CN221773362U - 一种拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，涉及泵类拉伸产品领域，包括上模座，设置在下模座上方，相对下模座开、合模运动；上凹模，与上模座固定，上凹模内嵌入安装上脱板，上脱板与上模座滑动连接，使上脱板相对上凹模上下滑动；下凸模，与下模座固定，在下凸模上固定有仿形定位块，用于定位、放置产品，并使产品的外缘露出下凸模；以及废料斜切刀，与下模座固定，并沿下凸模的外圆周均布，废料斜切刀的刃口朝向产品的外缘。本实用新型将一个封闭状废料分切为多个废料的同时也将废料斜着往外挤压掉落，在废料收集环节中工人不用再把手伸入模具内作业，降低冲压生产安全风险，减少生产作业工时，提高生产效率。

Description

一种拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构

技术领域

本实用新型涉及泵类拉伸产品的领域，具体涉及一种拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构。

背景技术

封闭状废料是指拉伸件冲压外形切边以后所产生的冲裁线完整，闭合，连贯，没有开口或断裂的环形或异形的单个废料。由于拉伸产品的落料外形很难计算准确，这就导致外形折弯后的尺寸高低不平，影响产品外观、装配和性能。目前的解决方法是拉伸前留余量，拉伸整形后使用倒装复合模冲压外形切边，因为废料是封闭状，所以废料切断以后会紧紧卡在下凸模上，由下脱板把废料顶出下凸模，产品和废料均留着模面上，又因为下凸模上有仿形定位块，废料不能直接推出模面，所以需要人工先从模面上拿取产品摆放在中转框以后再从模面上拿取废料放入废料框中。

然而，在产品取拿摆放和废料收集的过程中，工人两次将手伸入模具内作业，不仅增加了冲压生产安全风险，冲压生产后的废料收集还增加了生产作业工时，降低了生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，底层废料在受到正面冲裁力切断的同时还会受到废料斜切刀斜面斜度的影响，将一个封闭状废料分切为多个废料的同时也将废料斜着往外挤压掉落，这样在废料收集环节中工人不用再把手伸入模具内作业，不用频繁清理废料，降低了冲压生产安全风险，减少了生产作业工时，提高了生产效率。

本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的：这种拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，包括：

上模座，设置在下模座上方，相对下模座开、合模运动；

上凹模，与上模座固定，上凹模内嵌入安装上脱板，上脱板与上模座滑动连接，使上脱板相对上凹模上下滑动；

下凸模，与下模座固定，在下凸模上固定有仿形定位块，用于定位、放置产品，并使产品的外缘露出下凸模；以及

废料斜切刀，与下模座固定，并沿下凸模的外圆周均布，废料斜切刀的刃口朝向产品的外缘；

所述上脱板内开设用于容纳产品的空腔，当上模座与下模座合模时，上脱板压住产品，上凹模向下运动至下死点，与下凸模配合，对产品的外缘进行冲切，形成废料；前次冲切形成的废料受到后续冲切产生废料的挤压，直至废料接触废料斜切刀被切断而掉落。

作为进一步的技术方案，所述上模座与上凹模之间依次设置上夹板和凹模垫板，上模座、上夹板、凹模垫板及上凹模四者通过上模销钉定位后，用上模螺丝连接固定。

作为进一步的技术方案，所述上脱板上安装弹簧，弹簧的另一端贯穿上夹板后与上模座固定。

作为进一步的技术方案，所述上脱板上固定有限位螺丝，限位螺丝的另一端伸入上夹板和上模座上开设的滑动孔内，并沿滑动孔上下滑动，且限位螺丝的外沿与滑动孔配合，限制上脱板向下运动的行程。

作为进一步的技术方案，所述下模座与下凸模之间设置下夹板，废料斜切刀贯穿下夹板；下凸模、下夹板及下模座三者通过下模销钉定位后，用下模螺丝连接固定。

作为进一步的技术方案，所述上模座上装有外导套，用于配合固定在下模座上的外导柱，实现开、合模导向。

作为进一步的技术方案，所述上凹模的下死点所在高度高于废料斜切刀的顶端高度，使得上凹模冲切出的废料向下运动后再与废料斜切刀接触。

作为进一步的技术方案，所述刃口的一侧设置第一斜面，刃口的另一侧设置第二斜面，第一斜面与第二斜面所成角度为第一斜度α，α＝45°。

作为进一步的技术方案，所述刃口所在直线与竖直方向所成角度为第二斜度β，β＝60°。

本实用新型的有益效果为：

1、上凹模与下凸模配合时冲切出封闭状废料，在连续冲切过程中，前次冲切形成的废料受到后续冲切产生废料的挤压，使废料向下接触废料斜切刀的刃口，从而被切断自动掉落，这样在废料收集环节中工人不用再把手伸入模具内作业，不用频繁清理废料，降低了冲压生产安全风险，减少了生产作业工时，提高了生产效率；

2、上脱板借助限位螺丝限制向下运动的行程，保证模具运行稳定可靠；

3、废料斜切刀上设置二个斜度，第一斜度在保证废料斜切刀宽度方向强度的同时减小冲裁受力面积，利于废料冲压切断；第二斜度使冲压切断面形成一个高低差，废料冲裁时便会受力不均，高处冲压切断的同时会向低处挤压切断，达到废料挤压掉落的目的。

附图说明

图1为本实用新型在开模状态下的结构示意图。

图2为图1在剖面状态下的结构示意图。

图3为本实用新型在合模状态下的结构示意图。

图4为图3在剖面状态下的结构示意图。

图5为图4中A区域的局部放大示意图。

图6为本实用新型进行连续冲切时的结构示意图。

图7为图6中B区域的局部放大示意图。

图8为本实用新型中废料斜切刀的主视结构示意图。

图9为本实用新型中废料斜切刀的侧视结构示意图。

图10为本实用新型中下模组件在冲切时的俯视结构示意图。

附图标记说明：上模座01、限位螺丝02、上夹板03、上模螺丝04a、下模螺丝04b、凹模垫板05、上脱板06、上凹模07、仿形定位块08、下凸模09、废料斜切刀10、刃口10a、第一斜面10b、第二斜面10c、第一斜度α、第二斜度β、下夹板11、下模座12、弹簧13、外导套14a、外导柱14b、上模销钉15a、下模销钉15b、产品16、废料17、滑动孔18。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型做详细的介绍：

实施例：如附图1～10所示，这种拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，包括上模座01、限位螺丝02、上夹板03、上模螺丝04a、下模螺丝04b、凹模垫板05、上脱板06、上凹模07、仿形定位块08、下凸模09、废料斜切刀10、刃口10a、第一斜面10b、第二斜面10c、第一斜度α、第二斜度β、下夹板11、下模座12、弹簧13、外导套14a、外导柱14b、上模销钉15a、下模销钉15b、产品16、废料17和滑动孔18。

参考附图1、2，上模座01设置在下模座12上方，并相对下模座12开、合模运动。上模座01与上凹模07之间依次设置上夹板03和凹模垫板05，上模座01、上夹板03、凹模垫板05及上凹模07四者通过上模销钉15a定位后，再用上模螺丝04a连接固定。在上凹模07内开槽，用来嵌入安装上脱板06，使上脱板06相对上凹模07上下滑动，上脱板06上固定有限位螺丝02，限位螺丝02的另一端伸入上夹板03和上模座01上开设的滑动孔18内，并沿滑动孔18上下滑动，同时限位螺丝02的外沿能够与滑动孔18进行配合，限制上脱板06向下运动的行程。进一步的，上模座01的下端面开设弹簧槽，在上脱板06的上端面安装弹簧13，弹簧13的另一端贯穿上夹板03后固定安装在上模座01的弹簧槽内。

进一步的，如图2所示，下凸模09与下模座12固定，在下凸模09上固定有仿形定位块08，用来定位、放置产品16，并使产品16的外缘露出下凸模09以供冲压。优选地，仿形定位块08通过一根销钉与下凸模09定位后，再用螺钉连接固定。下模座12与下凸模09之间设置一块下夹板11，下凸模09、下夹板11及下模座12三者通过下模销钉15b定位后，再用下模螺丝04b连接固定。优选地，在上模座01下端面对称安装二只外导套14a，下模座12上与外导套14a相对应位置处设置滚珠式外导柱14b，开、合模时，外导套14a与外导柱14b配合，起到导向作用。

如图3、10所示，废料斜切刀10贯穿下夹板11后与下模座12固定，本实施例中共设置四个废料斜切刀10(也可以是其他数量)，废料斜切刀10沿下凸模09的外圆周均匀分布，同时位于废料斜切刀10顶端的刃口10a朝向产品16的外缘。

在上脱板06内开设一个用来容纳产品16的空腔，参考附图4、5，当上模座01与下模座12合模时，上脱板06将产品16压紧在下凸模09上，同时上凹模07向下运动至下死点，上凹模07的刀口与下凸模09配合，对产品16的外缘(即露出下凸模09的部分)进行冲切，形成废料17。如图5、6、7所示，上凹模07的下死点所在高度高于废料斜切刀10的顶端高度，使得上凹模07冲切出的废料17向下运动一定距离后(累积一定量)再与废料斜切刀10接触。前次冲切形成的废料17受到后续冲切产生废料17的挤压，直至废料17接触废料斜切刀10(刃口10a)被切断而掉落，断裂后的状态如图7中弯曲的废料17所示。

参考附图8、9，废料斜切刀10的刃口10a左侧设置第一斜面10b，刃口10a的右侧设置第二斜面10c，第一斜面10b与第二斜面10c所成角度为第一斜度α(优选地，α＝45°)。第一斜度α的作用：在保证废料斜切刀宽度方向强度的同时，减小冲裁受力面积，利于废料17冲压切断。刃口10a所在直线与竖直方向所成角度为第二斜度β(优选地，β＝60°)。第二斜度β的作用：使冲压切断面形成一个高低差，废料17冲裁时便会受力不均，高处冲压切断的同时会向低处挤压切断，达到废料17挤压掉落的目的。

本实用新型的工作过程：气动冲床上工作台面带动上模座01下行时，下模的滚珠式外导柱14b会首先插入上模的外导套14a内，起到一个上下模精确定位作用。

接着上模座01继续下行，在弹簧13的作用下，上脱板06在压住产品16并间接压住下凸模09以后继续下行，上凹模07刀口与产品16接触，使产品16材料产生塑性变形，当冲裁力大于产品材质的抗剪强度时，便会切断产品16，随后废料17会在上凹模07的下压作用下而滑动至下死点(下死点位置即图4、5所示)。然后上模座01回退，上脱板06顶出产品16留在下凸模09上，最后上模外导套14a脱开下模滚珠式外导柱14b，上模运行至上死点，完成一个外形切边生产动作。

上凹模07的刀口与下凸模09配合时不能直接切断产品16(废料17)，这样会造成模具零件损坏，所以需要留出安全间隙。

每次外形切边冲压后所产生的废料17均会固定卡在下死点位置，这样该次冲压所产生的废料17便会将前次冲压废料17往下挤压，如此往复，废料挤压废料，最后最底层的废料便会在废料斜切刀10的作用下开始挤压切断，由于废料斜切刀10有双斜度，所以底层废料会在受到正面冲裁力切断的同时还会受到废料斜切刀的斜度影响，将一个封闭状废料分切为多个废料的同时也将废料斜着往外挤压掉落(如图6、7所示)，达到免人工拿取废料的目的。

可以理解的是，对本领域技术人员来说，对本实用新型的技术方案及实用新型构思加以等同替换或改变都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，其特征在于，包括：

上模座(01)，设置在下模座(12)上方，相对下模座(12)开、合模运动；

上凹模(07)，与上模座(01)固定，上凹模(07)内嵌入安装上脱板(06)，上脱板(06)与上模座(01)滑动连接，使上脱板(06)相对上凹模(07)上下滑动；

下凸模(09)，与下模座(12)固定，在下凸模(09)上固定有仿形定位块(08)，用于定位、放置产品(16)，并使产品(16)的外缘露出下凸模(09)；以及

废料斜切刀(10)，与下模座(12)固定，并沿下凸模(09)的外圆周均布，废料斜切刀(10)的刃口(10a)朝向产品(16)的外缘；

所述上脱板(06)内开设用于容纳产品(16)的空腔，当上模座(01)与下模座(12)合模时，上脱板(06)压住产品(16)，上凹模(07)向下运动至下死点，与下凸模(09)配合，对产品(16)的外缘进行冲切，形成废料(17)；前次冲切形成的废料(17)受到后续冲切产生废料(17)的挤压，直至废料(17)接触废料斜切刀(10)被切断而掉落。

2.根据权利要求1所述的拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，其特征在于：所述上模座(01)与上凹模(07)之间依次设置上夹板(03)和凹模垫板(05)，上模座(01)、上夹板(03)、凹模垫板(05)及上凹模(07)四者通过上模销钉(15a)定位后，用上模螺丝(04a)连接固定。

3.根据权利要求2所述的拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，其特征在于：所述上脱板(06)上安装弹簧(13)，弹簧(13)的另一端贯穿上夹板(03)后与上模座(01)固定。

4.根据权利要求3所述的拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，其特征在于：所述上脱板(06)上固定有限位螺丝(02)，限位螺丝(02)的另一端伸入上夹板(03)和上模座(01)上开设的滑动孔(18)内，并沿滑动孔(18)上下滑动，且限位螺丝(02)的外沿与滑动孔(18)配合，限制上脱板(06)向下运动的行程。

5.根据权利要求1所述的拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，其特征在于：所述下模座(12)与下凸模(09)之间设置下夹板(11)，废料斜切刀(10)贯穿下夹板(11)；下凸模(09)、下夹板(11)及下模座(12)三者通过下模销钉(15b)定位后，用下模螺丝(04b)连接固定。

6.根据权利要求1所述的拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，其特征在于：所述上模座(01)上装有外导套(14a)，用于配合固定在下模座(12)上的外导柱(14b)，实现开、合模导向。

7.根据权利要求1所述的拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，其特征在于：所述上凹模(07)的下死点所在高度高于废料斜切刀(10)的顶端高度，使得上凹模(07)冲切出的废料(17)向下运动后再与废料斜切刀(10)接触。

8.根据权利要求1所述的拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，其特征在于：所述刃口(10a)的一侧设置第一斜面(10b)，刃口(10a)的另一侧设置第二斜面(10c)，第一斜面(10b)与第二斜面(10c)所成角度为第一斜度α，α＝45°。

9.根据权利要求1或8所述的拉伸件冲压切边后产生废料的免人工拿取模具结构，其特征在于：所述刃口(10a)所在直线与竖直方向所成角度为第二斜度β，β＝60°。