CN221293797U - 后副车架安装点结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种后副车架安装点结构及车辆，涉及汽车零部件技术领域，该后副车架安装点结构包括后纵梁组件、螺纹管和加强组件。后纵梁组件包括后纵梁，后纵梁上具有安装槽和与安装槽连通的安装孔，螺纹管立设在安装槽中且用于与后副车架连接。加强组件包括第一、第二、第三和第四加强板，四个加强板围设在螺纹管的周侧。第一、第二和第三加强板与螺纹管的部分周侧连接，四个加强板中的至少一者与后纵梁连接。本实用新型的后副车架安装点结构，通过对加强板进行单件加工，再安装至安装槽中，以对螺纹管进行支撑和加强，在保证安装点刚度的前提下，利于单件制造及安装。

Description

后副车架安装点结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种后副车架安装点结构及车辆。

背景技术

目前的承载式车身结构中，后副车架的安装点通常布置在后纵梁上，或者后纵梁与后横梁的连接处，具体在安装点处设置螺纹管，后副车架通过螺栓等连接件与螺纹管连接，因此，该安装点的刚度直接影响整车的稳定性和舒适性。

相关技术中，在后纵梁上采用盒状的加强构件将螺纹管固定连接在后纵梁的槽中上，来提升后副车架安装点的刚度和结构强度。

然而，上述盒状加强构件不利于加工制造，影响批量化生产。

实用新型内容

基于此，本实用新型提供一种后副车架安装点结构及车辆，以解决现有承载式车身的后副车架安装点的盒状加强构件不利于加工制造的技术问题。

第一方面，本实用新型提供一种后副车架安装点结构，包括后纵梁组件、螺纹管和加强组件，后纵梁组件包括后纵梁；

后纵梁上具有安装槽和与安装槽连通的安装孔，螺纹管立设在安装槽中且用于与后副车架连接；

加强组件包括第一加强板、第二加强板、第三加强板和第四加强板，第一加强板、第二加强板、第三加强板和第四加强板围设在螺纹管的周侧；

第一加强板、第二加强板和第三加强板与螺纹管的部分周侧连接，第一加强板、第二加强板、第三加强板和第四加强板中的至少一者与后纵梁的上表面连接。

在一种可能的实现方式中，第一加强板上设置有与螺纹管的部分周侧相匹配的定位槽，螺纹管的部分周侧与定位槽抵接。

在一种可能的实现方式中，第一加强板的周侧设置有第一加强板翻边，第一加强板翻边朝背离螺纹管的方向延伸，部分第一加强板翻边与后纵梁的上表面连接；

和/或，第四加强板的周侧设置有第四加强板翻边，第四加强板翻边朝背离螺纹管的方向延伸，部分第四加强板翻边与后纵梁的上表面连接。

在一种可能的实现方式中，第一加强板翻边上设置有向下延伸的加强延伸部，后纵梁上朝向车外的一侧具有向下延伸的沿边，加强延伸部与沿边连接。

在一种可能的实现方式中，第一加强板和第二加强板中的至少一者与螺纹管的连接面上开设有焊接通孔，焊接通孔与螺纹管的部分周侧通过焊接连接。

在一种可能的实现方式中，第三加强板包括第一板体和与第一板体连接的第二板体，第一板体上设置有与螺纹管的部分周侧相匹配的缺口；

缺口与螺纹管的部分周侧连接，且第一板体分别与第二加强板和第四加强板连接；

第二板体分别与第一加强板、第四加强板和后纵梁连接。

在一种可能的实现方式中，第一板体上设置有第一板体翻边，第一板体翻边朝背离后纵梁的方向延伸，第一板体翻边分别与第二加强板和第四加强板连接；

第二板体的周侧设置有第二板体翻边，第二板体翻边朝背离第一板体的方向延伸，第二板体翻边分别与第一加强板、第四加强板和后纵梁的上表面连接。

在一种可能的实现方式中，后纵梁组件还包括后纵梁上盖板，后纵梁上盖板连接在后纵梁上，且后纵梁上盖板的下表面与第一加强板和第四加强板中的至少一者连接。

在一种可能的实现方式中，还包括后横梁组件，后横梁组件包括后横梁和与后横梁连接的后横梁连接板，后横梁连接板与后纵梁上背离螺纹管的一侧抵接；

后横梁连接板上背离后横梁的一侧具有横梁延伸部，横梁延伸部与后纵梁的下表面抵接。

第二方面，本实用新型还提供一种车辆，包括承载式车身，承载式车身上设置有第一方面中提供的任意一种可能的后副车架安装点结构。

本实用新型提供一种后副车架安装点结构及车辆，该后副车架安装点结构包括后纵梁组件、螺纹管和加强组件。后纵梁组件包括后纵梁，通过在后纵梁上设置安装槽，以为螺纹管和加强组件提供安装空腔。在后纵梁的下表面开设安装孔，使安装孔与安装槽连通。将螺纹管立设在安装槽中，以使螺纹管利用螺栓通过安装孔与后副车架连接。其中，加强组件包括第一加强板、第二加强板、第三加强板和第四加强板，将第一加强板、第二加强板、第三加强板和第四加强板围设在螺纹管的周侧，再将第一加强板、第二加强板和第三加强板与螺纹管的部分周侧连接，最后将第一加强板、第二加强板、第三加强板和第四加强板中的至少一者与后纵梁的上表面连接，以对螺纹管进行支撑和加强。

由此，本实用新型提供的后副车架安装点结构，通过对加强板进行单件加工后，再分别安装至后纵梁的安装槽中，以对螺纹管进行支撑和加强，在保证后副车架安装点刚度的前提下，利于单件制造及安装，以满足批量化生产需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的后副车架安装点结构的示意图；

图2为图1中沿A-A剖面的剖视图；

图3为图2中B处的局部放大图；

图4为图1中移除后纵梁上盖板后另一视角的结构示意图；

图5为图4中螺纹管与加强组件另一视角的连接结构示意图；

图6为图5中的分解视图。

附图标记：

100：后纵梁组件；

110：后纵梁；

1101：后纵梁底板；

1102：后纵梁侧板；

111：安装槽；

112：安装孔；

113：沿边；

120：后纵梁上盖板；

200：螺纹管；

300：加强组件；

310：第一加强板；

311：定位槽；

312：第一加强板翻边；

3121：加强延伸部；

313：焊接通孔；

320：第二加强板；

321：第二加强板翻边；

330：第三加强板；

331：第一板体；

3311：缺口；

3312：第一板体翻边；

332：第二板体；

3321：第二板体翻边；

340：第四加强板；

341：第四加强板翻边；

400：后横梁组件；

410：后横梁；

420：后横梁连接板；

421：横梁延伸部。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本实用新型相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本实用新型的一些方面相一致的方法和装置的例子。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例，例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

正如背景技术中所言，新能源汽车通常采用电池作为动力来源，为了满足消费者对长续航里程的需求，汽车制造商往往会选用更大容量的电池组，而随着电池容量的提高，就导致了整个车辆重量的增加，底盘的载荷不断增大，车身承载结构工况越来越恶劣，为保证更好的用车体验，提升安装点的耐久性和动刚度就显得尤为重要。目前，用于后纵梁上的副车架安装点的结构中，采用盒状的加强构件来固定螺纹管，然而，这种盒状的一体加强构件在加工时，需求经过多次弯折、冲压成型得到，增加了单件制造的难度，不利于批量化生产。

针对现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供一种后副车架安装点结构及车辆。本实用新型提供的后副车架安装点结构，包括后纵梁组件、螺纹管和加强组件。后纵梁组件包括后纵梁，通过在后纵梁上设置安装槽，以为螺纹管和加强组件提供安装空腔。在后纵梁的下表面开设安装孔，使安装孔与安装槽连通。将螺纹管立设在安装槽中，以使螺纹管利用螺栓通过安装孔与后副车架连接。其中，加强组件包括第一加强板、第二加强板、第三加强板和第四加强板，将第一加强板、第二加强板、第三加强板和第四加强板围设在螺纹管的周侧，再将第一加强板、第二加强板和第三加强板与螺纹管的部分周侧连接，最后将第一加强板、第二加强板、第三加强板和第四加强板中的至少一者与后纵梁的上表面连接。通过对加强板进行单件加工后，再分别安装至后纵梁的安装槽中，以对螺纹管进行支撑和加强，在保证后副车架安装点刚度的前提下，利于单件制造及安装，以满足批量化生产需求。

以下，对本实用新型实施例的示例性应用场景进行介绍。

本实用新型提供的后副车架安装点结构可以应用于承载式车身结构的车型中，如家用轿车、城市SUV(Sport utility vehicle)、多用途汽车MPV(multi-Purpose Vehicles)等一些家用轻型汽车。具体而言，本实用新型提供的后副车架安装点结构，通过对加强板进行单件加工后，再分别安装至后纵梁的安装槽中，以对螺纹管进行横向及竖向的支撑，对后副车架的安装点进行加强，在保证后副车架安装点刚度的前提下，利于单件制造及安装，以满足批量化生产需求，从而也保证了整车的稳定性、舒适性、NVH性能以及用车体验。

下面以具体地实施例对本实用新型的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。

参照图1-图6所示，本实施例提供的后副车架安装点结构，包括后纵梁组件100、螺纹管200和加强组件300，后纵梁组件100包括后纵梁110。

后纵梁110上具有安装槽111，后纵梁110的下表面具有安装孔112，安装孔112与安装槽111连通。螺纹管200立设在安装槽111中，且与安装孔112对齐，螺纹管200用于与后副车架连接。

加强组件300包括第一加强板310、第二加强板320、第三加强板330和第四加强板340，第一加强板310、第二加强板320、第三加强板330和第四加强板340围设在螺纹管200的周侧。

第一加强板310、第二加强板320和第三加强板330与螺纹管200的部分周侧连接，第一加强板310、第二加强板320、第三加强板330和第四加强板340中的至少一者与后纵梁110的上表面连接。

本实施例中，后纵梁组件100用于对车身后段起到承重作用，后纵梁组件100相对布置在车身的两侧，后纵梁组件100至少包括后纵梁110，而且，后纵梁110上具有安装槽111，安装槽111中用于安装螺纹管200和加强组件300。安装槽111的底部设置有安装孔112，用于螺栓通过以连接副车架和螺纹管200。

示例性地，后纵梁110包括后纵梁底板1101和后纵梁侧板1102，后纵梁侧板1102连接在后纵梁底板1101上靠近车身内部的一侧，以形成类似L形横截面的安装槽111。

螺纹管200为回转体形，螺纹管200竖直设置，螺纹管200的底部抵接在后纵梁110上，例如，与后纵梁底板1101抵接，并与安装孔112对齐。螺纹管200的轴线上具有螺纹孔，该螺纹孔用于与螺栓的一端连接，螺栓的另一端与副车架连接。

示例性地，螺纹管200的上部分为圆柱状，螺纹管200的下部分为圆锥状，圆锥部分不能从安装孔112中通过。

加强组件300用于对螺纹管200进行支撑，以增加螺纹管200与后纵梁110之间的连接强度，也即安装点处的刚度。其中，加强组件300包括第一加强板310、第二加强板320、第三加强板330和第四加强板340，四个加强板围绕螺纹管200周侧设置，通过第一加强板310分别与第二加强板320和第三加强板330一侧连接，第二加强板320和第三加强板330的另一侧与第四加强板340连接可以形成盒状。

具体而言，第一加强板310与第四加强板340沿后纵梁110的延伸方向间隔设置，第二加强板320与第三加强板330沿车身的宽度方向间隔设置，以使四个加强板的内部形成安装腔，螺纹管200位于安装腔中。其中，第一加强板310、第二加强板320和第三加强板330与螺纹管200的部分周侧连接，如焊接、粘结、螺接等。而且，第一加强板310、第三加强板330和第四加强板340也可以通过焊接、粘结、螺接等方式与安装槽111中的后纵梁110上表面连接，如与后纵梁底板1101和后纵梁侧板1102连接固定，能够保证螺纹管200分别在X、Y、Z向的连接强度。

可以理解的是，相对于现有技术中，盒状的一体成型的加强构件而言，本实施例中的后副车架安装点结构的应用，通过对加强板进行单件加工后，再分别安装至后纵梁110的安装槽111中，以对螺纹管200进行支撑和加强，在保证后副车架安装点刚度的前提下，利于单件制造及安装，以满足批量化生产需求。

由此，本实施例中提供的后副车架安装点结构，包括后纵梁组件100、螺纹管200和加强组件300。后纵梁组件100包括后纵梁110，通过在后纵梁110上设置安装槽111，以为螺纹管200和加强组件300提供安装空腔。在后纵梁110的下表面开设安装孔112，使安装孔112与安装槽111连通。将螺纹管200立设在安装槽111中，以使螺纹管200利用螺栓通过安装孔112与后副车架连接。其中，加强组件300包括第一加强板310、第二加强板320、第三加强板330和第四加强板340，将第一加强板310、第二加强板320、第三加强板330和第四加强板340围设在螺纹管200的周侧，再将第一加强板310、第二加强板320和第三加强板330与螺纹管200的部分周侧连接，最后将第一加强板310、第二加强板320、第三加强板330和第四加强板340中的至少一者与后纵梁110的上表面连接。通过对加强板进行单件加工后，再分别安装至后纵梁110的安装槽111中，以对螺纹管200进行支撑和加强，在保证后副车架安装点刚度的前提下，利于单件制造及安装，以满足批量化生产需求。

在一种可能设计中，如图5-图6所示，本实施例中，第一加强板310上设置有与螺纹管200的部分周侧相匹配的定位槽311，螺纹管200的部分周侧与定位槽311抵接。

这样设置，一方面可以用于螺纹管200与第一加强板310安装时进行定位，另一方面可以保证螺纹管200与第一加强板310之间的接触面积。示例性地，螺纹管200上部分为圆柱状，定位槽311为相匹配的弧形槽，弧形槽与部分螺纹管200的部分周侧相抵接。对于弧形槽的大小可以根据实际需求而定，本实施例中不作具体限定。

为了保证第一加强板310与后纵梁110之间的连接强度，如图4-图6所示，本实施例中，第一加强板310的周侧设置有第一加强板翻边312，第一加强板翻边312朝背离螺纹管200的方向延伸，部分第一加强板翻边312与后纵梁110的上表面连接。

这样一来，第一加强板翻边312与后纵梁110之间通过面接触，从而增大了连接强度。其中，第一加强板翻边312可以是连续结构或断开结构，第一加强板翻边312可以与后纵梁底板1101和后纵梁侧板1102连接，如焊接、粘结、螺接等。对于第一加强板翻边312的面积大小可以根据实际需求而定，本实施例中不作具体限定。

和/或，为了保证第四加强板340与后纵梁110之间的连接强度，如图4-图6所示，第四加强板340的周侧设置有第四加强板翻边341，第四加强板翻边341朝背离螺纹管200的方向延伸，部分第四加强板翻边341与后纵梁110的上表面连接。

这样一来，第四加强板翻边341与后纵梁110之间也通过面接触，从而增大了连接强度。其中，第四加强板翻边341也可以是连续结构或断开结构，第四加强板翻边341可以与后纵梁底板1101和后纵梁侧板1102连接，如焊接、粘结、螺接等。对于第四加强板翻边341的面积大小可以根据实际需求而定，本实施例中不作具体限定。

可选地，结合图2、图4、图5所示，本实施例中，第一加强板翻边312上设置有向下延伸的加强延伸部3121，后纵梁110上朝向车外的一侧具有向下延伸的沿边113，加强延伸部3121与沿边113连接。

这样设置，通过加强延伸部3121与沿边113的连接，可以提高Z向的抗拉强度。而且，沿边113上还可以设置与加强延伸部3121相匹配的限位槽，加强延伸部3121与限位槽相抵，并通过如焊接、粘结、螺接等方式连接固定，还能限制沿X方向的移动。

可选地，如图5-图6所示，本实施例中，第一加强板310和第二加强板320中的至少一者与螺纹管200的连接面上开设有焊接通孔313，焊接通孔313与螺纹管200的部分周侧通过焊接连接。

这样一来，当第一加强板310或第二加强板320与螺纹管200的部分周侧相抵时，焊接通孔313对准螺纹管200的部分周侧，通过对焊接通孔313中进行焊接填料，以使准螺纹管200的部分周侧与第一加强板310或第二加强板320连接为一体，保证连接强度的同时，也可以保证焊接部位的平整性。

示例性地，如图6所示，第一加强板310的定位槽311中间隔设置两个焊接通孔313，第二加强板320上对应于螺纹管200的位置也间隔设置有两个焊接通孔313。对于焊接通孔313的具体形状、数量、位置，可以根据实际需求而定，本实施例中不作过多限制。

另外，第二加强板320的周侧可以设置有第二加强板翻边321，第二加强板翻边321朝背离螺纹管200的方向延伸，部分第二加强板翻边321与第一加强板310的侧面相抵并连接，部分第二加强板翻边321与第四加强板340的侧面相抵并连接。这样，通过面接触可以保证第二加强板320与第一加强板310和第四加强板340的连接强度。

可选地，如图5-图6所示，本实施例中，第三加强板330包括第一板体331和与第一板体331连接的第二板体332，第一板体331上设置有与螺纹管200的部分周侧相匹配的缺口3311。缺口3311与螺纹管200的部分周侧连接，且第一板体331分别与第二加强板320和第四加强板340连接。第二板体332分别与第一加强板310、第四加强板340和后纵梁110连接。

这样一来，第三加强板330通过弯折形成相垂直的第一板体331和第二板体332，第一板体331上通过缺口3311对螺纹管200进行限位并连接，如焊接、粘结、卡接等，限制其在水平面内的移动。其中，缺口3311位于靠近第一加强板310和第二加强板320的角处。

而且，通过第一板体331分别与第二加强板320和第四加强板340连接，如焊接、粘结、卡接等，并通过第二板体332与第一加强板310、第四加强板340和后纵梁110连接，如焊接、粘结、卡接等，以保证第三加强板330与第一加强板310、第二加强板320、第四加强板340和后纵梁110之间的连接强度。

进一步地，如图5-图6所示，本实施例中，第一板体331上设置有第一板体翻边3312，第一板体翻边3312朝背离后纵梁110的方向延伸，第一板体翻边3312分别与第二加强板320和第四加强板340连接。第二板体332的周侧设置有第二板体翻边3321，第二板体翻边3321朝背离第一板体331的方向延伸，第二板体翻边3321分别与第一加强板310、第四加强板340和后纵梁110的上表面连接。

这样设置，第一板体翻边3312分别与第二加强板320的侧面和第四加强板340的侧面形成面接触，连接更加稳定。同样地，第二板体翻边3321分别与第一加强板310的侧面、第四加强板340的侧面和后纵梁110的上表面形成面接触，连接更加稳定。

需要说明的是，第一板体翻边3312和第二板体翻边3321可以是连续的，也可以是断开的，对于具体结构、面积大小等，可以根据实际需求而定，本实施例中不作过多限制。

可选地，如图1-图2所示，后纵梁组件100还可以包括后纵梁上盖板120，后纵梁上盖板120连接在后纵梁110上，且后纵梁上盖板120的下表面与第一加强板310和第四加强板340中的至少一者连接。这样，通过后纵梁上盖板120与后纵梁110连接，并与第一加强板310和第四加强板340中的至少一者连接，以进一步提高安装点的刚度。

示例性地，后纵梁上盖板120可以包括盖板顶板和盖板侧板，盖板侧板可以与后纵梁110上的后纵梁侧板1102连接，如焊接、粘结、螺接等，后纵梁上盖板120与后纵梁110可以围合形成开口朝车身侧的容纳腔，容纳腔中可以用于安放螺纹管200和加强组件300。而且，后纵梁上盖板120可以与第一加强板310上的第一加强板翻边312连接，后纵梁上盖板120也可以与第四加强板340上的第四加强板翻边341连接，如焊接、粘结、螺接等，从而进一步起到加强作用。

可选地，如图1-图4所示，本实施例提供的后副车架安装点结构中，还可以包括后横梁组件400，后横梁组件400包括后横梁410和与后横梁410连接的后横梁连接板420，后横梁连接板420与后纵梁110上背离螺纹管200的一侧抵接。后横梁连接板420上背离后横梁410的一侧具有横梁延伸部421，横梁延伸部421与后纵梁110的下表面抵接。这样，通过后横梁组件400对安装点提供沿车身宽度方向的支撑。

具体而言，后横梁410与后横梁连接板420可以通过焊接、粘结、螺接、卡接等连接，后横梁连接板420起到转接作用，后横梁连接板420上背离后横梁410的一端与后纵梁110相抵并连接，后横梁连接板420上背离后横梁410的一端还具有横梁延伸部421，横梁延伸部421可以是横梁延伸板，横梁延伸板与后纵梁110的下表面抵接，以保证沿车身宽度方向的抗拉强度。

需要说明的是，横梁延伸部421上对应安装孔112处的位置也应留有通孔，以避免对螺栓的通过造成干涉。对于横梁延伸部421的具体大小、形状等，本实施例中不作具体限定。

另一方面，本实用新型实施例还提供一种车辆，包括承载式车身，承载式车身上设置有上述任一实施例提供的后副车架安装点结构。

其中，后副车架安装点结构在上述实施例中进行了详细说明，此处不再一一赘述。

可以理解的是，承载式车身上具有两个并排布置的后纵梁110，两个后纵梁110上对应于后副车架连接点的位置均设置有上述后副车架安装点结构，后副车架连接点通过螺栓等连接件就可以与螺纹管200连接。

综上，本实用新型实施例提供的车辆，通过配制后副车架安装点结构，包括后纵梁组件100、螺纹管200和加强组件300。后纵梁组件100包括后纵梁110，通过在后纵梁110上设置安装槽111，以为螺纹管200和加强组件300提供安装空腔。在后纵梁110的下表面开设安装孔112，使安装孔112与安装槽111连通。将螺纹管200立设在安装槽111中，以使螺纹管200利用螺栓通过安装孔112与后副车架连接。其中，加强组件300包括第一加强板310、第二加强板320、第三加强板330和第四加强板340，将第一加强板310、第二加强板320、第三加强板330和第四加强板340围设在螺纹管200的周侧，再将第一加强板310、第二加强板320和第三加强板330与螺纹管200的部分周侧连接，最后将第一加强板310、第二加强板320、第三加强板330和第四加强板340中的至少一者与后纵梁110的上表面连接。通过对加强板进行单件加工后，再分别安装至后纵梁110的安装槽111中，以对螺纹管200进行支撑和加强，在保证后副车架安装点刚度的前提下，利于单件制造及安装，以满足批量化生产需求。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本实用新型旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由权利要求书指出。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求书来限制。

Claims (10)

1.一种后副车架安装点结构，其特征在于，包括后纵梁组件、螺纹管和加强组件，所述后纵梁组件包括后纵梁；

所述后纵梁上具有安装槽和与所述安装槽连通的安装孔，所述螺纹管立设在所述安装槽中且用于与后副车架连接；

所述加强组件包括第一加强板、第二加强板、第三加强板和第四加强板，所述第一加强板、所述第二加强板、所述第三加强板和所述第四加强板围设在所述螺纹管的周侧；

所述第一加强板、所述第二加强板和所述第三加强板与所述螺纹管的部分周侧连接，所述第一加强板、所述第二加强板、所述第三加强板和所述第四加强板中的至少一者与所述后纵梁的上表面连接。

2.根据权利要求1所述的后副车架安装点结构，其特征在于，所述第一加强板上设置有与所述螺纹管的部分周侧相匹配的定位槽，所述螺纹管的部分周侧与所述定位槽抵接。

3.根据权利要求1所述的后副车架安装点结构，其特征在于，所述第一加强板的周侧设置有第一加强板翻边，所述第一加强板翻边朝背离所述螺纹管的方向延伸，部分所述第一加强板翻边与所述后纵梁的上表面连接；

和/或，所述第四加强板的周侧设置有第四加强板翻边，所述第四加强板翻边朝背离所述螺纹管的方向延伸，部分所述第四加强板翻边与所述后纵梁的上表面连接。

4.根据权利要求3所述的后副车架安装点结构，其特征在于，所述第一加强板翻边上设置有向下延伸的加强延伸部，所述后纵梁上朝向车外的一侧具有向下延伸的沿边，所述加强延伸部与所述沿边连接。

5.根据权利要求1所述的后副车架安装点结构，其特征在于，所述第一加强板和所述第二加强板中的至少一者与所述螺纹管的连接面上开设有焊接通孔，所述焊接通孔与所述螺纹管的部分周侧通过焊接连接。

6.根据权利要求1所述的后副车架安装点结构，其特征在于，所述第三加强板包括第一板体和与所述第一板体连接的第二板体，所述第一板体上设置有与所述螺纹管的部分周侧相匹配的缺口；

所述缺口与所述螺纹管的部分周侧连接，且所述第一板体分别与所述第二加强板和所述第四加强板连接；

所述第二板体分别与所述第一加强板、所述第四加强板和所述后纵梁连接。

7.根据权利要求6所述的后副车架安装点结构，其特征在于，所述第一板体上设置有第一板体翻边，所述第一板体翻边朝背离所述后纵梁的方向延伸，所述第一板体翻边分别与所述第二加强板和所述第四加强板连接；

所述第二板体的周侧设置有第二板体翻边，所述第二板体翻边朝背离所述第一板体的方向延伸，所述第二板体翻边分别与所述第一加强板、所述第四加强板和所述后纵梁的上表面连接。

8.根据权利要求1所述的后副车架安装点结构，其特征在于，所述后纵梁组件还包括后纵梁上盖板，所述后纵梁上盖板连接在所述后纵梁上，且所述后纵梁上盖板的下表面与所述第一加强板和所述第四加强板中的至少一者连接。

9.根据权利要求1至8任一项所述的后副车架安装点结构，其特征在于，还包括后横梁组件，所述后横梁组件包括后横梁和与所述后横梁连接的后横梁连接板，所述后横梁连接板与所述后纵梁上背离所述螺纹管的一侧抵接；

所述后横梁连接板上背离所述后横梁的一侧具有横梁延伸部，所述横梁延伸部与所述后纵梁的下表面抵接。

10.一种车辆，其特征在于，包括承载式车身，所述承载式车身上设置有如权利要求1至9任一项所述的后副车架安装点结构。