CN221257308U - 液压油缸缓冲结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种液压油缸缓冲结构，属于液压机械技术领域。本实用新型中的后油口通过设于缸筒侧壁的第一过油孔与无杆腔连通，前油口通过设于缸筒侧壁的第二过油孔与有杆腔连通，第一过油孔为沿着缸筒轴向间隔布置的至少两个，第二过油孔为沿着缸筒轴向间隔布置的至少两个，活塞的外圆面与缸筒内壁相接触，沿着活塞由内往外移动的轴线方向，第一过油孔的直径呈逐渐增大的趋势，第二过油孔的直径呈逐渐减小的趋势，当活塞位于内端极限位时，仅有直径最小的一个第一过油孔与无杆腔连通；当活塞位于外端极限位时，仅有直径最小的一个第二过油孔与有杆腔连通。本实用新型中油缸的缓冲结构简单，便于加工。

Description

液压油缸缓冲结构

技术领域

本实用新型涉及一种液压油缸缓冲结构，属于液压机械技术领域。

背景技术

目前，公知的液压油缸主要构造是由缸筒、油口、活塞、活塞杆、端盖、导套等组成。活塞将缸体内分隔成两个油腔，通过油液推动活塞而实现油缸的往复运动。在一些特定使用环境下对油缸有缓冲要求，即在油缸工作的启动阶段和收回阶段要求平稳缓慢过渡以避免冲击，而使用有缓冲功能的油缸。目前实现缓冲功能的方法主要是外加缓冲装置，最常用的是加装流量控制阀，其原理是通过流量控制阀来调节油液流量的大小来实现油缸的缓冲功能。其虽然能满足油缸的缓冲功能，但由于是外加装置，使油缸结构复杂、臃肿，占用空间，同时价格昂贵，在安装使用以及经济方面都给使用者带来负担。

此外，专利公告号为CN219691884U的专利文献公开了一种液压油缸缓冲结构，包括：侧围设有两个通油口的缸筒，一一对应装于缸筒两端的端盖和缸底，置于缸筒中的活塞，一端与活塞连接且另一端伸出端盖外的活塞杆，设于活塞外侧围与缸筒内侧围之间的矩形密封圈，两个分设于矩形密封圈两侧的缓冲机构；缓冲机构包括：设于活塞外侧围的通油环槽，一端与活塞一端贯通的阻尼孔，两端与通油环槽底面和阻尼孔另一端一一对应连通的连接孔，通油口沿缸筒轴向的尺寸大于活塞一端与通油环槽靠近活塞一侧边之间的距离。上述方案虽然也能实现油缸缓冲效果，但是需要在活塞上加工复杂的过油通道，加工难度相对较大。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种液压油缸缓冲结构，以克服现有技术活塞零件加工难度相对较大的弊端。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：液压油缸缓冲结构，包括缸底、缸筒、前导套、活塞杆和活塞，缸底固定连接于缸筒的一端、前导套固定装配于缸筒的另一端，前导套中部具有与活塞杆相适配的导向孔，活塞杆的一端穿过前导套的导向孔后设于缸筒内，活塞装配于缸筒内，并与活塞杆位于缸筒内的这一端固定连接，活塞将缸筒分隔为有杆腔和无杆腔，缸筒外壁间隔固定设置有后油口和前油口，后油口通过设于缸筒侧壁的第一过油孔与无杆腔连通，前油口通过设于缸筒侧壁的第二过油孔与有杆腔连通，第一过油孔为沿着缸筒轴向间隔布置的至少两个，第二过油孔为沿着缸筒轴向间隔布置的至少两个，活塞的外圆面与缸筒内壁相接触，沿着活塞由内往外移动的轴线方向，第一过油孔的直径呈逐渐增大的趋势，第二过油孔的直径呈逐渐减小的趋势，当活塞位于内端极限位时，仅有直径最小的一个第一过油孔与无杆腔连通；当活塞位于外端极限位时，仅有直径最小的一个第二过油孔与有杆腔连通。

进一步优选的是：活塞杆连接活塞的这一端设置有定位台阶面，活塞具有供活塞杆穿过的中心通孔，活塞杆内端外圆面配设有螺纹连接的锁紧螺母，活塞杆穿过活塞后，通过锁紧螺母将活塞压紧固定在活塞杆的定位台阶面上，活塞的内孔与活塞杆的外圆面之间设置有活塞内密封。

进一步优选的是：活塞的外圆面与缸筒内腔之间设置有活塞外密封。

进一步优选的是：前导套的外圆面与缸筒内腔之间设置有缸筒密封；前导套的导向孔与活塞杆的外圆面之间由内往外依次设置有衬套、活塞杆密封和活塞杆防尘圈。

进一步优选的是：活塞杆位于缸筒外的这一端连接有杆头，杆头与活塞杆之间通过焊接连接。

本实用新型的有益效果是：采用普通的活塞即可，缸筒加工的工作量和加工难度也基本没有增加，通过直径大小呈渐变式的第一过油孔、第二过油孔与活塞的相对位置的变化，即可自动实现油液流量大小的调节，以达到缓冲功能。本实用新型中油缸的缓冲结构简单，便于加工，在不需要外加缓冲装置的情况下就能实现油缸的缓冲功能，且工作性能稳定可靠，既简化结构又经济实惠。

附图说明

图1是本实用新型的产品结构总装示意图；

图2是本实用新型中缸筒的俯视图；

图3是图2的A-A剖视图；

图4是图3的B处局部放大视图；

图5是油缸工作启动阶段缓冲作用示意图；

图6是油缸工作收回阶段缓冲作用示意图。

图中标记为：1-缸底，2-活塞，3-锁紧螺母，4-缸筒密封，5-缸筒，6-活塞杆，7-后油口，8-油口堵头，9-前油口，10-前导套，11-杆头，12-活塞外密封，13-活塞内密封，14-衬套，15-活塞杆密封，16-活塞杆防尘圈，16-轴向过油孔，17-第一过油孔，18-第二过油孔。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1至图4所示，本实用新型包括缸底1、缸筒5、前导套10、活塞杆6和活塞2，缸底1固定连接于缸筒5的一端、前导套10固定装配于缸筒5的另一端，前导套10中部具有与活塞杆6相适配的导向孔，活塞杆6的一端穿过前导套10的导向孔后设于缸筒5内，活塞2装配于缸筒5内，并与活塞杆6位于缸筒5内的这一端固定连接，活塞2将缸筒5分隔为有杆腔和无杆腔，缸筒5外壁间隔固定设置有后油口7和前油口9，后油口7通过设于缸筒5侧壁的第一过油孔17与无杆腔连通，前油口9通过设于缸筒5侧壁的第二过油孔18与有杆腔连通，第一过油孔17为沿着缸筒5轴向间隔布置的至少两个，第二过油孔18为沿着缸筒5轴向间隔布置的至少两个，活塞2的外圆面与缸筒5内壁相接触，沿着活塞2由内往外移动的轴线方向，第一过油孔17的直径呈逐渐增大的趋势，第二过油孔18的直径呈逐渐减小的趋势，当活塞2位于内端极限位时(即对应活塞杆6缩回时的极限位置)，仅有直径最小的一个第一过油孔17与无杆腔连通；当活塞2位于外端极限位(即对应活塞杆6伸出时的极限位置)时，仅有直径最小的一个第二过油孔18与有杆腔连通。

第一过油孔17和第二过油孔18的具体数量和直径规格可以根据缓冲要求来设置，一般分别设计两个即可。本实施例中，第一过油孔17和第二过油孔18的大孔直径均为8mm，第一过油孔17和第二过油孔18的小孔直径均为1mm。

本实用新型实施例中的工作过程及缓冲原理如下：

如图5所示，当油缸的活塞杆6伸出时，当压力油液通过后油口7进入缸筒5内部的无杆腔(即图中的活塞2左侧)，活塞2组件在油压的作用下开始向右运动的启动阶段，由于活塞2与进油口的相对位置关系，最开始油液只能通过直径较小的一个第一过油孔17(直径φ1mm)以较小流量进入缸筒5内部左侧，活塞2组件慢慢启动，而在随后的过程中，随着活塞2组件逐渐向右移动，活塞2逐步通过直径较大的另一个第一过油孔17(直径φ8mm)，油液进入缸筒5内部的流量逐步加大，从而活塞2组件的运动速度逐步加快，直到活塞2完全通过进油口位置，以后过程中，压力油液进入缸筒5的流量大小恒定，活塞2组件匀速运动。在油缸启动过程中，两个直径大小不同的第一过油孔17起到了自动调节油液流量大小的作用，实现了油缸缓冲启动的功能。当油缸的活塞杆6开始缩回时，即活塞2从右向左移动的启动过程原理与此相同，由两个直径大小不同的第二过油孔18起到了自动调节油液流量大小的作用，实现了油缸缓冲启动的功能。

如图6所示，当油缸的活塞杆6缩回时，其过程原理刚好与图5所示实施例相反。缸筒5内部左侧的油液在活塞2组件向左运动的过程中，通过后油口7排出缸筒5。当油缸运行到结束阶段，活塞2开始经过出油口位置时，最开始油液主要通过直径较大的第一过油孔17(直径φ8mm)以较大流量排出油液，而在随后的过程中，随着活塞2组件逐渐向左移动，活塞2逐步通过直径φ8mm的第一过油孔17，排出的油液流量逐渐减小，从而活塞2组件的运动速度逐渐减慢，当活塞2组件完全通过φ8mm的第一过油孔17后，无杆腔的油液只能通过φ1的第一过油孔17以较小流量排出，直到活塞2接触缸底1而停止。整个结束过程中两个直径大小不同的第一过油孔17起到了自动调节油液流量大小的作用，实现了油缸缓冲停止的功能。当油缸的活塞杆6往右伸出到结束阶段，即活塞2从左向右移动的结束停止过程原理与此相同，由两个直径大小不同的第二过油孔18起到了自动调节油液流量大小的作用，实现了油缸缓冲停止的功能。

本实用新型能够根据缓冲油缸使用要求设计参数，以实现对油缸缓冲速度的控制，满足设备的各种作业需求。该结构成本较低，结构简单，加工安装方便，无需外加装置，在油缸运行的启动和结束两个阶段均能实现缓冲功能，且稳定可靠，能够在需要缓冲要求的油缸上广泛应用。

此外，本实用新型还可采用如下的优选实施方式：

为进一步方便加工装配，活塞杆6连接活塞2的这一端设置有定位台阶面，活塞2具有供活塞杆6穿过的中心通孔，活塞杆6内端外圆面配设有螺纹连接的锁紧螺母3，活塞杆6穿过活塞2后，通过锁紧螺母3将活塞2压紧固定在活塞杆6的定位台阶面上，活塞2的内孔与活塞杆6的外圆面之间设置有活塞内密封13。

为有效保证活塞2的密封性能，使得活塞2的往复运动过程更可靠，活塞2的外圆面与缸筒5内腔之间设置有活塞外密封12。

为进一步方便加工装配，并有效保证前导套10的密封性能，前导套10的外圆面与缸筒5内腔之间设置有缸筒密封4；前导套10的导向孔与活塞杆6的外圆面之间由内往外依次设置有衬套14、活塞杆密封15和活塞杆防尘圈16。

在具体实施时，活塞杆6位于缸筒5外的这一端连接有杆头11，杆头11与活塞杆6之间优选通过焊接固定，加工制作方便。

Claims (5)

1.液压油缸缓冲结构，包括缸底(1)、缸筒(5)、前导套(10)、活塞杆(6)和活塞(2)，缸底(1)固定连接于缸筒(5)的一端、前导套(10)固定装配于缸筒(5)的另一端，前导套(10)中部具有与活塞杆(6)相适配的导向孔，活塞杆(6)的一端穿过前导套(10)的导向孔后设于缸筒(5)内，活塞(2)装配于缸筒(5)内，并与活塞杆(6)位于缸筒(5)内的这一端固定连接，活塞(2)将缸筒(5)分隔为有杆腔和无杆腔，缸筒(5)外壁间隔固定设置有后油口(7)和前油口(9)，后油口(7)通过设于缸筒(5)侧壁的第一过油孔(17)与无杆腔连通，前油口(9)通过设于缸筒(5)侧壁的第二过油孔(18)与有杆腔连通，第一过油孔(17)为沿着缸筒(5)轴向间隔布置的至少两个，第二过油孔(18)为沿着缸筒(5)轴向间隔布置的至少两个，其特征在于：活塞(2)的外圆面与缸筒(5)内壁相接触，沿着活塞(2)由内往外移动的轴线方向，第一过油孔(17)的直径呈逐渐增大的趋势，第二过油孔(18)的直径呈逐渐减小的趋势，当活塞(2)位于内端极限位时，仅有直径最小的一个第一过油孔(17)与无杆腔连通；当活塞(2)位于外端极限位时，仅有直径最小的一个第二过油孔(18)与有杆腔连通。

2.如权利要求1所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：活塞杆(6)连接活塞(2)的这一端设置有定位台阶面，活塞(2)具有供活塞杆(6)穿过的中心通孔，活塞杆(6)内端外圆面配设有螺纹连接的锁紧螺母(3)，活塞杆(6)穿过活塞(2)后，通过锁紧螺母(3)将活塞(2)压紧固定在活塞杆(6)的定位台阶面上，活塞(2)的内孔与活塞杆(6)的外圆面之间设置有活塞内密封(13)。

3.如权利要求1所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：活塞(2)的外圆面与缸筒(5)内腔之间设置有活塞外密封(12)。

4.如权利要求1所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：前导套(10)的外圆面与缸筒(5)内腔之间设置有缸筒密封(4)；前导套(10)的导向孔与活塞杆(6)的外圆面之间由内往外依次设置有衬套(14)、活塞杆密封(15)和活塞杆防尘圈(16)。

5.如权利要求1至4中任意一项所述的液压油缸缓冲结构，其特征在于：活塞杆(6)位于缸筒(5)外的这一端连接有杆头(11)，杆头(11)与活塞杆(6)之间通过焊接连接。