CN222039298U - 一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，属于成型模具领域，包括平台和设置在所述平台上的模块组，所述模块组自壁厚均匀的上端部向壁厚逐渐加厚的加固部延伸，在所述加固部的内侧延伸有连接部，用于与所述平台的上端面连接；所述模块组被划分为主镶块和对称设置在所述主镶块两侧的侧镶块。本实用新型的有益效果是模块组分体设计，便于对成型面细节的呈现，也便于车尾成型后的脱模，保证成型后雪车尾的产品性能，模块组自均匀的壁厚逐渐加厚，等热容的设计满足加温、加压及抽真空后雪车尾成型的技术要求。
Description
技术领域
本实用新型属于成型模具领域，尤其是涉及一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具。
背景技术
复合材料成型工艺广泛应用在各个领域，例如飞机舱门、整流罩、机载雷达罩，支架、机翼尾翼、隔板、壁板及隐形飞机等。
雪车车尾的成型一般采用真空袋压成型法，即通过手工铺叠的方式，将复合材料按设计方向和顺序逐层铺放到模具上，达到规定厚度后，再经加压、抽真空、加热、固化、脱模修正而获得制品。
而在复合材料成型工艺中，为满足真空袋压的成型强度要求，模具需经受成型过程中的热压作用，而现有模具成型精度较低，无法满足上述需求。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，该模具首次在国产雪车研制过程中应用，模块组的分体设计便于对成型面细节的呈现，也便于车尾成型后的脱模，保证成型后雪车尾产品的产品性能，模块组的壁厚在保证均匀受热的同时，也具有承受压力的稳定性，能够经受成型过程中的热压。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，包括平台和设置在所述平台上的模块组，所述模块组自壁厚均匀的上端部向壁厚逐渐加厚的加固部延伸，在所述加固部的内侧延伸有连接部，用于与所述平台的上端面连接；
所述模块组被划分为主镶块和对称设置在所述主镶块两侧的侧镶块。
进一步的，所述主镶块固定连接在所述平台上，两个所述侧镶块通过连接组件与所述平台可拆卸连接。
进一步的，在所述平台上沿所述侧镶块的安装路径设有下定位孔，所述下定位孔设置有两组，相对位于所述主镶块的两侧。
进一步的，在所述侧镶块的连接部设有与所述下定位孔相对应的上定位孔。
进一步的，所述上定位孔与所述下定位孔通过所述连接组件相连，所述连接组件包括螺栓和内螺纹圆柱销。
进一步的，在所述平台的下端设有凹槽，用于减小所述平台上端面的厚度。
进一步的，在所述平台的四角均设置有A吊环螺钉，在所述侧镶块的连接部上连接有B吊环螺钉。
进一步的，所述模块组的材质采用殷瓦钢。
进一步的，所述模块组为阴模。
进一步的，在所述平台下端的四角均设置有垫板。
本实用新型具有的优点和积极效果是：
1、由于采用上述技术方案，模块组被分体为三块，即主镶块和两个侧镶块，通过模块组流畅的外型面与可拆卸的侧镶块，保证了复合材料在成型时的尺寸精度与成型质量，也便于对成型后的车尾与各镶块进行分离，对成型后的车尾脱模。
2、通过相互对应的上、下定位孔，使侧镶块与平台之间快速定位，保证侧镶块每次拆装的位置一致。
3、模块组中，壁厚均匀的上端部，在加热与散热时可均匀传递热能，平台下端的凹槽，减小了平台上端面的厚度，使模块组的下端形成均热通道，优化了模块组的温度场，使加热及散热均匀，保证雪车车尾在成型过程中各镶块的一致性，使车尾顺利成型。因上端部与加固部的厚度不同，加固部可承受压力，更具稳定性。
4、模块组为阴模，可满足车尾轮廓高精度的成型需求，与常规复合材料蒙皮产品成型所用普通钢不同，模块组的材料采用殷瓦钢，殷瓦钢的热膨胀系数与复合材料相匹配，便于碳纤维复合材料的雪车尾与殷瓦钢材料的模块组同步膨胀与收缩，保证成型后雪车尾产品的型面精度，从而使得模具能够保证成型后的尺寸精度和成型质量。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图；
图2是本实用新型俯视图；
图3是本实用新型A-A剖视图；
图4是本实用新型下定位孔示意图；
图5是本实用新型隐藏主镶块侧视图。
图中：
1、平台；101、A吊环螺钉；102、垫板；103、凹槽；
2、模块组；
21、上端部；22、加固部；23、连接部；
3、主镶块；
4、侧镶块；
5、上定位孔；51、下定位孔；
6、B吊环螺钉。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本实用新型做进一步的说明。
如图1至图5所示，本实施例提供一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，包括平台1和设置在平台1上的模块组2，模块组2自壁厚均匀的上端部21向壁厚逐渐加厚的加固部22延伸，在加固部22的内侧延伸有连接部23，连接部23用于与平台1的上端面相连，上端部21、加固部22使模块组2的外型面流畅过渡，便于细节的成型，在本实施例中，上端部21的壁厚与连接部23的壁厚相同。
模块组2被划分为三个镶块，包括主镶块3和对称设置在主镶块3两侧的侧镶块4。主镶块3固定连接在平台1上，两个侧镶块4可拆卸连接在平台1上。
为便于侧镶块4的快速定位与安装，在平台1上沿侧镶块4的安装路径设有两组下定位孔51，两组下定位孔51相对位于主镶块3的两侧，在侧镶块4的连接部设有与下定位孔51相对应的上定位孔5，上定位孔5与下定位孔51通过连接组件相连，在本实施例中，连接组件包括螺栓与内螺纹圆柱销。
为保证模块组2均匀受热，在平台1的下端设有凹槽103，用于减小平台上端面的厚度，便于热能传递与流通，为便于模块组2的吊装，在平台1的四角均设置有A吊环螺钉101，在侧镶块4的上定位孔5上连接有B吊环螺钉6。为减轻平台1下落时的震荡，在平台1下端的四角均设置有垫板102。
本模块组2为阴模，为使模块组2的膨胀系数与复合材料相匹配，本实施例中，模块组2的制造材料采用殷瓦钢。
本实例的工作过程：
将预浸料铺设在模块组2的外型面，在预浸料外覆盖一层真空袋并通过密封条固定，通过A吊环螺钉101将模块组2送入热压罐中，对真空袋抽真空并对模块组2加热加压，使预浸料交联固化形成碳纤维复合材料车尾产品件。
壁厚均匀的上端部21和平台1下端的凹槽103，使热能均匀的传递到模块组2上，对车尾进行成型，待成型后，将螺栓与内螺纹圆柱销向外旋出，移除侧镶块4，对车尾进行脱模。
以上对本实用新型的一个或多个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。
Claims (10)
1.一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，其特征在于：包括平台(1)和设置在所述平台(1)上的模块组(2)，所述模块组(2)自壁厚均匀的上端部(21)向壁厚逐渐加厚的加固部(22)延伸，在所述加固部(22)的内侧延伸有连接部(23)，用于与所述平台(1)的上端面连接；
所述模块组(2)被划分为主镶块(3)和对称设置在所述主镶块(3)两侧的侧镶块(4)。
2.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，其特征在于：所述主镶块(3)固定连接在所述平台(1)上，两个所述侧镶块(4)通过连接组件与所述平台(1)可拆卸连接。
3.根据权利要求2所述的一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，其特征在于：在所述平台(1)上沿所述侧镶块(4)的安装路径设有下定位孔(51)，所述下定位孔(51)设置有两组，相对位于所述主镶块(3)的两侧。
4.根据权利要求3所述的一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，其特征在于：在所述侧镶块(4)的连接部设有与所述下定位孔(51)相对应的上定位孔(5)。
5.根据权利要求4所述的一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，其特征在于：所述上定位孔(5)与所述下定位孔(51)通过所述连接组件相连，所述连接组件包括螺栓和内螺纹圆柱销。
6.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，其特征在于：在所述平台的下端设有凹槽(103)，用于减小所述平台(1)上端面的厚度。
7.根据权利要求6所述的一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，其特征在于：在所述平台(1)的四角均设置有A吊环螺钉(101)，在所述侧镶块(4)的连接部上连接有B吊环螺钉(6)。
8.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，其特征在于：所述模块组(2)的材质采用殷瓦钢。
9.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，其特征在于：所述模块组(2)为阴模。
10.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料雪车尾锻造型成型模具，其特征在于：在所述平台(1)下端的四角均设置有垫板(102)。
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