CN222039497U - 具有预分离组件模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种具有预分离组件模具，其包括模架及模芯，所述模芯装入模架，所述模架包括上垫板及上模板，所述模芯的上模芯装入上模板内；所述上垫板与上模板被驱动分离，相互分离的上垫板与上模板之间设置有预分离组件；所述预分离组件安装有注胶用的镶件，所述镶件插入模芯的成型腔内；相对分离位移的所述上垫板与上模板通过所述预分离组件驱动所述镶件沿开模方向位移，以驱动镶件沿开模方向从成型腔拔出一定距离。本实用新型在模具内设置预分离组件，该预分离组件将导入胶液的橡胶与成型后的橡胶件分离，从而解决橡胶件与模具粘合的技术问题，达到提高产品加工品质、提高加工效率、减低加工成本等效果。

Description

具有预分离组件模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，尤其是涉及一种具有预分离组件模具。

背景技术

如图8所示产品Q，包括圆盘状的橡胶件以及陶瓷杆Q1，所述陶瓷杆Q1插入所述橡胶件的中心并与陶瓷杆Q1一体连接，在实际加工产品Q时需要将陶瓷杆Q1的一端与陶瓷杆Q1注塑为一体，实际产品Q中陶瓷杆Q1的直径较小(所述陶瓷杆Q1的直径为2.250mm)，致使陶瓷杆Q1与橡胶件的连接接触面极小，该接触位置的连接稳定性，直接影响产品Q的品质。所述产品Q在注塑完毕脱模时，对应陶瓷杆Q1安装位置处的橡胶件与模具对应部件出现粘合的现象，这样的粘合导致在产品Q脱模过程中，朝远离陶瓷杆Q1方向施力，导致产品Q损坏。

因此，如何解决橡胶件与模具黏合，导致产品加工质量不合格是本领域技术人员需要解决的技术问题之一。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种具有弹性斜顶的注塑模具。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种具有预分离组件模具，其包括模架及模芯，所述模芯装入模架，所述模架包括上垫板及上模板，所述模芯的上模芯装入上模板内；

所述上垫板与上模板被驱动分离，相互分离的上垫板与上模板之间设置有预分离组件；

所述预分离组件安装有注胶用的镶件，所述镶件插入模芯的成型腔内；

相对分离位移的所述上垫板与上模板通过所述预分离组件驱动所述镶件沿开模方向位移，以驱动镶件沿开模方向从成型腔拔出一定距离。

进一步优选的：所述预分离组件包括分离板、顶出弹簧，其中：

所述镶件与分离板连接；

所述顶出弹簧的两端分别抵在所述上模芯及分离板之间；

所述分离板被顶出弹簧抵在所述相互分离的所述上垫板，并随着上垫板朝远离上模板方向进行位移。

进一步优选的：所述预分离组件还包括联动螺钉；

所述联动螺钉穿过所述分离板，与上模板连接；

相对分离的上垫板及上模板通过所述联动螺钉连接，再同步位移。

进一步优选的：所述预分离组件还包括导柱；

所述导柱与上模板连接，并穿过分离板、伸入上垫板内。

进一步优选的：所述分离板的截面呈T字形。

进一步优选的：所述分离板由第一板与第二板连接而成；

所述第一板与第二板叠设，所述第一板贴近所述上垫板设置；

所述第一板的相对两端超出第二板设置；

进一步优选的：所述第二板开设弹簧安装孔，所述顶出弹簧置于弹簧安装孔内；

所述顶出弹簧的两端分别抵在第一板及上模芯上。

进一步优选的：所述模架包括上模组，所述上模组包括顶板、上垫板及上模板，其中：

所述顶板与上垫板固定连接，所述上模板紧贴所述上垫板设置；

所述顶板、上垫板与上模板之间通过开闭器组件连接，并进行二次开模运动。

进一步优选的：所述开闭器组件包括连接的开闭器及开模导柱，其中：

所述开闭器装配在顶板及上垫板内；

所述上模板设置限位台阶面，所述开模导柱随顶板、上垫板分离，所述开模导柱的一端被制动在所述限位台阶面，从而带动上模板连接并联动，用实现二阶段开模。

采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：

本实用新型在模具内设置预分离组件，该预分离组件将导入胶液的橡胶与成型后的橡胶件分离，从而解决橡胶件与模具粘合的技术问题，达到提高产品加工品质、提高加工效率、减低加工成本等效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例中所述具有预分离组件模具的立体示意图；

图2是本实用新型实施例中所述具有预分离组件模具内部结构剖面图；

图3是图2所示结构中A处结构放大图；

图4是本实用新型实施例中所述预分离组件的结构立体示意图；

图5是本实用新型实施例中所述具有预分离组件模具剖面图一；

图6是本实用新型实施例中所述具有预分离组件模具剖面图二；

图7是本实用新型实施例中所述具有预分离组件模具剖面图三；

图8是本实用新型实施例中所述具有预分离组件模具的制造产品结构立体示意图。

上述说明书附图的标记说明如下：

Q、产品；Q1、陶瓷杆

110、顶板；120、上垫板；130、上模板；

210、底板；220、方铁；230、顶出板组；231、顶杆；240、下垫板；250、下模板；

310、上模芯；320、下模芯；

410、滑块；420、驱动块；430、芯子；

510、开闭器；520、开模连杆；

610、第一板；620、第二板；630、导柱；640、镶件；650、顶出弹簧；660、联动螺钉。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型中需要说明的是，术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示本实用新型的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例

如图8所示产品Q，包括圆盘状的橡胶件以及陶瓷杆Q1，所述橡胶件的中心处设置有插孔，所述陶瓷杆Q1插入所述插孔内并与陶瓷杆Q1一体连接，在实际加工产品Q时需要将陶瓷杆Q1的一端与陶瓷杆Q1注塑为一体，实际产品Q中陶瓷杆Q1的直径较小，致使陶瓷杆Q1与橡胶件的连接接触面极小，致使在产品Q注塑完毕脱模的时候容易在陶瓷杆Q1与橡胶件的接触位置出现模具黏住的现象，导致产品Q损坏，为此，采用本实施例中阐述的一种具有预分离组件模具专用于加工如图8所示产品Q，避免产品Q注塑加工过程中的“黏模”现象，尤其是陶瓷杆Q1与橡胶件的连接处。

如图1至图2所示，所述具有预分离组件模具包括模架及模芯，所述模芯装入模架内。

如图1、图2、图5至图7所示，所述模架包括上模组及下模组，所述模芯包括上模芯310及下模芯320，所述上模芯310装入上模组，所述下模芯320装入下模组，所述上、下模芯320设置有与产品Q相适配的成型槽，上、下模芯310、320随着上、下模组进行分离或对合，对合的上、下模芯320中的成型槽对合形成产品Q制造用成型腔。

如图1、图2、图5至图7所示，所述上模芯310包括顶板110、上垫板120及上模板130，所述顶板110与上垫板120相连并同步联动，所述顶板110与上垫板120均开设贯通孔，顶板110的贯通孔与上垫板120的贯通孔连接且同轴分布，形成安装孔，所述安装孔内装入开闭器510；所述上模板130与上垫板120相互叠置但并未相连，所述上模板130开设与所述安装孔贯通的联动孔，所述联动孔与安装孔同轴分布且连通，所述安装孔内设置有开模连杆520，所述开模连杆520与开闭器510连接。所述开模连杆520远离所述开闭器510的一端为联动端，该联动端设置有大径段，该大径段的外径大于开模连杆520的外径，所述联动孔设置有限位台阶面，移动的所述开模连杆520的联动端卡止在限位台阶面上，并带动上模板130与开模连杆520同步位移。具体的：所述顶板110与上垫板120与上模板130分离，同时，开闭器510、开模连杆520随顶板110、上垫板120同步位移，直至开模连杆520的连接端通过限位台阶面连接，用以驱动上模板130同步进行位移，从而实现顶板110、上垫板120与上模板130二阶段开模的目的。

如图1、图2、图5至图7所示，所述上模芯310装入上模板130内，所述上模芯310与上模板130连接并同步联动，因此，所述上模芯310与顶板110、上垫板120进行二阶段开模。

如图1、图2、图5至图7所示，所述下模组包括底板210、上垫板120及下模板250，所述底板210的相对两侧安装有方铁220，所述下垫板240通过方铁220与下垫板240连接，因所述方铁220的设置在下垫板240与底板210之间形成一个空腔，该空腔内设置有顶出板组230，形成顶出空腔；所述下模芯320装入下模板250，所述下模板250与下垫板240相邻设置，并紧靠所述上模组的上模板130设置。所述下模板250开设贯通孔，当上模组与下模组扣合后，所述开模连杆520伸入所述下模板250的贯通孔内。

如图1、图2、图5至图7所示，所述顶出板组230上安装有顶杆231，所述顶杆231伸入所述下垫板240的通孔内，并由顶出板组230驱动进行顶出位移，所述顶杆231穿过所述下垫板240抵在下模板250上，所述顶板110板组安装在所述顶出空腔内，并被驱动朝下垫板240方向位移，所述顶出板组230带动顶杆231位移，所述顶杆231驱动下模板250位移，从而将下模芯320内的成型产品Q脱出模芯，实现产品Q脱模。具体的说：所述顶板110上安装有螺钉，所述下模板250开设有与螺钉相适配的螺孔，所述螺孔为内壁光滑的通孔，所述螺钉置于所述螺孔内，并由顶杆231驱动沿螺孔的轴向往复位移，实现产品Q脱出。

如图5至图7所示，所述顶杆231外套设有复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别抵压在顶出板组230与下垫板240之间，当顶出板组230驱动顶杆231、下模板250进行顶出位移时，所述复位弹簧被压缩，蓄能；被压缩蓄能的所述复位弹簧，驱动所述顶出板组230朝远离所述下垫板240的方向位移，从而实现顶出板组230的复位。

如图5至图7所示，所述下模芯320包括下模芯320本体及芯柱，所述芯柱固定在下垫板240上穿过所述下模芯320本体设置，被驱动的下模板250沿所述芯柱的轴向将成型后的产品Q，从下模板250本体内朝远离芯柱的方向脱出，完成产品Q脱模。

如图6所示，所述具有预分离组件模具还设置有抽芯机构，两组所述抽芯机构对称分布，每组所述下模板250安装在所述下模板250上，所述抽芯机构包括滑块410及芯子430，所述芯子430与滑块410固定连接，所述滑块410滑动安装在所述下模板250上，所述滑块410内开设斜孔，斜孔内插装有驱动斜杆，所述驱动斜杆与上模板130连接，并由上模板130同步与下模板250分离，从而驱动滑块410朝远离模芯的方向进行抽芯位移；所述滑块410远离模芯的一侧面设置有斜面，该斜面处设置有一驱动块420，所述驱动块420的驱动斜面与滑块410的斜面相抵，上模板130与下模板250随着上、下模组的开模运动而分离，从而带动驱动块420远离所述滑块410，解除对滑块410的限制，从而完成抽芯位移。

如图2至图4所示，还包括预分离组件，所述预分离组件安装在上模组内，通过上垫板120与上模板130的分阶段开模，从而利用所述预分离组件，将镶件640与成型后的橡胶件分离，从而避免橡胶件与模具之间的黏模现象，确保陶瓷杆Q1与橡胶件之间的稳定连接，确保产品Q质量，解决现有技术中存在的技术问题。

如图2至图4所示，所述预分离组件安装在上垫板120与上模板130之间，所述镶件640被安装在预分离组件上，所述镶件640的端头为橡胶件的成型端，其成型端伸入所述模芯的成型腔内，用于橡胶件对应处的冷却成型，所述镶件640与橡胶件直接接触，利用所述预分离组件将镶件640与橡胶件进行有效分离，进而能有效避免黏模显现。

具体的说：如图2至图4所示，所述镶件640为锥状的贯通件，其一端与上模组的进胶嘴连通，镶件640的另一端与模芯的成型腔连通，用以导入注塑胶液；所述镶件640安装在预分离组件上。

如图2至图4所示，所述上模组开设预分离安装槽，所述预分离安装槽紧靠上模芯310设置，所述预分离组件包括第一板610、第二板620、导柱630及顶出弹簧650，所述第一板610与第二板620固定连接，且第一板610的相对两端均超出第二板620设置，形成截面呈T字形状的分离板；所述第一板610紧靠所述上垫板120设置，所述第二板620紧靠所述上模芯310设置，所述第二板620上开设弹簧安装孔，所述顶出弹簧650装入所述弹簧安装孔内，所述顶出弹簧650的两端分别抵在第一板610与上模芯310之间；所述导柱630与上模板130固定连接，并穿过第一板610设置，该导柱630为圆导柱630，其轴向沿开模方向设置，临近所述导柱630的位置设置有联动螺钉660，该联动螺钉660穿过第一板610与上模板130连接，需要注意的是：所述镶件640与第二垫板固定连接。

如图2至图4所示，按照上述安装方式将预分离组件进行装配，当上模组中上垫板120与上模板130之间进行二阶段开模运动过程时，相互分离的上垫板120与上模板130，驱动所述第一板610带动第二板620与上模芯310分离，因顶出弹簧650的抵压，将第一板610、第二板620及镶件640被顶出弹簧650带动抵压在上垫板120上，需要注意的是：此时上垫板120与上模板130仍然相互分离的进行开模运动，上模板130带动上模芯310与镶件640分离，从而完成镶件640与成型后的橡胶件进行分离。

如图2至图4所示，所述联动螺钉660被上模板130带动同步进行开模运动，进行开模位移的联动螺钉660移动到与第一板610嵌合，从而带动第一板610、第二板620与上模板130同步位移，继而完成镶件640与橡胶件的分离，从而避免橡胶件与陶瓷件连接处与模具粘合的问题，从而提高产品Q加工的效力以及质量，进而提高加工效率，降低加工成本。

如图1至图8所示，上述的具有预分离组件模具在注塑产品Q后的产品Q脱模步骤如下：

1、开模；具体的说：所述上模组与下模组分离，在上、下模组分离过程中，所述上模组中顶板110、上垫板120与上模板130进行二阶段开模；更详细的是：所述二阶段开模开模中第一阶段是所述上垫板120与上模板130分离，第二阶段是上模板130被带动同步进行开模位移；

2、预分离，所述预分离是在前述的开模过程中：具体的说：在上模组进行第一阶段分离的过程中：分离的上垫板120与上模板130，利用第一板610、第二板620以及顶出弹簧650驱动镶件640与从模芯的成型腔内的沿开模方向拔出，从而实现镶件与成型后的橡胶件分离，进而有效避免黏模，避免橡胶件在开模过程中被拉扯，而影响产品质量；

3、抽芯：具体的说：分离的上模板130与下模组驱动所述抽芯机构进行抽芯位移，从而将芯子430从模芯内抽出；

4、顶出脱模；具体的说：被驱动朝所述下垫板240位移的顶出板组230，驱动所述顶柱，抵顶在下模板250上，将产品Q与下模芯320分离，从而实现产品Q脱出。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.具有预分离组件模具，其包括模架及模芯，所述模芯装入模架，其特征在于：所述模架包括上垫板及上模板，所述模芯的上模芯装入上模板内；

所述上垫板与上模板被驱动分离，相互分离的上垫板与上模板之间设置有预分离组件；

所述预分离组件安装有注胶用的镶件，所述镶件插入模芯的成型腔内；

相对分离位移的所述上垫板与上模板通过所述预分离组件驱动所述镶件沿开模方向位移，以驱动镶件沿开模方向从成型腔拔出一定距离。

2.根据权利要求1所述的具有预分离组件模具，其特征在于：所述预分离组件包括分离板、顶出弹簧，其中：

所述镶件与分离板连接；

所述顶出弹簧的两端分别抵在所述上模芯及分离板之间；

所述分离板被顶出弹簧抵在所述相互分离的所述上垫板，并随着上垫板朝远离上模板方向进行位移。

3.根据权利要求2所述的具有预分离组件模具，其特征在于：所述预分离组件还包括联动螺钉；

所述联动螺钉穿过所述分离板，与上模板连接；

相对分离的上垫板及上模板通过所述联动螺钉连接，再同步位移。

4.根据权利要求2所述的具有预分离组件模具，其特征在于：所述预分离组件还包括导柱；

所述导柱与上模板连接，并穿过分离板、伸入上垫板内。

5.根据权利要求2所述的具有预分离组件模具，其特征在于：所述分离板的截面呈T字形。

6.根据权利要求5所述的具有预分离组件模具，其特征在于：所述分离板由第一板与第二板连接而成；

所述第一板与第二板叠设，所述第一板贴近所述上垫板设置；

所述第一板的相对两端超出第二板设置。

7.根据权利要求6所述的具有预分离组件模具，其特征在于：所述第二板开设弹簧安装孔，所述顶出弹簧置于弹簧安装孔内；

所述顶出弹簧的两端分别抵在第一板及上模芯上。

8.根据权利要求1所述的具有预分离组件模具，其特征在于：所述模架包括上模组，所述上模组包括顶板、上垫板及上模板，其中：

所述顶板与上垫板固定连接，所述上模板紧贴所述上垫板设置；

所述顶板、上垫板与上模板之间通过开闭器组件连接，并进行二次开模运动。

9.根据权利要求8所述的具有预分离组件模具，其特征在于：所述开闭器组件包括连接的开闭器及开模导柱，其中：

所述开闭器装配在顶板及上垫板内；

所述上模板设置限位台阶面，所述开模导柱随顶板、上垫板分离，所述开模导柱的一端被制动在所述限位台阶面，从而带动上模板连接并联动，用实现二阶段开模。