CN221773469U - 一种压铸模具型芯二次挤压机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种压铸模具型芯二次挤压机构，属于模具抽芯技术领域，包括油缸一和油缸二，所述的油缸一由螺钉固定在设在空心框架内部，油缸一的主轴穿过空心框架的底部向一侧延伸，并通过油缸连接法兰与油缸二固定连接，所述的油缸二滑动设有油缸座内部，油缸座的四角位置通过油缸导柱与空心框架底部连接，所述的油缸二主轴通过联轴器和油缸定位与芯子导柱的连接，芯子导柱的尾部通过芯子压板与挤压型芯的带挤压套连接，本实用新型避免了动模和定模合模后的漏油或漏压问题；铸件成型率高，减少了后续工序的成本，使整个挤压机构安全可靠，减轻工人劳动强度，提高工作效率，从而降低了单件生产成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种压铸模具型芯二次挤压机构，属于模具抽芯技术领域。
背景技术
压力铸造是当今世界上一种生产效率高的金属快速成型技术，所得到压铸件成本低，尺寸精密，表面光洁，每班可生产700件到1000件，压铸件广泛应用于汽车、电子、飞机、仪表等领域，由于铝液充型时间在几十毫秒之内完成，金属液冷却速度极快，压铸件形状及其复杂，气体不能完全有序的排出，同时铝液快速凝固，在800-1000左右大气压的作用下，铸件局部还会产生很大气孔和缩孔，组织不致密，根据产品质量要求压铸件有的部位是不能有气孔和缩孔的，如汽车转向器助管，由于是安全件，组织必须致密不能有针孔，如发动机高压油孔、变速箱高压油孔漏压就会严重影响汽车性能、如机油盘或油底壳有较大的气孔，就可能产生漏油，由于气孔缩孔的产生，有的铸件废品率在50%在以上，气孔缩孔这个问题是压铸领域不能解决的问题。这样就得针对漏压位置进行局部增压，使得气孔更小来满足压铸件使用性能。
中国发明专利公开了名称为，一种压铸整体挤压模具，授权公告号CN104439155B，其结构描述为，包括带有静模(1)和带有模脚(2)的动模(3)，所述模具还包括与静模(1)端面平行设置的中间板(4)，所述中间板(4)通过导向机构与所述静模(1)连接，在所述中间板(4)的中心设置有浇口(5)，在所述静模(1)内设置有用于推动中间板(4)的距离控制机构。本发明具有结构设计巧妙、成本低廉的优点，采用它能够使得压铸机对模具压铸后，模具再留出挤压空间，进行二次挤压，提高产品组织的致密性，使得产品的强度得到了提高，质量更好。
但上述方案中，采用油泵A6和油泵B7双向同时工作，此结构不适用于所有的压铸产品；现有的压铸模具在铸件顶出时，由于受到各方面影响铸件出现气孔，导致漏压造成批量的废品，增加了成品的报废率，从而导致产品的全工序制造成本高，而且也浪费用工时间，使工件的单件生产成本提高；这是一个亟待解决的技术问题。
实用新型内容
为了解决现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种压铸模具型芯二次挤压机构，这种结构适用于长度较大的型芯，由于结构原因，型芯过长，一次挤压型芯阻力过大，型芯在挤压过程中压强达到4000大气压以上，这样型芯很难完全插到底，型芯不插到底影响铸件的形状，另一个是由于压强过大把型芯插湾，这样就得拆卸模具更换型芯，严重影响生产节拍。这种结构是在铝合金液体充填前先把型芯插入一部分，待合金充填完以后铝液在半凝固状态下将型芯全部插进去，使整个挤压机构安全可靠，减轻工人劳动强度，提高工作效率，保证加工质量，从而降低了单件生产成本。
为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案
一种压铸模具型芯二次挤压机构，其特征在于：包括油缸一8和油缸二10，所述的油缸一8由螺钉固定在设在空心框架13内部，油缸一8的主轴穿过空心框架13的底部向一侧延伸，并通过油缸连接法兰9与油缸二10固定连接，所述的油缸二10滑动设有油缸座5内部，油缸座5的四角位置通过油缸导柱6与空心框架13底部连接，所述的油缸二10主轴通过联轴器12和油缸定位11与芯子导柱4的连接，芯子导柱4的尾部通过芯子压板3与挤压型芯1的带挤压套2连接。
所述的油缸座5的底部开设有容纳油缸定位11的圆孔。
所述的油缸一8的一侧面设有进油孔和出油孔，分别通过油缸接头7与橡胶油管连接。
所述的油缸二10的一侧面设有进油孔和出油孔，分别通过油缸接头7与橡胶油管连接。
所述的油缸二10的另一侧面固定设有左右两个距离感应器。
所述的空心框架13的一侧面固定设有左右两个距离感应器。
本实用新型的有益效果在于
油缸一8由螺钉固定在设在空心框架13内部，油缸一8的主轴穿过空心框架13的底部向一侧延伸，并通过油缸连接法兰9与油缸二10固定连接，在模具合模后开始进行，接收到信号油缸一8开始工作，进行挤压型芯1大部分行程，当铝水完全挤压进入模具型腔内部，油缸二10开始工作，带动油缸一8一起进行挤压，此时铝水为半固体，进行挤压后漏压位置密度更大，避免了漏油或漏压问题。
便于制造，安全可靠，铸件成型率高，随着模温的提升，铸件表面无缺陷、无瑕疵；提高成品率，报废率降到15%以下，减少后道工序的加工成本，使整个挤压机构安全可靠，减轻工人劳动强度，提高工作效率，保证加工质量，从而降低了单件生产成本。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图中：挤压型芯1、挤压套2、芯子压板3、芯子导柱4、油缸座5、油缸导柱6、油缸接头7、油缸一8、油缸连接法兰9、油缸二10、油缸定位11、联轴器12、空心框架13。
实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如附图1所示，一种压铸模具型芯二次挤压机构，包括油缸一8和油缸二10，所述的油缸一8由螺钉固定在设在空心框架13内部，油缸一8的主轴穿过空心框架13的底部向一侧延伸，并通过油缸连接法兰9与油缸二10固定连接，所述的油缸二10滑动设有油缸座5内部，油缸座5的四角位置通过油缸导柱6与空心框架13底部连接，所述的油缸二10主轴通过联轴器12和油缸定位11与芯子导柱4的连接，芯子导柱4的尾部通过芯子压板3与挤压型芯1的带挤压套2连接。
所述的油缸座5的底部开设有容纳油缸定位11的圆孔。
所述的油缸一8的一侧面设有进油孔和出油孔，分别通过油缸接头7与橡胶油管连接。
所述的油缸二10的一侧面设有进油孔和出油孔，分别通过油缸接头7与橡胶油管连接，油缸二10的另一侧面固定设有左右两个距离感应器。
所述的空心框架13的一侧面固定设有左右两个距离感应器。
该压铸模具型芯二次挤压机构的工作原理：
动作顺序如下：动模和定模合模后，19油缸接到信号后将型芯插入型腔，18限位接到信号后进行铝液填充，充填完了，设备增压阀打开，铸件型腔压力开始增大，油缸13动作信号与增压阀是信号串联一起的，因此增压开始油缸13也即刻开始工作，油缸13通过16连接法兰推动油缸19，再次推动型芯1前行一段距离。
这种二次挤压机构就是在铝液完全填充进入型腔内部后，铝液瞬间变成为半凝固体，增压已经开始，压强在1000大气压左右，设备压强已达到极限了，二次挤压油缸缸径100MM，型芯直径只有20MM，设备系统压强在160大气压，这样通过油缸与型芯截面积比值，型芯上的压强可以达到4000个大气压，通过这种挤压后，即使漏压位置裹进气体，可以通过更大的压强使压铸件密度更大，强度更高。避免了漏油或漏压问题。
本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。
Claims (6)
1.一种压铸模具型芯二次挤压机构，其特征在于：包括油缸一(8)和油缸二(10)，所述的油缸一(8)由螺钉固定在设在空心框架(13)内部，油缸一(8)的主轴穿过空心框架(13)的底部向一侧延伸，并通过油缸连接法兰(9)与油缸二(10)固定连接，所述的油缸二(10)滑动设有油缸座(5)内部，油缸座(5)的四角位置通过油缸导柱(6)与空心框架(13)底部连接，所述的油缸二(10)主轴通过联轴器(12)和油缸定位(11)与芯子导柱(4)的连接，芯子导柱(4)的尾部通过芯子压板(3)与挤压型芯(1)的带挤压套(2)连接。
2.根据权利要求1所述的一种压铸模具型芯二次挤压机构，其特征在于：所述的油缸座(5)的底部开设有容纳油缸定位(11)的圆孔。
3.根据权利要求1所述的一种压铸模具型芯二次挤压机构，其特征在于：所述的油缸一(8)的一侧面设有进油孔和出油孔，分别通过油缸接头(7)与橡胶油管连接。
4.根据权利要求1所述的一种压铸模具型芯二次挤压机构，其特征在于：所述的油缸二(10)的一侧面设有进油孔和出油孔，分别通过油缸接头(7)与橡胶油管连接。
5.根据权利要求4所述的一种压铸模具型芯二次挤压机构，其特征在于：所述的油缸二(10)的另一侧面固定设有左右两个距离感应器。
6.根据权利要求1所述的一种压铸模具型芯二次挤压机构，其特征在于：所述的空心框架(13)的一侧面固定设有左右两个距离感应器。
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| CN202420217940.5U CN221773469U (zh) | 2024-01-30 | 2024-01-30 | 一种压铸模具型芯二次挤压机构 |
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Publications (1)
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| CN221773469U true CN221773469U (zh) | 2024-09-27 |
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Family Applications (1)
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Country Status (1)
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2024
- 2024-01-30 CN CN202420217940.5U patent/CN221773469U/zh active Active
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