CN221138326U - 车身前围结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车身前围结构及车辆，本实用新型的车身前围结构包括前围板总成和前围板下加强梁总成；前围板下加强梁总成连接在左右两侧机舱纵梁的后端之间，且前围板下加强梁总成与前围板总成之间形成有沿车身Y向延伸的第一腔体；至少一侧机舱纵梁的后端设有吸能盒，吸能盒与前围板总成、前围板下加强梁总成，以及对应侧的机舱纵梁均相连，并围构形成有第二腔体。本实用新型的车身前围结构，通过优化前围板下加强梁总成的结构，以及吸能盒的设置，使得前围板总成的端部形成双腔体吸能结构，从而可有效提升车身前部和底部的结构强度及安全性能，并且也能够提高机舱和驾驶室的安全度，提升驾乘人员的安全。

Description

车身前围结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车身结构技术领域，特别涉及一种车身前围结构。本实用新型还涉及设有上述车身前围结构的车辆。

背景技术

前围板总成作为车身骨架的一部分，其结构对机舱空间、驾驶舱安全，整车重量、整车扭转刚度、白车身精度有很大影响。合理的前围板总成搭接结构，即可以既满足整车扭转刚度、又不影响机舱空间、整车重量和白车身精度，还可以提高驾驶舱的安全性。

现有的前围结构中，通常前围板下加强梁总成连接在前围板上，前围板下加强梁总成设计成分段式结构，在结构上设计复杂，其不能很好的提升前围板总成的结构强度。而且前围板下加强梁总成与周边部件之间搭接结构设置的不合理，导致车身前部和底部的结构强度不足。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身前围结构，以能够提升车身前部和底部的结构强度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身前围结构，包括前围板总成和前围板下加强梁总成；

所述前围板下加强梁总成连接在左右两侧机舱纵梁的后端之间，且所述前围板下加强梁总成与所述前围板总成之间形成有沿车身Y向延伸的第一腔体；

至少一侧所述机舱纵梁的后端设有吸能盒，所述吸能盒与所述前围板总成、所述前围板下加强梁总成，以及对应侧的所述机舱纵梁均相连，并围构形成有第二腔体。

进一步的，所述前围板下加强梁总成包括与所述前围板总成相连的前围板下加强梁和下加强梁加强板；所述前围板下加强梁和所述下加强梁加强板相连，且在所述前围板下加强梁总成的沿整车X向的横截面上，所述前围板下加强梁的截面和所述下加强梁加强板的截面连接形成U型结构。

进一步的，所述前围板下加强梁通过设于自身上的第一连接翻边与两侧所述机舱纵梁相连；和/或，所述下加强梁加强板通过设于自身上的第二连接翻边与两侧的所述机舱纵梁相连。

进一步的，所述前围板下加强梁和所述下加强梁加强板在整车X向上搭接相连。

进一步的，所述下加强梁加强板上设有沿整车Z向向下延伸的第三连接翻边，所述第三连接翻边的底部边缘呈波浪状弯曲设置。

进一步的，在整车XZ面上，所述前围板下加强梁总成呈拱形设置。

进一步的，所述前围板总成包括前围板，以及连接在所述前围板底部的前围板下板；所述下加强梁加强板与所述前围板相连，所述前围板下加强梁与所述前围板下板相连。

进一步的，所述前围板下板包括连接在所述前围板底部的第一连接板，以及在所述第一连接板的左右两端分别连接的第二连接板；所述吸能盒的后端与所述第二连接板在整车Z向上搭接相连。

进一步的，在整车Y向上，所述第一腔体的横截面面积由两端向中部渐小设置。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车身前围结构，通过优化前围板下加强梁总成的结构，使得前围板下加强梁总成与前围板总成之间形成沿车身Y向延伸的第一腔体，同时机舱纵梁后端的吸能盒与前围板总成、前围板下加强梁总成及对应侧的机舱纵梁均连接，并围构形成第二腔体，如此在前围板总成的端部形成双腔体吸能结构，从而可有效提升车身前部和底部的结构强度及安全性能，并且也能够提高机舱和驾驶室的安全度，提升驾乘人员的安全。

此外，前围板下加强梁和下加强梁加强板相连形成U型结构，便于形成沿车身Y向延伸的第一腔体，而且具有结构简单、便于设计实施的特点。前围板下加强梁与两侧机舱纵梁通过第一连接翻边相连，可对两侧机舱纵梁起到较好的支撑作用，同时也可利用机舱纵梁的结构强度，提升前围板总成的结构强度。

下加强梁加强板与两侧的机舱纵梁通过第二连接翻边相连，其也可对两侧机舱纵梁起到较好的支撑作用，同时也能够利用机舱纵梁的结构强度，提升前围板总成的结构强度。并且前围板下加强梁总成通过第一连接翻边和第二连接翻边与两侧的机舱纵梁连接，不仅能够提高机舱骨架总成的稳定性，而且也能够优化碰撞力的传递路径，提升车身Y向的安全性能。

其次，前围板下加强梁和下加强梁加强板在整车X向搭接相连，可利于通过调整两者的大小实现第一腔体尺寸的调整。第三连接翻边的设置，便于前围板下加强梁与下加强梁加强板在整车X向的焊接连接，并且第三连接翻边的底部边缘呈波浪状弯曲，有利于焊接位置的布置，且也利于提高焊接质量。在整车XZ面上，前围板下加强梁总成呈拱形设置，如此可利用拱形结构强度大的特点，提升前围下部的结构强度。

再者，下加强梁加强板与前围板相连，前围板下加强梁与前围板下板相连，有利于提高前围板下加强梁总成与前围板总成之间连接的结构强度。设置吸能盒的后端与第二连接板在整车Z向搭接相连，可利于前围板总成下部两端与机舱纵梁之间的连接强度，也利于引导碰撞力向后传递。

另外，在整车Y向上，第一腔体的横截面面积由两端向中部向渐小设置，使得第一腔体两端的横截面面积较大，如此可增大前围板下加强梁总成2与机舱纵梁3的连接面积，可进一步提高对机舱纵梁的支撑作用，进一步提升车身Y向的安全性能。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆的车身中设有如上所述的车身前围结构。

本实用新型的车辆与如上所述的车身前围结构，相对于现有技术具有相同的有益效果，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车身前围结构的第一视角的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的车身前围结构的第二视角的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的车身前围结构的第三视角的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的车身前围结构的第四视角的结构示意图；

图5为图1中A-A处的断面图；

图6为本实用新型实施例所述的前围板下加强梁总成与前围板总成配合状态的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的前围板下加强梁总成的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的下加强梁加强板的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的前围板下加强梁的结构示意图；

附图标记说明：

1、前围板总成；11、前围板；12、前围板下板；121、第一连接板；122、第二连接板；

2、前围板下加强梁总成；21、前围板下加强梁；22、下加强梁加强板；211、第一连接翻边；221、第二连接翻边；222、第三连接翻边；223、第四连接翻边；3、机舱纵梁；4、吸能盒；10、第一腔体；20、第二腔体。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，需要说明的是，在本实施例中所使用的方位词如“上、下、左、右、前、后”是以车辆的上下方向、左右方向和前后方向为基准进行定义的。具体在附图1和附图2中所示的，X方向为车辆的前后方向，其中，箭头指向的一侧为“前”，反之为“后”。Y方向为车辆的左右方向，其中，箭头指向的一侧为“左”，反之为“右”。Z方向为车辆的上下方向，其中，箭头指向的一侧为“上”，反之为“下”。“内、外”是以相应部件的轮廓为基准定义的，例如以车辆轮廓为基准定义的车内和车外，靠近车辆中部的一侧为“内”，反之为“外”。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种车身前围结构，以能够提升车身前部和底部的结构强度。

在整体构成上，结合图1至图5所示，本实施例的车身前围结构主要包括前围板总成1和前围板下加强梁总成2。

其中，前围板下加强梁总成2连接在左右两侧机舱纵梁3的后端之间，且前围板下加强梁总成2与前围板总成1之间形成有沿车身Y向延伸的第一腔体10。并且在至少一侧机舱纵梁3的后端设有吸能盒4，吸能盒4与前围板总成1、前围板下加强梁总成，以及对应侧的机舱纵梁3均相连，并围构形成有第二腔体20。

此时，通过优化前围板下加强梁总成2的结构，使得前围板下加强梁总成2与前围板总成1之间形成沿车身Y向延伸的第一腔体10，并将第一腔体10布置在前围板总成1的背向驾驶舱的一侧，可利于增大驾驶舱空间。与此同时，机舱纵梁3后端的吸能盒4与前围板总成1、前围板下加强梁总成及对应侧的机舱纵梁3均连接，并围构形成第二腔体20，如此在前围板总成1的端部形成双腔体吸能结构，从而可有效提升车身前部和底部的结构强度及安全性能，并且也能够提高机舱和驾驶室的安全度，提升驾乘人员的安全。

详细来讲，参看图1至图5，并结合图6和图7所示，本实施例中，前围板下加强梁总成2具体包括前围板下加强梁21和下加强梁加强板22。前围板下加强梁21和下加强梁加强板22均连接在前围板总成1的面向机舱的一侧，而且，前围板下加强梁21和下加强梁加强板22相连，并且在前围板下加强梁总成2的沿整车X向的横截面上，前围板下加强梁21的截面和下加强梁加强板22的截面连接形成U型结构。

此时，前围板下加强梁21和下加强梁加强板22相连形成U型结构，便于形成沿车身Y向延伸的第一腔体10，而且具有结构简单、便于设计实施的特点。同时，前围板下加强梁21和下加强梁加强板22的结构简单，利于减轻整车重量和提升白车身精度。

作为一种较优的实施方式，本实施例中，前围板下加强梁21通过设于自身上的第一连接翻边211与两侧机舱纵梁3相连。此时，第一连接翻边211与两侧的机舱纵梁3之间形成T字型搭接方式并焊接连接，第一连接翻边211的设置，不仅可对两侧机舱纵梁3起到较好的支撑作用，而且也可利用机舱纵梁3的结构强度，提升前围板总成1的结构强度。

而且，本实施例中，下加强梁加强板22通过设于自身上的第二连接翻边221与两侧的机舱纵梁3相连。此时，第二连接翻边221与两侧的机舱纵梁3之间形成T字型搭接方式并焊接连接，第二连接翻边221的设置，其也可对两侧机舱纵梁3起到较好的支撑作用，而且也可利用机舱纵梁3的结构强度，进一步提升前围板总成1的结构强度。

具体的，结合图7至图9所示，前围板下加强梁21的两端均成型有第一连接翻边211，下加强梁加强板22的两端也均成型有第二连接翻边221。两端的第一连接翻边211以及两端的第二连接翻边221分别搭接在对应机舱纵梁3的内侧，并分别与对应机舱纵梁3焊接连接。也即前围板下加强梁总成2通过第一连接翻边211和第二连接翻边221与两侧的机舱纵梁3连接，此结构不仅能够提高机舱骨架总成的稳定性，而且也能够优化碰撞力的传递路径，提升车身Y向的安全性能。

此处可以理解的是，本实施例中，除了前围板下加强梁总成2同时通过第一连接翻边211和第二连接翻边221与两侧的机舱纵梁3连接，其也可仅通过第一连接翻边211与两侧的机舱纵梁3连接，也即仅在前围板下加强梁21上设置第一连接翻边211，或者也可仅通过第二连接翻边221与两侧的机舱纵梁3连接，也即仅在下加强梁加强板22上设置第二连接翻边221，如此均是可行的。

本实施例中，作为优选实施方式，在整车Y向上，也即在整车宽度方向上，第一腔体的横截面面积由两端向中部渐小设置，此时第一腔体10的两端的横截面面积较大，如此可增大前围板下加强梁总成2与机舱纵梁3的连接面积，从而可进一步提高对机舱纵梁3的支撑作用，同时也能够进一步提升车身Y向的安全性能。

本实施例中，如图1和图6所示，在整车XZ面上，前围板下加强梁总成2呈拱形设置，如此可利用拱形结构强度大的特点，提升前围下部的结构强度。并且具体实施时，作为优选的，在整车XZ面上，前围板下加强梁总成2的前端中部朝向车尾方向拱起而形成拱形状。

参看图6至图9所示，本实施例中，前围板下加强梁21和下加强梁加强板22在整车X向上搭接相连。如此设置，可利于通过调整前围板下加强梁21和下加强梁加强板22的大小实现第一腔体10尺寸的调整。具体实施时，前围板下加强梁21和下加强梁加强板22的连接位置可沿整车X向上增大50mm-150mm，以调整第一腔体10的尺寸，且其具体的例如可增大50mm、65mm、70mm、85mm、90mm、100mm、120mm、130mm或150mm。此处，值得说明的，第一腔体10的尺寸的设置，具体可根据安全碰撞性能的不同需求进行调整。

为便于前围板下加强梁21与下加强梁加强板22在整车X向的焊接连接，本实施例中，如图7至图9所示，下加强梁加强板22上设有沿整车Z向向下延伸的第三连接翻边222，第三连接翻边222的底部边缘呈波浪状弯曲设置。设置第三连接翻边222的底部边缘呈波浪状弯曲结构，其可利于焊接位置的布置，且也利于提高焊接质量。

参看图1、图2及图5和图6所示，本实施例的前围板总成1包括前围板11和前围板下板12，前围板下板12焊接连接在前围板11的底部。作为优选实施方式，下加强梁加强板22与前围板11焊接相连，前围板下加强梁21与前围板下板12焊接相连，其可利于提高前围板下加强梁总成2与前围板总成1之间连接的结构强度。

本实施例中，前围板下板12包括连接在前围板11底部的第一连接板121，以及在第一连接板121的左右两端分别连接的第二连接板122，第一连接板121和第二连接板122焊接连接，上述的吸能盒4的后端与第二连接板122在整车Z向上搭接相连。如此设置，可利于前围板总成1下部两端与机舱纵梁3之间的连接强度，也利于引导碰撞力向后传递。

此外，参看图6至图8所示，下加强梁加强板22的两端成型有第二连接翻边221以及下加强梁加强板22的前端设有第三连接翻边222外，该下加强梁加强板22的后端也还设有沿整车Z向延伸的第四连接翻边223，该第四连接翻边223搭接在前围板11上，并与前围板11焊接相连。前围板下加强梁21的上部与第三连接翻边222焊接相连，前围板下加强梁21的底部连接在前围板下板12。而且，吸能盒4与前围板下加强梁21、前围板下板12及对应侧机舱纵梁3均焊接连接。此结构使得前围板位置在X、Y、Z三个方向的力互相支撑，传递连续，从而可有效增强车身前部和底部的结构强度和刚度。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆的车身中设有实施例一所述的车身前围结构。

本实施例的车辆通过采用实施例一的车身前围结构，可提高车身前部和下部的结构强度及安全性能，从而能够提升整车的结构强度及刚度，并有着很好的使用效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身前围结构，其特征在于：

包括前围板总成(1)和前围板下加强梁总成(2)；

所述前围板下加强梁总成(2)连接在左右两侧机舱纵梁(3)的后端之间，且所述前围板下加强梁总成(2)与所述前围板总成(1)之间形成有沿车身Y向延伸的第一腔体(10)；

至少一侧所述机舱纵梁(3)的后端设有吸能盒(4)，所述吸能盒(4)与所述前围板总成(1)、所述前围板下加强梁总成，以及对应侧的所述机舱纵梁(3)均相连，并围构形成有第二腔体(20)。

2.根据权利要求1所述的车身前围结构，其特征在于：

所述前围板下加强梁总成(2)包括与所述前围板总成(1)相连的前围板下加强梁(21)和下加强梁加强板(22)；

所述前围板下加强梁(21)和所述下加强梁加强板(22)相连，且在所述前围板下加强梁总成(2)的沿整车X向的横截面上，所述前围板下加强梁(21)的截面和所述下加强梁加强板(22)的截面连接形成U型结构。

3.根据权利要求2所述的车身前围结构，其特征在于：

所述前围板下加强梁(21)通过设于自身上的第一连接翻边(211)与两侧所述机舱纵梁(3)相连；和/或，

所述下加强梁加强板(22)通过设于自身上的第二连接翻边(221)与两侧的所述机舱纵梁(3)相连。

4.根据权利要求2所述的车身前围结构，其特征在于：

所述前围板下加强梁(21)和所述下加强梁加强板(22)在整车X向上搭接相连。

5.根据权利要求4所述的车身前围结构，其特征在于：

所述下加强梁加强板(22)上设有沿整车Z向向下延伸的第三连接翻边(222)，所述第三连接翻边(222)的底部边缘呈波浪状弯曲设置。

6.根据权利要求2所述的车身前围结构，其特征在于：

在整车XZ面上，所述前围板下加强梁总成(2)呈拱形设置。

7.根据权利要求2所述的车身前围结构，其特征在于：

所述前围板总成(1)包括前围板(11)，以及连接在所述前围板(11)底部的前围板下板(12)；

所述下加强梁加强板(22)与所述前围板(11)相连，所述前围板下加强梁(21)与所述前围板下板(12)相连。

8.根据权利要求7所述的车身前围结构，其特征在于：

所述前围板下板(12)包括连接在所述前围板(11)底部的第一连接板(121)，以及在所述第一连接板(121)的左右两端分别连接的第二连接板(122)；

所述吸能盒(4)的后端与所述第二连接板(122)在整车Z向上搭接相连。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的车身前围结构，其特征在于：

在整车Y向上，所述第一腔体(10)的横截面面积由两端向中部渐小设置。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆的车身中设有权利要求1至9中任一项所述的车身前围结构。