CN221563229U - 全承载车身架体结构及具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种全承载车身架体结构及具有其的车辆，该全承载车身架体结构包括矩形管、连接组件以及支架，矩形管上贯穿开设有安装孔；连接组件设置于安装孔内，连接组件包括相配合的防护衬套以及锁紧件，防护衬套设置于安装孔内且与矩形管固定连接；支架通过锁紧件连接于矩形管上，并通过锁附件与锁紧件配合以固定，支架用于安装结构件；以解决安装时螺栓直接穿过矩形管连接，矩形管会变形溃缩，紧固件易松动，无法可靠连接的问题。

Description

全承载车身架体结构及具有其的车辆

技术领域

本申请涉及车辆技术领域，尤其涉及一种全承载车身架体结构及具有其的车辆。

背景技术

全承载式车身具有整体式承载结构，可靠性、安全性比较高，出现碰撞事故时给乘员留下最大的生存空间。全承载式车身多数采用高强度矩形管组焊构成，矩形管抗弯、抗扭强度好，另矩形管壁厚薄，重量轻，有利于提高车辆续驶里程。全承载式车身在客车，尤其在纯电动新能源车中应用非常广泛。

全承载式车身需要安装所有底盘零部件。当安装前后悬架、发动机、驱动电机、油箱、电池箱等受力较大的关键零部件时，部分支架安装孔的位置位于矩形管上，矩形管是薄壁件，螺栓直接穿过矩形管连接，矩形管会变形溃缩，紧固件易松动，无法可靠连接。

实用新型内容

本申请提供了一种全承载车身架体结构及具有其的车辆，以解决安装时螺栓直接穿过矩形管连接，矩形管会变形溃缩，紧固件易松动，无法可靠连接的问题。

第一方面，本申请提供了一种全承载车身架体结构，包括：

矩形管，其上贯穿开设有安装孔；

连接组件，设置于所述安装孔内，所述连接组件包括相配合的防护衬套以及锁紧件，所述防护衬套设置于所述安装孔内且与所述矩形管固定连接；以及

支架，通过所述锁紧件连接于所述矩形管上，并通过锁附件与所述锁紧件配合以固定，所述支架用于安装结构件。

在一种可能的实现方式中，所述矩形管具有安装面，所述支架设置于所述安装面上，所述安装孔包括共轴线的第一端口和第二端口，所述第一端口的直径小于所述第二端口的直径。

在一种可能的实现方式中，所述第一端口形成于所述安装面上，所述防护衬套的第一端位于所述矩形管内，且抵接于所述安装面的相对侧面，所述防护衬套的第二端与所述矩形管固定连接。

在一种可能的实现方式中，所述防护衬套包括相连接的嵌入部和安装部，所述嵌入部位于所述矩形管内，所述安装部突出所述矩形管，所述安装部用于与所述矩形管固定连接。

在一种可能的实现方式中，所述防护衬套的所述安装部与所述矩形管焊接连接。

在一种可能的实现方式中，所述安装部用于与所述嵌入部连接的端面的尺寸大于所述安装部用于与所述嵌入部连接的端面的尺寸。

在一种可能的实现方式中，所述嵌入部远离所述安装部的端面的尺寸大于所述第一端口的直径。

在一种可能的实现方式中，所述锁紧件包括与防护衬套相配合的螺栓，所述锁附件为与所述螺栓相配合的螺母。

在一种可能的实现方式中，所述螺母与所述支架之间设置有弹垫。

第二方面，本申请提供了一种车辆，包括如第一方面所述的全承载车身架体结构。

本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本实施例所提供的全承载车身架体结构及具有其的车辆，通过在矩形管与锁紧件之间相连接的部分安装防护衬套，实现矩形管的局部增强，防护衬套用于与矩形管相接触的部分固定连接，从而保障防护衬套与矩形管连接的可靠性，然后将锁紧件与防护衬套相连接，有效的避免了锁紧件直接穿过矩形管连接导致矩形管由于自身为薄壁件的变形溃缩，进而导致缩进件的固定不稳定，难以可靠连接的问题。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1为本申请实施例提供的一种全承载车身架体结构的整体结构示意图。

图2为本申请实施例提供的一种全承载车身架体结构的截面图(一)。

图3为本申请实施例提供的一种全承载车身架体结构的截面图(二)。

图4为本申请实施例提供的一种全承载车身架体结构中防护衬套的结构示意图。

附图标记说明：

1、矩形管；11、安装面；

2、连接组件；21、防护衬套；22、锁紧件；23、锁附件；24、弹垫；

3、支架；4、焊锡。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。

为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的相对位置关系或运动情况，这些相对关系术语例如为“内部”、“外部”、“内侧”、“外侧”、“下面”、“下方”、“上面”、“上方”、“前”、“后”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置发生了位置翻转或者姿态变化或者运动状态变化，那么这些方向性的指示也相应的随着变化，例如：描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面”或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在……下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向(旋转90度或者在其它方向)并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。

参照图1-图4，本申请实施例提供了一种全承载车身架体结构，包括：

矩形管1，其上贯穿开设有安装孔；

连接组件2，设置于所述安装孔内，所述连接组件2包括相配合的防护衬套21以及锁紧件22，所述防护衬套21设置于所述安装孔内且与所述矩形管1固定连接；以及

支架3，通过所述锁紧件22连接于所述矩形管1上，并通过锁附件23与所述锁紧件22配合以固定，所述支架3用于安装结构件。

通过在矩形管1与锁紧件22之间相连接的部分安装防护衬套21，实现矩形管1的局部增强，防护衬套21用于与矩形管1相接触的部分固定连接，从而保障防护衬套21与矩形管1连接的可靠性，然后将锁紧件22与防护衬套21相连接，有效的避免了锁紧件22直接穿过矩形管1连接导致矩形管1由于自身为薄壁件的变形溃缩，进而导致缩进件的固定不稳定，难以可靠连接的问题。

所述锁紧件22包括与防护衬套21相配合的螺栓，所述锁附件23为与所述螺栓相配合的螺母，螺栓与防护衬套21连接，并位于防护衬套21的内侧，防护衬套21的外侧与矩形管1连接，从而避免了由于锁紧件22的连接对矩形管1造成的损伤，可以保障连接强度。同样的，通过螺母与螺栓之间的相互配合，实现支架3的可拆卸连接，便于后期对支架3进行维修或更换等操作。

可选地，所述螺母与所述支架3之间设置有弹垫24，通过弹垫24的设置可以在螺栓与螺母的紧固过程中提供额外的压力，增加紧固力，放置松动或脱落。此外，螺母在安装时，若没有弹垫24的设置，安装的载荷力直接作用在螺母上容易导致螺母的变形或损坏，而弹垫24的设置可以将载荷分散到更大的接触面积上，减少螺母的受力集中，提高螺母的承载能力；这种防护衬套21加强的矩形管1在螺栓紧固力的作用下将矩形管1两侧紧密连接在一起，消除了由于焊接缺陷带来防护衬套21脱焊松动的风险，更好的共同分担了关键部件传递过来的力，这种结构更安全，更可靠，更简单。

在一些实施例中，所述矩形管1具有安装面11，所述支架3设置于所述安装面11上，所述安装孔包括共轴线的第一端口和第二端口，所述第一端口的直径小于所述第二端口的直径；将支架3设置于安装面11上，保障支架3与矩形管1之间的接触面积，通过最大接触面积的设置可以保障对支架3以及位于支架3上的结构件的支撑力。通过将第一端口的直径和第二端口的直径设置的不同便于防护衬套21安装后的定位。

所述第一端口形成于所述安装面11上，所述防护衬套21的第一端位于所述矩形管1内，且抵接于所述安装面11的相对侧面，所述防护衬套21的第二端与所述矩形管1固定连接；第一端口的直径小于第二端口，防护衬套21通过第二端口穿入矩形管1内，并在其第一端与矩形管1的内壁面抵接后即完成了防护衬套21的定位，此时只需将防护衬套21的第二端与矩形管1相连接后即可实现防护衬套21的安装和定位。

具体地，所述防护衬套21包括相连接的嵌入部和安装部，所述嵌入部位于所述矩形管1内，所述安装部突出所述矩形管1，所述安装部用于与所述矩形管1固定连接；嵌入部和安装部的尺寸可以相同或不同，在嵌入部和安装部的尺寸相同时，防护衬套21通过第二端口伸入矩形管1内，从而将嵌入部放置于矩形管1内，在嵌入部移动至与矩形管1内壁抵接后，防护衬套21沿安装孔不会再继续移动，此时即可将防护衬套21与矩形管1相固定。当然，为了避免防护衬套21从第二端口进入后，从第一端口穿出，所述嵌入部远离所述安装部的端面的尺寸大于所述第一端口的直径。此外，嵌入部和安装部的尺寸还可以不同，具体地，所述安装部用于与所述嵌入部连接的端面的尺寸大于所述安装部用于与所述嵌入部连接的端面的尺寸，以此，在安装部的端面与矩形管1的外壁面贴合后，嵌入部就完全位于矩形管1内，也便于防护衬套21的定位。

防护衬套21和矩形管1之间的连接可以为任一固定方式，例如粘接或焊接等，本申请中采用焊接的连接方式，所述防护衬套21的所述安装部与所述矩形管1通过焊锡4焊接连接。

综上所述，本申请实施例所提供的全承载车身架体结构，通过将防护衬套21的一端直接抵接在矩形管1一侧的内壁上，定位简单可靠，防护衬套21的另一端与矩形管1焊接即可完成矩形管1和防护衬套21之间的连接。相比于防护衬套21的两端均与矩形管1焊接连接的情况，可以减少一半的焊接工作量，此外，在防护衬套21的两端均与矩形管1焊接的情况下，矩形管1安装面11一侧还要打坡口便于焊接牢靠，焊接后要打磨平整，过程繁琐，工作量大。而本申请由于焊接位置不在矩形管1的安装面11上，因此也无需在矩形管1上打坡口，也无需打磨平整，简化了工艺流程。这种结构由于矩形管1直接限位，还可以减少焊接缺陷带来的防护衬套21松动的风险，结构更可靠。

参照图1-图4，本申请实施例还提供了一种车辆，包括前述实施例所述的全承载车身架体结构。

应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。

尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或部段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段在不脱离示例实施方式的教导的情况下可以被称作第二元件、部件、区域、层或部段。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种全承载车身架体结构，其特征在于，包括：

矩形管，其上贯穿开设有安装孔；

连接组件，设置于所述安装孔内，所述连接组件包括相配合的防护衬套以及锁紧件，所述防护衬套设置于所述安装孔内且与所述矩形管固定连接；以及

支架，通过所述锁紧件连接于所述矩形管上，并通过锁附件与所述锁紧件配合以固定，所述支架用于安装结构件。

2.根据权利要求1所述的全承载车身架体结构，其特征在于，所述矩形管具有安装面，所述支架设置于所述安装面上，所述安装孔包括共轴线的第一端口和第二端口，所述第一端口的直径小于所述第二端口的直径。

3.根据权利要求2所述的全承载车身架体结构，其特征在于，所述第一端口形成于所述安装面上，所述防护衬套的第一端位于所述矩形管内，且抵接于所述安装面的相对侧面，所述防护衬套的第二端与所述矩形管固定连接。

4.根据权利要求3所述的全承载车身架体结构，其特征在于，所述防护衬套包括相连接的嵌入部和安装部，所述嵌入部位于所述矩形管内，所述安装部突出所述矩形管，所述安装部用于与所述矩形管固定连接。

5.根据权利要求4所述的全承载车身架体结构，其特征在于，所述防护衬套的所述安装部与所述矩形管焊接连接。

6.根据权利要求4所述的全承载车身架体结构，其特征在于，所述安装部用于与所述嵌入部连接的端面的尺寸大于所述安装部用于与所述嵌入部连接的端面的尺寸。

7.根据权利要求4所述的全承载车身架体结构，其特征在于，所述嵌入部远离所述安装部的端面的尺寸大于所述第一端口的直径。

8.根据权利要求1-7任一项所述的全承载车身架体结构，其特征在于，所述锁紧件包括与防护衬套相配合的螺栓，所述锁附件为与所述螺栓相配合的螺母。

9.根据权利要求8所述的全承载车身架体结构，其特征在于，所述螺母与所述支架之间设置有弹垫。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的全承载车身架体结构。