CN221340093U - 车身结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车身结构，包括：车架；板簧；板簧支架，板簧支架上设置有第一安装部和第二安装部，第二安装部设置于第一安装部的一侧，第一安装部用于固定车架，第二安装部用于固定板簧，车架的安装方向和板簧的安装方向相垂直。通过第一安装部与车架固定连接，板簧支架可以利用车架作为受力点，将板簧支架由悬臂梁结构设计成支撑梁结构，能够降低车架制作精度要求，简化车架以及板簧支架的结构，降低整车重量和成本。

Description

车身结构

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种车身结构。

背景技术

为了适应市场需求及法律法规要求，目前国内市场上的小型客货车需采用全承载车架，全承载车架采用框架结构，没有传统车型的主纵梁，若还采用传统的侧挂式板簧支架，会导致车架结构复杂，制作精度高，并且为了保证支架及车架的刚度，车架及支架需要强化设计，增加了整车重量及成本，影响产品市场竞争力。

目前国内市场上板簧支架大多采用悬臂梁结构，为了保证车辆行驶稳定性，需要保证支架安装面和整车Y平面的平行度，对车架制作精度要求高，同时由于支架采用悬臂梁结构，为了保证支架及安装本体的刚度，车架及支架结构复杂，整车重量及成本较高。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种车身结构，通过第一安装部与车架固定连接，能够降低车架制作精度要求，简化车架以及板簧支架的结构，降低整车重量和成本。

根据本实用新型实施例的车身结构，包括：车架；板簧；板簧支架，所述板簧支架上设置有第一安装部和第二安装部，所述第二安装部设置于所述第一安装部的一侧，所述第一安装部用于固定所述车架，所述第二安装部用于固定所述板簧，所述车架的安装方向和所述板簧的安装方向相垂直。

根据本实用新型实施例的车身结构，通过第一安装部与车架固定连接，板簧支架可以利用车架作为受力点，将板簧支架由悬臂梁结构设计成支撑梁结构，能够降低车架制作精度要求，简化车架以及板簧支架的结构，降低整车重量和成本。

根据本实用新型的一些实施例，所述板簧支架包括：顶板和两个侧板，两个所述侧板连接在所述顶板的两侧，所述顶板和两个所述侧板之间形成容纳所述板簧的容纳空间，所述第一安装部设置于所述顶板的下方且为U形槽结构。

根据本实用新型的一些实施例，所述侧板包括：第一板体、第二板体和第三板体，所述第一板体和所述顶板固定连接，所述第二板体和所述第一板体固定连接，所述第三板体和所述第二板体固定连接并且设置于所述第一板体的下方，所述第一板体的下表面、所述第二板体的侧面和所述第三板体的上表面之间构成所述第一安装部，所述第一板体的下表面、所述第二板体的侧面和所述第三板体的上表面均用于与所述车架焊接固定。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二板体上设置有加强筋，所述加强筋设置于所述第二板体朝向所述第一安装部的一侧，所述加强筋朝向背离所述容纳空间的一侧弯折。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二板体背离所述第一板体的边缘处设置有加强翻边，所述第三板体和所述加强翻边固定连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二板体背离所述第一板体的边缘处和所述加强翻边均为弧形结构，所述第三板体在所述顶板上的投影为弧形结构。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二板体上设置有安装孔，两个所述侧板上的所述安装孔相对设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述侧板包括：第四板体和第五板体，所述第四板体和所述顶板固定连接，所述第五板体和所述第四板体固定连接，所述顶板的下表面、所述第四板体的侧面和所述第五板体的上表面之间构成所述第一安装部，所述顶板的下表面、所述第四板体的侧面和所述第五板体的上表面均与所述车架焊接固定。

根据本实用新型的一些实施例，所述顶板上设置有至少一个减重孔。

根据本实用新型的一些实施例，车身结构还包括：紧固件，所述紧固件穿设所述板簧和两个所述侧板上的所述第二安装部，以用于固定所述板簧和所述第二安装部。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的板簧支架的结构示意图一；

图2是根据本实用新型实施例的板簧支架的结构示意图二；

图3是根据本实用新型实施例的板簧支架的左视图；

图4是根据本实用新型实施例的板簧支架的顶视图；

图5是根据本实用新型实施例的板簧支架的后视图；

图6是根据本实用新型实施例的板簧支架的前视图。

附图标记：

100、板簧支架；

10、顶板；

20、侧板；21、第一安装部；22、第二安装部；23、第一板体；24、第二板体；25、第三板体；26、加强筋；27、加强翻边；28、安装孔；29、减重孔；30、第四板体；31、第五板体。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。

下面参考图1-图6描述根据本实用新型实施例的车身结构。

参照图1-3所示，本实用新型实施例的车身结构，包括：车架、板簧和板簧支架100，板簧支架100上设置有第一安装部21和第二安装部22，第二安装部22设置于第一安装部21的一侧，第一安装部21用于固定车架，第二安装部22用于固定板簧，车架的安装方向和板簧的安装方向相垂直。即，车架和第一安装部21固定连接，板簧的一端固定在第二安装部22上，由于全承载车架方钢X和Y方向定位精度高，平行度和直线度容易保证的特性，通过第一安装部21与车架固定连接，板簧支架100可以利用车架作为受力点，在设计过程中，只要保证固定板簧支架100的车架方钢的强度和与车辆中心的垂直度，就可以通过方钢将车架承载的整车载荷、驱动力、制动力、侧倾力传递到悬架上，将板簧支架100由悬臂梁结构设计成支撑梁结构，能够降低车架制作精度要求，简化车架以及板簧支架100的结构，降低整车重量和成本。

并且，板簧支架100可以为钢板冲压结构，采用模具一体冲压成型，通过模具冲压可以实现高度精确的部件制造，确保每个零件都具有一致的尺寸和形状，这有助于提高装配的精度和质量控制，取消机械加工工序，提高生产效率，减低成本适用于大规模生产。

由此，通过第一安装部21与车架固定连接，板簧支架100可以利用车架作为受力点，将板簧支架100由悬臂梁结构设计成支撑梁结构，能够降低车架制作精度要求，简化车架以及板簧支架100的结构，降低整车重量和成本。

参照图1-3所示，板簧支架100包括：顶板10和两个侧板20，两个侧板20连接在顶板10的两侧，顶板10和两个侧板20之间形成容纳板簧的容纳空间，第一安装部21设置于顶板10的下方并且为U形槽结构。即，板簧支架100主要由一个顶板10和两个侧板20组成，两个侧板20分别设置在顶板10的两侧，与顶板10形成“几”字形结构，顶板10和侧板20之间的空间为容纳空间，可以用于容纳板簧。其中，侧板20包括：第一安装部21和第二安装部22，第一安装部21设置于顶板10的下方并且为U形槽结构。

根据本实用新型的一个实施例，参照图1-3所示，侧板20包括：第一板体23、第二板体24和第三板体25，第一板体23和顶板10固定连接，第二板体24和第一板体23固定连接，第三板体25和第二板体24固定连接并且设置于第一板体23的下方，第一板体23的下表面、第二板体24的侧面和第三板体25的上表面之间构成第一安装部21。

具体地，侧板20由第一板体23、第二板体24和第三板体25组成，第一板体23位于顶板10下方并且与顶板10相邻，第二板体24与第一板体23相互连接并且第二板体24的部分垂直于顶板10，第三板体25和第二板体24相连并且位于第一板体23的下方，第三板体25的一部分与顶板10平行，其中，第一板体23的下表面、第二板体24的侧面和第三板体25的上表面之间构成第一安装部21，可以与车架固定连接。

参照图1-3所示，第一板体23的下表面、第二板体24的侧面和第三板体25的上表面均用于与车架焊接固定。其中，第一板体23的下表面与车架方钢的上面焊接固定，主要承载车架传递的纵向力，第二板体24的侧面与车架方钢的腹面焊接固定，第二板体24的侧面为L形，可以保证焊接强度，增加焊接面积，同时保证板簧支架100焊接后和车架的垂直度，主要承载车架传递的侧倾力和纵向推力，第三板体25的上表面车架方钢的下面焊接固定，主要承载车架传递的纵向力。

这样，第一板体23的下表面、第二板体24的侧面和第三板体25的上表面形成U形槽结构，通过三个面与车架固定连接，并且根据受力特性将三个面设计为不同形状，避免应力集中，增强其可靠性。

参照图1所示，第二板体24上设置有加强筋26，加强筋26设置于第二板体24朝向第一安装部21的一侧，加强筋26朝向背离容纳空间的一侧弯折。也就是说，加强筋26设置在第二板体24L形的侧面处，可以增强第二板体24侧面的结构强度，使其具有更好的承载能力，延长板簧支架100的使用寿命。

参照图5-6所示，第二板体24背离第一板体23的边缘处设置有加强翻边27，第三板体25和加强翻边27固定连接。具体地，第二板体24的下方边缘处设置有加强翻边27，加强翻边27也与第三板体25固定连接，这样第二板体24、加强翻边27和第三板体25三者流畅衔接，加强翻边27也可以和车架方钢的下面平面连接，而且加强翻边27具有一定倾斜角度，主要承受悬架的侧倾力，可以保证板簧销安装面的侧向刚度。

参照图1所示，第二板体24背离第一板体23的边缘处和加强翻边27均为弧形结构，第三板体25在顶板10上的投影为弧形结构。即，加强翻边27和第二板体24背离第一板体23的边缘处为圆滑的弧形，二者连接顺畅，便于采用钣金件一体冲压成型，取消机械加工工序，提高生产效率，减低成本适用于大规模生产。

参照图3所示，第二板体24上设置有安装孔28，两个侧板20上的安装孔28相对设置。第二板体24上的安装孔28为第二安装部22，可以用于安装板簧，并且两个侧板20之间预留板簧安装空间及运动空间，便于安装时的操作，提高安装效率。

根据本实用新型的另一个实施例，侧板10包括：第四板体30和第五板体31，第四板体30和顶板10固定连接，第五板体31和第四板体30固定连接，顶板10的下表面、第四板体30的侧面和第五板体31的上表面之间构成第一安装部21，顶板10的下表面、第四板体30的侧面和第五板体31的上表面均与车架焊接固定。即，第四板体30为板簧支架100侧板20中竖直的部分，包括第一板体23、第二板体24和第二安装部22，第五板体31为板簧支架100侧板20中其余部分，包括第三板体25和加强翻边27，这样，顶板10的下表面、第四板体30的侧面和第五板体31的上表面之间构成第一安装部21，可以用于与车架焊接固定。

参照图4所示，顶板10上设置有至少一个减重孔29。在顶板10上设置减重孔29可以有效减少板簧支架100的总重量，在保持结构的性能的同时优化材料利用率，减少材料浪费，降低生产成本，并且，减重孔29还可以有两个、三个或者更多，可以根据不同的性能需求进行设计。

以及，车身结构还包括：紧固件，紧固件穿设板簧和两个侧板20上的第二安装部22，以用于固定板簧和第二安装部22。具体地，紧固件穿过第二安装部22和板簧可以将第二安装部22与板簧固定连接，也就是紧固件穿过两个侧板20上的安装孔28和板簧，这样可以将板簧支架100和板簧固定连接，确保板簧处于所需位置，并防止其移动或偏离，并且均匀分散载荷到板簧上，以确保板簧能够均匀受力，从而提高其寿命和性能。其中，紧固件可以为锁销。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种车身结构，其特征在于，包括：

车架；

板簧；

板簧支架，所述板簧支架上设置有第一安装部和第二安装部，所述第二安装部设置于所述第一安装部的一侧，所述第一安装部用于固定所述车架，所述第二安装部用于固定所述板簧，所述车架的安装方向和所述板簧的安装方向相垂直。

2.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述板簧支架包括：顶板和两个侧板，两个所述侧板连接在所述顶板的两侧，所述顶板和两个所述侧板之间形成容纳所述板簧的容纳空间，所述第一安装部设置于所述顶板的下方且为U形槽结构。

3.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述侧板包括：第一板体、第二板体和第三板体，所述第一板体和所述顶板固定连接，所述第二板体和所述第一板体固定连接，所述第三板体和所述第二板体固定连接且设置于所述第一板体的下方，所述第一板体的下表面、所述第二板体的侧面和所述第三板体的上表面之间构成所述第一安装部，所述第一板体的下表面、所述第二板体的侧面和所述第三板体的上表面均与所述车架焊接固定。

4.根据权利要求3所述的车身结构，其特征在于，所述第二板体上设置有加强筋，所述加强筋设置于所述第二板体朝向所述第一安装部的一侧，所述加强筋朝向背离所述容纳空间的一侧弯折。

5.根据权利要求3所述的车身结构，其特征在于，所述第二板体背离所述第一板体的边缘处设置有加强翻边，所述第三板体和所述加强翻边固定连接。

6.根据权利要求5所述的车身结构，其特征在于，所述第二板体背离所述第一板体的边缘处和所述加强翻边均为弧形结构；

所述第三板体在所述顶板上的投影为弧形结构。

7.根据权利要求3所述的车身结构，其特征在于，所述第二板体上设置有安装孔，两个所述侧板上的所述安装孔相对设置。

8.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述侧板包括：第四板体和第五板体，所述第四板体和所述顶板固定连接，所述第五板体和所述第四板体固定连接，所述顶板的下表面、所述第四板体的侧面和所述第五板体的上表面之间构成所述第一安装部，所述顶板的下表面、所述第四板体的侧面和所述第五板体的上表面均与所述车架焊接固定。

9.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述顶板上设置有至少一个减重孔。

10.根据权利要求2所述的车身结构，其特征在于，还包括：紧固件，所述紧固件穿设所述板簧和两个所述侧板上的所述第二安装部，以用于固定所述板簧和所述第二安装部。