾设置的斜面1a，该斜面1a与电池包4之间形成吸能空间K，同时，各侧导向支架7位于吸能空间K内的部分也连接在同侧的斜面1a上。

此时，如上设置，通过门槛梁1上外倾设置的斜面1a，使得斜面1a与电池包4之间形成吸能空间K，并使得导向支架7位于吸能空间K内的部分连接在门槛梁1的斜面1a上，本实施例便可利用形成的吸能空间K为门槛梁1，特别是为导向支架7让出更多的溃缩吸能空间，进而可在车辆发生侧碰时，增加门槛梁1位置的溃缩吸能效果，以达到提升整车侧碰安全性的效果。

基于如上整体介绍，具体来说，继续结合图3至图8中所示，本实施例的门槛梁1上的斜面1a可仅在门槛梁1的部分长度上设置，并且为便于进行电池包4的连接，作为一种可行的实施形式，本实施例也在门槛梁1上设有位于斜面1a前方的安装面1b，以及设置在斜面1a上的电池包安装支架9。上述安装面1b与电池包安装支架9上设置有连接孔，以实现电池包4在下车身骨架100底部的连接固定。

此外，作为一种优选的实施形式，本实施例例如可使得两侧门槛梁1均采用热成型钢制成，如此，使得门槛梁1采用热成型钢制成，可保证门槛梁1自身的结构强度，而能够提升门槛梁1的碰撞应对能力。不过，除了可采用热成型钢，当然使得各侧的门槛梁1采用其它适宜的钣金件冲压成型也是可以的。

本实施例中，作为一种优选的实施形式，各侧门槛梁1和同侧前地板纵梁6之间设有间隙s，各侧导向支架7与同侧前地板纵梁6连接的一端位于间隙s内，同时，各侧导向支架7均与前地板面板2，以及同侧的门槛梁1和前地板纵梁6之间也围构形成有型腔Q。

这样，使得各侧前地板纵梁6与同侧门槛梁1之间留有间隙s，可利用间隙s的设置，避免门槛梁1与前地板纵梁6之间发生干涉，能够便于前地板纵梁6的布置。而通过使得导向支架7的部分位于间隙s内，且使得导向支架7与前地板面板2、门槛梁1和前地板纵梁6之间围构形成型腔Q，可以理解的是，其则可利用腔体结构强度大的特点，增加导向支架7位置的结构强度，有助于增加碰撞力传递能力。

当然，需说明的是，除了上述在同侧门槛梁1和前地板纵梁6之间设置间隙s，在一些实施形式中，使得各侧前地板纵梁6抵靠在同侧的门槛梁1上，而在通过导向支架7连接的同时，前地板纵梁6也与对应侧的门槛梁1直接相连，其也是可以的。

本实施例中，各侧导向支架7的结构可如图9中所示，其可采用冲压成型的钣金件，且其截面可呈“U”型，与此同时，为便于导向支架7和门槛梁1、前地板纵梁6和前地板面板2之间的连接，在导向支架7的边缘可设置翻边结构，利用各边缘位置的翻边结构，便可通过焊接方式使得导向支架7与门槛梁1、前地板纵梁6以及前地板面板2分别连接。

另外，作为一种优选的实施形式，仍结合图2以及图4至图7所示，本实施例在具体实施时，沿整车左右方向，也可使得各侧导向支架7的底部均沿指向同侧前地板纵梁6的方向上倾设置。此时，通过使导向支架7的底部上倾设置，便可在车辆发生侧碰时，引导碰撞力沿导向支架7向前地板纵梁6传递，从而能够降低对电池包4的碰撞伤害。

而仍由图2，并结合图6和图9所示，本实施例在一些实施形式中，各侧导向支架7靠近同侧前地板纵梁6的一端可设置避让电池包4的避让槽7a。该避让槽7a可在制备导向支架7时成型，并且通过在导向支架7靠近前地板纵梁6的一端设置避让槽7a，可以理解的是，其便能够避免导向支架7侵占前地板下方的电池包4的布置空间，有利于电池包4设置，同时，其显然也能够利用避让槽7a带来的易于溃缩吸能的特点，可增加导向支架7的溃缩吸能能力，以提升碰撞安全性。

本实施例中，作为一种优选的实施形式，如图4和图5所示，下车身骨架100还进一步包括前地板横梁5，该前地板横梁5包括连接在两侧前地板纵梁6前端之间的前地板前横梁501，以及连接在两侧前地板纵梁6后端之间的前地板后横梁50202，并且上述前地板前横梁501、前地板后横梁50202以及两侧前地板纵梁6也连接组成环形梁结构200。

此时，通过前地板横梁5的设置，并使得前地板前、后横梁与两侧前地板纵梁6形成环形梁结构200，不仅可利用环形结构强度大的特点，增加下车身结构强度和扭转刚度，同时也能够利用环形梁结构200在下车身中形成传力通道，有助于侧碰力在下车身中的横向(即整车左右方向)传递分散。

在设置前地板横梁5，并组成上述环形梁结构200的基础上，作为一种优选的实施形式，如图12以及图13和图14中所示，本实施例例如可使得上述前地板前横梁501、前地板后横梁502以及两侧前地板纵梁6均与前地板面板2之间围构形成腔体G，并且前地板前横梁501、前地板后横梁502和两侧前地板纵梁6处的腔体G也相连通而形成环型腔体结构。

此时，使得各前地板横、纵梁均与前地板面板2围构形成腔体G，且各横梁及纵梁处的腔体G连通形成环型腔体结构，可利用腔体结构强度大的特点，进一步提升下车身的结构强度，以及进一步利于碰撞力的传递分散。

值得说明的是，在具体制备时，本实施例的上述前地板面板2，以及前地板前横梁501、前地板后横梁502和前地板纵梁6例如可采用常规的冲压钣金件，或者前地板面板2与各梁体结构也例如均可采用热成型件。与此同时，前地板前、后横梁与各侧前地板纵梁6之间，以及前地板前、后横梁和前地板纵梁6与前地板面板2之间通常采用焊接方式相连即可。

另外，除了使得前地板前横梁501、前地板后横梁502和前地板纵梁6均与前地板面板2之间围构形成腔体G，当然在一些实施形式中，使得上述前地板前横梁501、前地板后横梁502和前地板纵梁6采用诸如挤出型材等结构，并使得上述前地板前横梁501、前地板后横梁502和前地板纵梁6仅组成环形梁结构200，其也是可以的。

本实施例中，结合图11和图12所示，作为一种优选的实施形式，前地板面板2上具有沿整车上下方向向上鼓起的凸起部2a，上述环形梁结构200即位于该凸起部2a中。此时，通过在前地板面板2上设置凸起部2a，并使得前地板横、纵梁组成的环形梁结构200位于该凸起部2a中，可以理解的是，其能够便于位于前地板下方的电池包4的布置。

在上述环形梁结构200位于凸起部2a中的基础上，优选的，在一些实施形式中，本实施例例如也可进一步使得环形梁结构200的底端面与前地板面板2的底端面平齐设置。这样，通过使得环形梁结构200的底端面与前地板面板2底端面平齐，显然能够更加有利于下方的电池包4的布置。

此外，本实施例中，在具体设置上，优选的，也可如图11所示，使得凸起部2a沿整车左右方向由前地板面板2的一侧贯穿至另一侧。如此，通过凸起部2d左右贯穿设置，便可基于采用贯穿结构，也有助于增加前地板面板2的横向刚度。

继续如图11所示，与现有车辆中的前地板结构类似的，本实施例在前地板面板2上也成型有沿整车前后方向延伸的中通道2b。该中通道2b具体由前地板面板2自身上凸成型，并且基于中通道2b的设置，在一些实施形式中，如图12所示，上述前地板前横梁501和前地板后横梁502长度方向的中部可适配于中通道2b进行弯折设计。

另外，结合图1和图3所示，本实施例在前地板面板2的上端面上也可设置用于车辆座椅安装的座椅安装支架3。该座椅安装支架3可设置为间隔布置的多个，以满足车辆座椅各安装点的安装要求，同时，在具体实施时，上述各座椅安装支架3可焊接在前地板面板2上，并且各座椅安装支架3中的部分或全部也可通过多层焊方式与下方的前地板横梁5连接在一起，以增加座椅安装点的刚度。

本实施例中，由图4至图8所示，在具体实施时，各侧导向支架7例如可均为沿整车前后方向间隔设置的多个。如此，将各侧导向支架7设置为间隔设置的多个，不仅可增加前地板纵梁6，也即环形梁结构200与门槛梁1之间的连接刚度，也能够确保门槛梁1和包含前地板纵梁6的环形梁结构200之间形成的传力通道的传力能力。

与此同时，作为一种优选的实施形式，再如图1至图3所示，本实施例在各侧门槛梁1上也可均设置吸能支架8。其中，各侧门槛梁1上的吸能支架8和导向支架7分设在门槛梁1的两相对侧，各侧吸能支架8可设置为多个，且为各吸能支架8应与同侧的导向支架7一一对应布置。由此，通过在门槛梁1上进一步设置吸能支架8，并使得吸能支架8与导向支架7对应布置，本实施例可增加侧碰时门槛梁1位置的吸能能力，减少向驾乘舱内的侵入量，进而有利于提升碰撞安全性。

在具体实施时，如图8及图10所示，上述吸能支架8例如也可采用冲压成型的钣金件，并同样能够通过翻边结构焊接在门槛梁1上，同时，在连接至门槛梁1上时，吸能支架8和门槛梁1优选的也可围构形成空腔，以增加吸能支架8位置的结构强度，提升对碰撞力的吸收与传递能力。

本实施例中，继续如图15所示，在电池包4的左右两侧分别设置有安装臂4a，各侧安装臂4a即配合上述的安装面1b和电池包安装支架9连接在同侧门槛梁1上，以实现电池包4在两侧门槛梁1之间的连接设置。并且，作为优选的实施形式，本实施例在两侧安装臂4a上也均可设置易于安装臂4a溃缩的弱化结构。

此时，上述安装臂4a例如可采用挤出铝型材或者为辊压成型，上述弱化结构例如可以是开设在安装臂4a上的弱化孔，或者其也可以是通过减薄料厚而形成在安装臂4a上的易于溃缩变形的结构。而通过在电池包4两侧的安装臂4a上设置弱化结构，可以理解的是，其便能够在侧碰时更好地吸收碰撞能量，减少对电池包4内部的碰撞冲击，有利于提升电池包4内部结构的安全性。

本实施例的下车身结构，采用如上设计，能够利用形成的吸能空间K为门槛梁1，特别是为导向支架7让出更多的溃缩吸能空间，可在车辆发生侧碰时，增加门槛梁1位置的溃缩吸能效果，并且利用前地板横梁5与前地板纵梁6组成的环形梁结构200，也可增加下车身位置的结构强度与扭转刚度，提高侧碰力的横向传递分散效果，而有助于提升整车侧碰安全性。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆中设有实施例一中的下车身结构。

本实施例的车辆通过设置实施例一中的下车身结构，不仅可在车辆侧碰时，利用形成的吸能空间K为门槛梁1，尤其是为导向支架7让出更多的溃缩吸能空间，能够增加门槛梁1位置的溃缩吸能效果，同时也能够利用形成的环形梁结构200，增加下车身位置的结构强度与扭转刚度，提高侧碰力的横向传递分散效果，而有助于提升整车侧碰的安全性。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种下车身结构，其特征在于：

包括下车身骨架(100)，以及连接在所述下车身骨架(100)底部的电池包(4)；

所述下车身骨架(100)包括分设在左右两侧的门槛梁(1)，以及分设在左右两侧的前地板纵梁(6)，各侧所述前地板纵梁(6)设置在同侧所述门槛梁(1)的内侧，并位于前地板面板(2)下方，且各侧所述门槛梁(1)和所述前地板纵梁(6)之间均连接有导向支架(7)；

所述电池包(4)连接在两侧所述门槛梁(1)之间，且两侧所述门槛梁(1)靠近所述电池包(4)的一侧均具有外倾设置的斜面(1a)，所述斜面(1a)与所述电池包(4)之间形成吸能空间(K)，各侧所述导向支架(7)位于所述吸能空间(K)内的部分连接在同侧的所述斜面(1a)上。

2.根据权利要求1所述的下车身结构，其特征在于：

沿整车左右方向，各侧所述导向支架(7)的底部均沿指向同侧所述前地板纵梁(6)的方向上倾设置。

3.根据权利要求2所述的下车身结构，其特征在于：

各侧所述导向支架(7)靠近所述同侧所述前地板纵梁(6)的一端设有避让电池包(4)的避让槽(7a)。

4.根据权利要求1所述的下车身结构，其特征在于：

各侧所述门槛梁(1)和同侧所述前地板纵梁(6)之间设有间隙(s)，且各侧所述导向支架(7)与同侧所述前地板纵梁(6)连接的一端位于所述间隙(s)内；

各侧所述导向支架(7)均与所述前地板面板(2)，以及同侧的所述门槛梁(1)和所述前地板纵梁(6)之间围构形成有型腔(Q)。

5.根据权利要求1所述的下车身结构，其特征在于：

所述下车身骨架(100)包括前地板横梁(5)；

所述前地板横梁(5)包括连接在两侧所述前地板纵梁(6)前端之间的前地板前横梁(501)，以及连接在两侧所述前地板纵梁(6)后端之间的前地板后横梁(502)，且所述前地板前横梁(501)、所述前地板后横梁(502)以及两侧所述前地板纵梁(6)连接组成环形梁结构(200)。

6.根据权利要求5所述的下车身结构，其特征在于：

所述前地板面板(2)具有沿整车上下方向向上鼓起的凸起部(2a)，所述环形梁结构(200)位于所述凸起部(2a)中。

7.根据权利要求6所述的下车身结构，其特征在于：

所述环形梁结构(200)的底端面与所述前地板面板(2)的底端面平齐设置，和/或，所述凸起部(2a)沿整车左右方向由所述前地板面板(2)的一侧贯穿至另一侧。

8.根据权利要求1所述的下车身结构，其特征在于：

各侧所述导向支架(7)均为沿整车前后方向间隔设置的多个，且各侧所述门槛梁(1)上均设有吸能支架(8)；

各所述门槛梁(1)上的所述吸能支架(8)和所述导向支架(7)分设在所述门槛梁(1)的两相对侧，且各侧所述吸能支架(8)为与同侧的至少部分所述导向支架(7)一一对应布置的多个。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的下车身结构，其特征在于：

两侧所述门槛梁(1)均采用热成型钢制成；和/或，

所述电池包(4)的左右两侧分别设有安装臂(4a)，各侧所述安装臂(4a)连接在同侧所述门槛梁(1)上，且两侧所述安装臂(4a)上均设有易于所述安装臂(4a)溃缩的弱化结构。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆中设有权利要求1至9中任一项所述的下车身结构。