CN221319012U - 一种起重机用模块化司机室 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种起重机用模块化司机室，包括车顶模块、地板模块、车身模块及两个踏步模块；其中车顶模块包括中顶棚、右侧顶棚和左侧顶棚，中顶棚的左右侧设置焊接折边，分别与左侧顶棚和右侧顶棚焊接形成车身顶棚；地板模块包括右地板、左地板及中地板，中地板的左右侧设置有型折边，分别与右地板及左地板的折边焊接形成车身地板；车身模块包括侧围、前盖板和后围，侧围包括设置有型折边的左侧围和右侧围，后围的左右侧设置U型折边，分别与左侧围和右侧围的L型折边焊接固定，通过重新开发序中地板、前盖板、后围、中顶棚等可形成全新宽度的司机室车身，仅需少部分零部件变化即可形成新的车身从而拓展应用多种车型的目的。

Description

一种起重机用模块化司机室

技术领域

本实用新型涉及一种起重机用模块化司机室，属于重型机械结构技术领域。

背景技术

为了适应不同作业工况，针对起重机研发种类越来越多，用户对车身的外观精细化、功能布置以及检修要求越来越高，但目前司机室车身和仪表台在设计过程中仍存在如下问题：分块不合理；司机室车身开发过程中未充分考虑车身的拓展性，导致整机在宽度变化等过程中，司机室车身需要重新设计和开发模具，导致开发成本高和资源浪费。装配效率低；司机室车身在设计过程中未充分考虑装配方便性和装配效率，导致车身零部件比较多，焊接工作量大，焊接和装配效率低；维修不便等，以上问题的出现导致车身不能很好的满足客户使用需求。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种起重机用模块化司机室，通过车身模块化变化实现车辆差异化配置。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种起重机用模块化司机室，包括车顶模块、地板模块、车身模块及两个踏步模块；

所述车顶模块包括中顶棚、右侧顶棚和左侧顶棚，所述中顶棚的左右侧设置焊接折边，分别与左侧顶棚和右侧顶棚焊接形成车身顶棚；所述中顶棚能够设置为不同长度规格，且与左侧顶棚或右侧顶棚宽度相同；

所述地板模块包括右地板、左地板及中地板，所述中地板的左右侧设置有型折边，分别与右地板及左地板的折边焊接形成车身地板，所述中地板能够设置为不同长度规格，且与右地板或左地板宽度相同；

所述车身模块包括侧围、前盖板和后围，所述侧围包括设置有型折边的左侧围和右侧围，所述后围的左右侧设置U型折边，分别与左侧围和右侧围的L型折边焊接固定，所述前盖板通过螺栓与左侧围和右侧围装配固定，所述前盖板和后围均能够设置为不同长度规格。

进一步的，所述左侧顶棚和右侧顶棚与中顶棚焊接的位置设置焊接折边。

进一步的，所述右地板及左地板的折边为Z型折边，所述Z型折边与L型折边配合焊接。

进一步的，两个所述踏步模块由活动连接的翼子板和踏步组成，所述翼子板能够设置为不同宽度规格。

进一步的，所述车身模块还包括设置在前盖板上方的前窗玻璃，及通过螺栓装配在前盖板下方的保险杠，所述前窗玻璃及保险杠设置为不同长度的规格，方便与前盖板匹配。

进一步的，所述右侧顶棚和左侧顶棚，右地板和左地板，左侧围和右侧围均设置为通用零部件。

与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果：

通过重新开发序中地板、前盖板、后围、中顶棚等，即可形成全新宽度的司机室车身，达到了仅需少部分零部件变化即可形成新的车身从而拓展应用多种车型的目的；

将将右地板、左地板、右侧顶棚、左侧顶棚、左侧围、右侧围、右踏步、左踏步等部件设计为通用零部件，减少开发投入，实现不同宽度司机室车身通用；通过更改翼子板宽度，在司机室车身宽度不变的情况下匹配不同整机车身宽度；

通过增加模块化部件不同造型折边，以及优化车身焊接工艺，提升焊接强度和美观度。

附图说明

图1是现有技术关于司机室车身组装示意图；

图2是另一种现有技术关于司机室车身组装示意图；

图3是本实用新型实施例提供的司机室爆炸图；

图4-1表示车身顶棚7的分解图；

图4-2表示车身地板13的分解图；

图4-3表示左侧踏步14的分解图；

图4-4表示右侧踏步11的分解图；

图4-5表示车身顶棚7的焊接图；

图4-6表示车身地板13的焊接图；

图4-7表示白车身焊接图；

图5是本实用新型实施例提供的司机室的整体结构示意图；

图中：1.车身骨架、2.顶棚、3.左侧围、4.右侧围、5.前围、6.后围、7.车身顶棚、8.前窗玻璃、9.右车门、10.前盖板、11.右侧踏步、12.保险杠、13.车身地板、14.左侧踏步、15.左车门16.后围、17.顶部护栏、18.右侧围、19.左侧围、20.右侧顶棚、21.中顶棚、22.左侧顶棚、23.右翼子板、24.右踏步、25.左翼子板、26.左踏步、27.右地板、28.中地板、29.左地板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1、2所示，均为现有技术关于司机室车身组装示意图，图1所示的车身为金属骨架结构，一般先采用钢、铝合金、异形钢管等金属型材制成零件，然后通过焊接等连接方式构成整个车身骨架1；然后将顶棚2、左侧围3、右侧围4、前围5、后围6分别焊接在车身骨架1四周构成全部车身。

图1所示司机室车身的优势在于强度高，耐冲击，然而缺陷也很明显，由于车身重量重，导致整机重量加重，不利于节油等；组装成本高，价格高。且零部件繁多，装配工序繁杂、装配时间长，且一经组装，规格既定，无法实现灵活转变。

图2所示的技术方案中车身为冲压式车身，通过将钢板或铝板冲压后进行拼焊形成最终的车身结构。图2所示的车身顶棚7、右侧围18、车身地板13、左侧围19、后围16均为一体式冲压成型，然后拼焊成白车身后，将前窗玻璃8、右侧踏步11、保险杠12、左侧踏步14、顶部护栏17装配至白车身形成最终的司机室车身。这种车身的优势在于强度高，耐冲击，车身重量轻。缺点是一经组装，规格既定，无法灵活转变，后续拓展成本高。

基于以上问题，本实用新型提供了一种起重机用模块化司机室，目的是将司机室车身和仪表台的研究开发以各个模块为重心，减少装配过程中质量问题，缩短生产开发周期；同时可以通过某个车身模块的变化实现车辆差异化生产，满足车身性能要求。

该模块化司机室包括车顶模块、地板模块、车身模块及两个踏步模块；其中车顶模块包括中顶棚21、右侧顶棚20和左侧顶棚22，中顶棚21的左右侧设置焊接折边，分别与左侧顶棚22和右侧顶棚20焊接形成车身顶棚7，中顶棚21能够设置为不同长度规格，且与左侧顶棚22或右侧顶棚20宽度相同。

地板模块包括右地板27、左地板29及中地板28，中地板28的左右侧设置有L型折边，分别与右地板27及左地板29的折边焊接形成车身地板，其中，中地板28能够设置为不同长度规格，且与右地板27或左地板29宽度相同。

车身模块包括侧围、前盖板10和后围16，侧围包括设置有L型折边的左侧围19和右侧围18，后围16的左右侧设置U型折边，分别与左侧围19和右侧围18的L型折边焊接固定，前盖板10通过螺栓与左侧围19和右侧围装配固定，前盖板10和后围16均能够设置为不同长度规格。

实施例一：

如图5所示，为本实用新型实施例提供的一种起重机用模块化司机室的整体结构示意图，图3为司机室爆炸图，图4为该司机室不同模块化部件的爆炸图，其中图4-1表示车身顶棚7的分解图，图4-2表示车身地板13的分解图，图4-3表示左侧踏步14的分解图，图4-4表示右侧踏步11的分解图，图4-5表示车身顶棚7的焊接图，图4-6表示车身地板13的焊接图，图4-7表示白车身焊接图。

本实用新型将车身分划为车身顶棚7、车身地板13、侧围等。车身顶棚7拆分为中顶棚21、右侧顶棚20、左侧顶棚22共三个子模块，车身地板13拆分为中地板28、右地板27、左地板29共三个子模块，左侧踏步14分为左翼子板26、左踏步25共两个子模块，右侧踏步11分为右翼子板23、右踏步24共两个子模块。

中地板28、右车门9、后围26、右地板27、左地板29、左车门15、中顶棚21、右侧顶棚20、左侧顶棚22、左侧围19、右侧围18为薄钢板冲压件，左翼子板25、右翼子板23、右踏步24、左踏步26、保险杠12、前盖板10采用SMC工艺，大幅降低车身重量。

本实用新型将右车门9、右地板27、左地板29、左车门9、顶部护栏17、右侧顶棚20、左侧顶棚22、左侧围19、右侧围18、右踏步21、左踏步22设计为固定尺寸零部件，实现不同宽度司机室车身和左右驾司机室车身通用。

实施例二：

本实用新型提供的一种起重机用模块化司机室，具体安装使用的步骤如下：

步骤1：焊接时先将中顶棚21和右侧顶棚20、左侧顶棚22焊接为车身顶棚7，中顶棚21和右侧顶棚20、左侧顶棚22均设计有外侧的焊接折边，将中顶棚折边21和右侧顶棚20、左侧顶棚22的折边进行焊接形成车身顶棚7；

步骤2：均设计有外侧的焊接折边的中地板28、右地板27、左地板29进行焊接，其中，中地板28带有L型折边，右地板27带有Z型折边，左地板29带有Z型折边，将28中地板、27右地板、29左地板的折边进行焊接车身地板，各件在焊接时采用折边焊接。

步骤3：将焊接好的车身顶棚7、车身地板13、后围16、左侧围19、右侧围18通过焊接外侧折边的方式形成整体白车身，有效保证侧围板的强度。其中，后围16带有U型折边，左侧围19带有L型折边，右侧围18带有L型折边。

步骤4：将右车门9、左车门15、左翼子板25、右翼子板23、右踏步24、左踏步26、保险杠12、前盖板10通过螺栓装配至白车身，形成司机室车身。

当司机室车身宽度调整时，仅需重新开发中地板28、保险杠12、前盖板10、前窗玻璃8、后围16、中顶棚21，然后按照上述步骤一至步骤四的阶段进行焊接和装配，形成全新宽度的司机室车身。

通过更改左翼子板19、右翼子板宽度20，可实现同一宽度司机室车身匹配不同整机车身宽度。整机车身宽度＝司机室车身宽度+翼子板宽度。

进一步的，本实用新型将左翼子板25、右翼子板23、右踏步24、左踏步26、保险杠12、前盖板10可调整为SMC等非金属生产工艺，有效降低车身重量。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种起重机用模块化司机室，其特征在于，包括车顶模块、地板模块、车身模块及两个踏步模块；

所述车顶模块包括中顶棚、右侧顶棚和左侧顶棚，所述中顶棚的左右侧设置焊接折边，分别与左侧顶棚和右侧顶棚焊接形成车身顶棚；所述中顶棚能够设置为不同长度规格，且与左侧顶棚或右侧顶棚宽度相同；

所述地板模块包括右地板、左地板及中地板，所述中地板的左右侧设置有型折边，分别与右地板及左地板的折边焊接形成车身地板，所述中地板能够设置为不同长度规格，且与右地板或左地板宽度相同；

所述车身模块包括侧围、前盖板和后围，所述侧围包括设置有型折边的左侧围和右侧围，所述后围的左右侧设置U型折边，分别与左侧围和右侧围的L型折边焊接固定，所述前盖板通过螺栓与左侧围和右侧围装配固定，所述前盖板和后围均能够设置为不同长度规格。

2.根据权利要求1所述的起重机用模块化司机室，其特征在于，所述左侧顶棚和右侧顶棚与中顶棚焊接的位置设置焊接折边。

3.根据权利要求1所述的起重机用模块化司机室，其特征在于，所述右地板及左地板的折边为Z型折边，所述Z型折边与L型折边配合焊接。

4.根据权利要求1所述的起重机用模块化司机室，其特征在于，两个所述踏步模块由活动连接的翼子板和踏步组成，所述翼子板能够设置为不同宽度规格。

5.根据权利要求1所述的起重机用模块化司机室，其特征在于，所述车身模块还包括设置在前盖板上方的前窗玻璃，及通过螺栓装配在前盖板下方的保险杠，所述前窗玻璃及保险杠设置为不同长度的规格，方便与前盖板匹配。

6.根据权利要求1所述的起重机用模块化司机室，其特征在于，所述右侧顶棚和左侧顶棚，右地板和左地板，左侧围和右侧围均设置为通用零部件。