CN221078478U - 工件检测设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及工件检测自动化领域，尤其涉及一种工件检测设备。该工件检测设备，包括：机架，具有翻转工位和检测工位；上料模块，用于提供工件；载具模块，包括载具组件，所述载具组件被配置为在所述翻转工位和所述检测工位之间移动；检测模块，设置于所述检测工位，用于对工件进行视觉检测；下料模块，用于接收视觉检测完成的工件并存放；中转模块，设置于所述翻转工位，用于接收来自所述上料模块的工件并放置于所述载具组件、对所述载具组件的工件进行翻转以及在工件完成视觉检测后将工件送至所述下料模块。该工件检测设备能够对工件翻转以便于视觉检测，具有较好的空间利用率以及较高的检测效率。

Description

工件检测设备

技术领域

本申请涉及工件检测自动化技术领域，尤其涉及一种工件检测设备。

背景技术

工件的自动化制造过程中，为了保证工件的合格率，在工件离开流水线之前需要对工件进行质量检测，并根据检测结果送入不同的下料工位。其中，某些检测工序需要工件在不同的位姿下进行检测，例如，对工件进行外观检测时，需要对工件的正反两面均进行视觉检测。由于需要考虑如何实现对工件的正反两面均进行视觉检测，可能会导致工件检测设备的空间利用率较差，检测效率较低等等。

实用新型内容

本申请公开了一种工件检测设备，能够对工件翻转以便于视觉检测，具有较好的空间利用率以及较高的检测效率。

为了实现上述目的，本申请公开一种工件检测设备，包括：机架，具有翻转工位和检测工位；上料模块，用于提供工件；载具模块，包括载具组件，所述载具组件被配置为在所述翻转工位和所述检测工位之间移动；检测模块，设置于所述检测工位，用于对工件进行视觉检测；下料模块，用于接收视觉检测完成的工件并存放；中转模块，设置于所述翻转工位，用于接收来自所述上料模块的工件并放置于所述载具组件、对所述载具组件的工件进行翻转以及在工件完成视觉检测后将工件送至所述下料模块。

可选地，所述中转模块包括：第一夹爪机构，与所述上料模块对接；第二夹爪机构，与所述下料模块对接；翻转机构，用于对所述载具组件的工件进行翻转。

可选地，所述载具组件包括第一载具和第二载具，所述第一载具和所述第二载具沿第一水平方向间隔设置，所述第一载具和所述第二载具分别用于正向和反向容纳工件，沿着所述第一水平方向，所述第一夹爪机构和所述第二夹爪机构相对设置于所述翻转机构的两侧。

可选地，所述中转模块还包括：安装板，所述第一夹爪机构、所述第二夹爪机构和所述翻转机构均安装于所述安装板，安装板驱动组件，用于驱动所述安装板沿所述第一水平方向移动。

可选地，所述第一载具和所述第二载具构成一个载具单元，所述载具组件包括两组载具单元，两组所述载具单元沿第二水平方向间隔设置，所述翻转机构包括两个翻转夹爪组件，翻转夹爪组件与载具单元一一对应，两个所述翻转夹爪组件沿所述第二水平方向相对设置。

可选地，所述翻转机构还包括：翻转升降组件，两个翻转夹爪组件均安装于所述翻转升降组件的执行端。

可选地，所述上料模块包括上料工位、料盘缓存工位以及第一料盘搬运机构，所述第一料盘搬运机构用于将所述上料工位处的空料盘搬运至所述料盘缓存工位进行缓存；所述下料模块包括下料工位和第二料盘搬运机构，所述第二料盘搬运机构用于将所述料盘缓存工位的空料盘移送至所述下料工位，以用于承载完成视觉检测料盘的工件。

可选地，所述料盘缓存工位和所述上料工位沿第一水平方向间隔设置，所述料盘缓存工位和所述下料工位沿第二水平方向间隔设置，所述第一料盘搬运机构被配置为沿所述第一水平方向移送料盘，所述第二料盘搬运机构被配置为沿第二水平方向移送料盘。

可选地，所述上料模块包括：上料工位，用于提供工件；第一上料机构，设置于所述上料工位，用于抓取工件；第二上料机构，用于与所述第一上料机构对接，并将工件并移送至所述翻转工位，以供所述中转模块接收。

可选地，所述第二上料机构包括运输载具，所述第一上料机构包括上料夹爪组件，所述上料夹爪组件被配置为抓取所述上料工位的工件并将其放置于所述运输载具，所述中转模块被配置为将工件从所述运输载具移动至所述载具组件。

所述下料模块包括：下料工位，用于接收工件；下料机构，用于接收所述中转模块的工件，并将工件移送至所述下料工位。

可选地，所述中转模块包括第二夹爪机构，所述第二夹爪机构包括：第二升降组件；第二夹爪组件，所述第二升降组件用于驱动所述第二夹爪组件沿竖直方向移动；所述下料机构包括：下料夹爪组件，具有第一位姿和第二位姿，所述下料夹爪组件被配置为在所述第一位姿与所述第二夹爪对接，在所述第二位姿将工件放置于所述下料工位；下料驱动组件，用于驱动所述下料夹爪组件在所述翻转工位和所述下料工位之间移动；旋转组件，用于驱动所述下料夹爪组件在所述第一位姿和所述第二位姿之间切换。

可选地，所述下料工位具有多个，所述下料机构被配置为根据工件的检测结果将工件送入对应的所述下料工位。

可选地，所述载具模块数量为两个，所述中转模块数量为两个，载具模块与中转模块一一对应设置，两个所述载具模块分别设置于所述检测模块的两侧，两个所述载具模块的所述载具组件被配置为交替进入所述检测工位。

可选地，所述翻转工位具有两个，沿着第二水平方向，两个所述翻转工位分别位于所述检测工位的两侧，翻转工位与载具模块一一对应设置。

可选地，所述载具模块还包括：载具驱动组件，用于驱动所述载具组件在所述翻转工位和所述检测工位之间移动。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

本申请实施例的工件检测设备具有翻转工位，翻转工位设有中转模块，中转模块不仅能够与上料模块和下料模块对接，且能够对载具组件上的工件进行翻转，便于载具组件再次送入检测工位进行另一个表面的检测。由于工件由中转模块进行自动化翻转作业，且翻转动作在翻转工位完成，从而容许检测工位具有足够的空间灵活布置拍摄相机，使工件检测设备具有较好的空间利用率以及较好的检测效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的工件检测设备的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的工件检测设备对应的工件的结构示意图；

图3是本申请实施例提供的工件检测设备的第一上料机构的结构示意图；

图4是本申请实施例提供的工件检测设备的下料机构的结构示意图；

图5是图4中A处的局部放大图；

图6是本申请实施例提供的工件检测设备的第一料盘搬运机构的结构示意图；

图7是本申请实施例提供的工件检测设备的中转模块的结构示意图；

图8是图7中B处的局部放大图；

图9是图7中C处的局部放大图；

图10是本申请实施例提供的工件检测设备的载具模块相关的结构示意图；

图11是图10中D处的局部放大图。

附图说明：100-工件检测设备；110-机架；111-翻转工位；112-检测工位；120-上料模块；121-上料工位；122-第一上料机构；1221-上料驱动组件；1222-上料夹爪组件；1223-上料升降组件；1224-位置调整组件；1225-吸嘴；123-第二上料机构；1231-输送驱动组件；1232-运输载具；1233-输送驱动件；1234-传送带；124-料盘缓存工位；125-第一料盘搬运机构；1251-第三直线模组；1252-第四直线模组；1253-安装框架；1254-料盘夹爪；130-载具模块；131-载具组件；1311-第一载具；1312-第二载具；1313-载具单元；132-载具驱动组件；140-检测模块；150-下料模块；151-下料工位；152-下料机构；1521-下料驱动组件；1522-旋转组件；1523-下料夹爪组件；1524-第一直线模组；1525-第二直线模组；1526-第一旋转安装板；1527-第二旋转安装板；1528-旋转驱动件；153-第二料盘搬运机构；160-中转模块；161-第一夹爪机构；1611-第一升降组件；1612-第一夹爪组件；162-第二夹爪机构；1621-第二升降组件；1622-第二夹爪组件；163-翻转机构；1631-翻转升降组件；1632-翻转夹爪组件；1633-翻转夹爪；1634-翻转驱动组件；1635-翻转安装板；164-安装板驱动组件；165-安装板；200-工件；210-工件正面；220-工件反面；300-料盘；X-第一水平方向；Y-第二水平方向；Z-竖直方向；Q-第二轴线。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。

相关技术中，对工件进行外观检测时，需要对工件的正反两面均进行视觉检测。一种检测方式为，在工件的两侧均布置拍摄相机，对工件的正面和反面同时进行拍照；然而，由于需要将工件放置于检测工位，或者使用额外的夹爪夹持工件，这可能会造成工件的正面或者反面部分被遮挡，进而降低工件的检测质量。另一种检测方式为，在检测工位对工件进行翻转，使用同一组拍摄相机对工件的不同表面依次进行拍照；然而，这又需要额外留余翻转机构的布置空间，增加检测工位的复杂程度，如果考虑人工翻转工件，则会降低工件的检测效率。

基于上述问题，本申请的实施例提出一种工件检测设备，在检测工位的附近设置翻转工位，工件在翻转工位不仅完成与上料模块、下料模块的流转对接，而且实现首先送入检测工位完成一面的拍照检测，送回翻转工位完成翻转，然后再次送入检测工位完成另一面的拍照检测，没有增加检测工位的复杂程度，且翻转动作全自动化作业，使工件检测设备外型紧凑，占用空间较小，且具有较好的空间利用率以及较好的检测效率。

如图1和图2所示，本申请实施例的工件检测设备100包括机架110、上料模块120、载具模块130、检测模块140、下料模块150和中转模块160。机架110具有翻转工位111和检测工位112，上料模块120用于提供工件200。载具模块130包括载具组件131，载具组件131被配置为在翻转工位111和检测工位112之间移动。检测模块140设置于检测工位112，用于对工件200进行视觉检测，下料模块150用于接收视觉检测完成的工件200并存放。中转模块160设置于翻转工位111，用于接收来自上料模块120的工件200并放置于载具组件131、对载具组件131的工件200进行翻转以及在工件200完成视觉检测后将工件200送至下料模块150。

可以理解的是，工件200可以为薄片状的产品，例如手机中框、电脑中框、平板中框等等；工件200也可以为其他形状的具有至少两个表面需要进行视觉检测的产品。在本申请的一些实施例中，工件200沿厚度方向的两侧包括工件正面210和工件反面220，工件正面210和工件反面220的轮廓不相同，视觉检测需要对工件正面210和工件反面220均进行拍照检测，工件200翻转角度为180°；在其他实施例中，工件正面210和工件反面220的轮廓可以相同；工件200的需要视觉检测的两个表面也可以为相互垂直的两个表面，工件200翻转角度为90°等等。

本申请实施例的工件检测设备100具有翻转工位111，翻转工位111设有中转模块160，中转模块160不仅能够与上料模块120和下料模块150对接，且能够对载具组件131上的工件200进行翻转，便于载具组件131再次送入检测工位112进行另一个表面的检测。由于工件200由中转模块160进行自动化翻转作业，且翻转动作在翻转工位111完成，从而容许检测工位112具有足够的空间灵活布置拍摄相机，使工件检测设备100具有较好的空间利用率以及较好的检测效率。

下面将结合具体实施例和附图对本申请的技术方案作进一步的说明。

如图1所示，在本申请的一些实施例中，翻转工位111和检测工位112沿第二水平方向Y间隔布置于机架110；在其他实施例中，机架110也可以设置转盘结构，翻转工位111和检测工位112围绕转盘结构周向设置，由转盘结构进行工件200的流转。

上料模块120用于提供工件200，以供中转模块160抓取。

如图1所示，在本申请的一些实施例中，上料模块120包括上料工位121、第一上料机构122和第二上料机构123，上料工位121用于提供工件200，第一上料机构122设置于上料工位121，用于抓取工件200。第二上料机构123用于与第一上料机构122对接，并将工件200并移送至翻转工位111，以供中转模块160接收。下料模块150包括下料工位151和下料机构152，下料工位151用于接收工件200，下料机构152用于接收中转模块160的工件200，并将工件200移送至下料工位151。

通过上述结构形式，上料模块120能够实现自动化向中转模块160提供工件200，下料机构152能够实现自动化从中转模块160取走视觉检测完成的工件200并送入下料工位151进行存放。且上料模块120包括第一上料机构122和第二上料机构123，能够简化每个上料机构的构造，实现工件200从上料工位121至翻转工位111的移送过程。

在其他实施例中，也可以由一个上料机构替代第一上料机构122和第二上料机构123。

如图3所示，作为第一上料机构122的一种示例形式，第一上料机构122包括上料驱动组件1221、上料夹爪组件1222和上料升降组件1223，上料驱动组件1221安装于机架110，上料升降组件1223安装于上料驱动组件1221的执行端，上料夹爪组件1222安装于上料升降组件1223的执行端。上料驱动组件1221用于带动上料夹爪组件1222沿第一水平方向X发生位移，上料升降组件1223用于带动上料夹爪组件1222沿竖直方向Z升降，以靠近或者远离工件200。

上料夹爪组件1222包括多个吸嘴1225，通过吸附的形式来抓取工件200。例如，如图3所示，上料夹爪组件1222具有两个吸嘴1225，两个吸嘴1225呈对角布置；再例如，上料夹爪组件1222包括四个吸嘴1225，四个吸嘴1225共同吸附工件200。

在工件200的移送过程中，每个节拍可以同时移送至少两个工件200，以提高工件200的输送效率以及检测效率。

如图3所示，在本申请的一些实施例中，第一上料机构122包括两个上料夹爪组件1222，两个上料夹爪组件1222均安装于上料升降组件1223的执行端，第一上料机构122每次抓取两个工件200以供第二上料机构123接收。

通过该种布置形式，能够实现每个节拍向第二上料机构123提供两个工件200，以提高工件200的输送效率以及检测效率。

在其他实施例中，每个节拍也可以仅移送一个工件200，或者同时移送三个或者四个工件200。可以理解的是，上料夹爪组件1222的数量与一次移送的工件200的数量相同。

进一步地，第一上料机构122还包括位置调整组件1224，安装于上料升降组件1223的执行端，两个上料夹爪组件1222均安装于位置调整组件1224，位置调整组件1224能够调节两个上料夹爪组件1222之间的间距，以适应不同需求的工件200的摆放间距需求。例如，位置调整组件1224可以为滑台直线电缸，也可以为其他形式的直线驱动件等等。

如图1和图3所示，作为第二上料机构123的一种示例形式，第二上料机构123包括运输载具1232，第一上料机构122包括上料夹爪组件1222，上料夹爪组件1222被配置为抓取上料工位121的工件200并将其放置于运输载具1232，中转模块160被配置为将工件200从运输载具1232移动至载具组件131。

进一步地，第二上料机构123还包括输送驱动组件1231，安装于机架110，运输载具1232安装于输送驱动组件1231的执行端，输送驱动组件1231用于带动运输载具1232在上料工位121与翻转工位111之间移动。

具体而言，输送驱动组件1231包括输送驱动件1233和传送带1234，传送带1234沿第二水平方向Y布置，输送驱动件1233安装于机架110，用于通过传动组件带动传送带1234行进，运输载具1232通过同步板固定于传送带1234，在传送带1234的带动下沿第二水平方向Y移动。

运输载具1232可以设置有与工件200对应的放置槽，以提高工件200运输的稳定性；运输载具1232也可以为平板结构。

在其他实施例中，第一上料机构122和第二上料机构123也可以通过其他的结构来实现工件200的移送。

工件200在检测工位112完成正反两面的视觉检测后，中转模块160抓取工件200，下料模块150接收工件200并进行存放。

如图1、图4和图5所示，下料机构152包括下料驱动组件1521、旋转组件1522和下料夹爪组件1523，下料夹爪组件1523具有第一位姿和第二位姿，下料夹爪组件1523被配置为在第一位姿与中转模块160对接，在第二位姿将工件200放置于下料工位151；下料驱动组件1521用于驱动下料夹爪组件1523在翻转工位111和下料工位151之间移动；旋转组件1522用于驱动下料夹爪组件1523在第一位姿和第二位姿之间切换。

由于下料夹爪组件1523具有第一位姿和第二位姿，能够灵活实现与中转模块160的对接以及将工件200放入下料工位151。

在本申请的一些实施例中，第一位姿为沿竖直方向Z朝上的形态，第二位姿为沿竖直方向Z朝下的形态。在其他实施例中，第一位姿和第二位姿也可以呈其他形态。

如图4和图5所示，具体而言，下料驱动组件1521包括第一直线模组1524和第二直线模组1525，旋转组件1522包括第一旋转安装板1526、第二旋转安装板1527和旋转驱动件1528。第一直线模组1524安装于机架110，第二直线模组1525安装于第一直线模组1524的执行端，第一旋转安装板1526安装于第二直线模组1525的执行端，第一旋转安装板1526安装于第二直线模组1525的执行端，旋转驱动件1528安装于第一旋转安装板1526，第二旋转安装板1527绕第一轴线P转动安装于第一旋转安装板1526，旋转组件1522用于驱动第二旋转安装板1527转动，下料夹爪组件1523安装于第二旋转安装板1527。第一直线模组1524用于沿第二水平方向Y带动第二直线模组1525移动，第二直线模组1525用于沿第一水平方向X带动第一旋转安装板1526移动，旋转驱动件1528用于通过第二旋转安装板1527带动下料夹爪组件1523绕第一轴线P转动。第一轴线P沿第二水平方向Y延伸。

其中，旋转组件1522可以为电机同步轴组件；第一直线模组1524和第二直线模组1525为常见的直线驱动组件，在此不进一步赘述。

如图1所示，在本申请的一些实施例中，下料工位151具有多个，下料机构152被配置为根据工件200的检测结果将工件200送入对应的下料工位151。通过该种形式，便于分类下料，以便于下一工序处理。

具体而言，多个下料工位151沿第二水平方向Y间隔设置，在下料驱动组件1521的带动下，下料夹爪组件1523可以与不同的下料工位151对接。

在本申请的一些实施例中，上料工位121和下料工位151均包括放置台和升降组件(图中没有示出)，升降组件用于驱动放置台沿竖直方向Z升降。

以上料工位121为例，随着工件200或者料盘300的数量的增加，升降组件适度降低放置台的高度，使位于顶层的工件200或者料盘300高度与第一上料机构122的抓料高度对应。同样的，对于下料工位151而言，通过调整放置台的高度，能够使其与下料机构152的卸料高度对应。

其中，升降组件为丝杆组件，也可以为其他常见的直线驱动组件。

为了提高工件200的输送效率以及输送质量，通常使用料盘300来移送工件200。

如图1和图6所示，在本申请的一些实施例中，上料模块120包括料盘缓存工位124以及第一料盘搬运机构125，用于将上料工位121的空料盘300搬运至料盘缓存工位124进行缓存；下料模块150包括第二料盘搬运机构153，用于将料盘缓存工位124的料盘300移送至下料工位151，以用于承载完成视觉检测料盘300的工件200。

通过上述结构形式，能够实现料盘300在工件检测设备100内部的循环使用，降低人力成本。

在本申请的一些实施例中，料盘缓存工位124和上料工位121沿第一水平方向X间隔设置，料盘缓存工位124和下料工位151沿第二水平方向Y间隔设置，第一料盘搬运机构125被配置为沿第一水平方向X移送料盘300，第二料盘搬运机构153被配置为沿第二水平方向Y移送料盘300。

通过该种布置形式，料盘300沿着两个直线方向移送，能够简化第一料盘搬运机构125和第二料盘搬运机构153的构造。

在本申请的一些实施例中，第一水平方向X与第二水平方向Y相互垂直设置；在其他实施例中，第一水平方向X与第二水平方向Y也可以相互倾斜设置。

第一料盘搬运机构125和第二料盘搬运机构153的构造相似。

如图6所示，以第一料盘搬运机构125为例，第一料盘搬运机构125包括第三直线模组1251、第四直线模组1252、安装框架1253和料盘夹爪1254，第三直线模组1251安装于机架110，第四直线模组1252安装于第三直线模组1251的执行端，安装框架1253安装于第四直线模组1252的执行端，料盘夹爪1254安装于安装框架1253。第三直线模组1251用于沿第一水平方向X驱动第四直线模组1252移动，第四直线模组1252用于沿竖直方向Z驱动安装框架1253发生位移，料盘夹爪1254包括多个安装于安装框架1253的吸嘴，以吸附的形式从上方吸附或释放料盘300。

可以理解的是，第三直线模组1251和第四直线模组1252为常见的直线驱动机构，在此不进一步赘述。

在其他实施例中，也可以通过其他方式抓取料盘300。

中转模块160设置于翻转工位111，用于接收来自上料模块120的工件200并放置于载具组件131、对载具组件131的工件200进行翻转以及在工件200完成视觉检测后将工件200送至下料模块150。

如图7所示，在本申请的一些实施例中，中转模块160包括第一夹爪机构161、第二夹爪机构162以及翻转机构163，第一夹爪机构161与上料模块120对接，第二夹爪机构162与下料模块150对接(如图1所示)，翻转机构163用于对载具组件131的工件200进行翻转。

具体而言，第一夹爪机构161与上料夹爪组件1222对接，第二夹爪机构162与下料夹爪组件1523对接。

通过上述形式，能够安全可靠地实现与上料模块120、下料模块150的对接以及可靠完成翻转动作。

如图7所示，在本申请的一些实施例中，中转模块160还包括安装板驱动组件164和安装板165，安装板165、第一夹爪机构161、第二夹爪机构162和翻转机构163均安装于安装板165，安装板驱动组件164安装于机架110，用于驱动所安装板165沿第一水平方向X移动。

第一夹爪机构161和第二夹爪机构162的构造基本类似。

如图7和图8所示，以第一夹爪机构161为例，第一夹爪机构161包括第一升降组件1611和第一夹爪组件1612，第一升降组件1611安装于安装板165，用于驱动第一夹爪组件1612沿竖直方向Z升降。第一夹爪组件1612的构造与上料夹爪组件1222的构造类似，采用吸附的方式抓取工件200。通过该种布置形式，能够实现第一夹爪组件1612在较低的位置抓取或者释放工件，在较高的位置避让其他装置或者维持一个复位的状态。

同样的，第二夹爪机构162包括第二升降组件1621和第二夹爪组件1622，第二升降组件1621安装于安装板165，用于驱动第二夹爪组件1622沿竖直方向Z升降，第二夹爪组件1622的构造与上料夹爪组件1222的构造类似。通过该种布置形式，能够实现第二夹爪组件1622在较低的位置抓取工件200，在较高的位置释放工件200，以供下述的下料夹爪组件1523接收。

在其他实施例中，第一夹爪机构161和第二夹爪机构162也可以采用其他方式抓取工件200。

如图7和图9所示，翻转机构163还包括翻转升降组件1631、翻转夹爪组件1632、翻转驱动组件1634和翻转安装板1635。翻转升降组件1631安装于安装板165，翻转升降组件1631的执行端安装有翻转安装板1635，翻转夹爪组件1632安装于翻转安装板1635，翻转升降组件1631用于驱动翻转安装板1635沿竖直方向Z升降，以带动翻转夹爪组件1632同步升降。翻转夹爪组件1632包括沿第一水平方向X能够相互靠近或远离的一对翻转夹爪1633，通过一对翻转夹爪1633夹持工件200。翻转驱动组件1634安装于翻转安装板1635，翻转驱动组件1634通过传动组件驱动一对翻转夹爪1633绕第二轴线Q转动180°，以对工件200进行翻面。第二轴线Q沿第一水平方向X延伸。

如图10和图11所示，在本申请的一些实施例中，载具组件131包括第一载具1311和第二载具1312，第一载具1311和第二载具1312构成一个载具单元1313，一个载具单元1313对应一个工件200。第一载具1311和第二载具1312沿第一水平方向X间隔设置，第一载具1311和第二载具1312分别用于正向和反向容纳工件200，沿着第一水平方向X，第一夹爪机构161和第二夹爪机构162相对设置于翻转机构163的两侧。

在本申请的一些实施例中，第一夹爪机构161与第一载具1311同侧布置，第二夹爪机构162与第二载具1312同侧布置；在其他实施例中，上述两个部件也可以反侧布置。

也就是说，工件200位于第一载具1311时，工件正面210朝上布置；工件200位于第二载具1312时，工件反面220朝上布置。

通过该种布置，能够实现第一夹爪机构161接收工件200后将工件200放置于第一载具1311，经过第一次视觉检测后，翻转机构163将第一载具1311的工件200夹起后翻转180°再放入另一侧的第二载具1312；经过第二次视觉检测后，第二夹爪机构162从第二载具1312抓取工件200并与下料模块150对接。该种形式的中转模块160不仅位置布置合理，且能够分别缩小第一夹爪机构161、第二夹爪机构162以及翻转机构163在第一水平方向X上的位移量，从而实现中转模块160结构紧凑。

基于前述的“每个节拍输送两个工件200”的实施方式，如图10和图11所示，在本申请的一些实施例中，载具组件131包括两组载具单元1313，两组载具单元1313沿第二水平方向Y间隔设置。

如图7所示，翻转机构163包括两个翻转夹爪组件1632，翻转夹爪组件1632与载具单元1313一一对应，两个翻转夹爪组件1632沿第二水平方向Y相对设置，两个翻转夹爪组件1632均安装于翻转升降组件1631的执行端。同样的，第一夹爪机构161包括两个第一夹爪组件1612，两个第一夹爪组件1612沿第二水平方向Y间隔设置；第二夹爪机构162包括两个第二夹爪组件(图中没有标出)，两个第二夹爪组件沿第二水平方向Y间隔设置。

可以理解的是，各模块对应的夹爪组件以及载具单元1313的数量均为两个，在此不进一步赘述。

为了进一步提高工件200的检测效率，翻转工位111的数量可以为至少两个，不同的翻转工位111的载具组件131轮流移动至检测工位112进行视觉检测，由于一个工件200翻转的过程中，检测工位112可以对其他的工件200进行视觉检测，从而能够提高整个工件检测设备100的节拍，提高工件检测设备100的检测效率。

如图1和图10所示，在本申请的一些实施例中，载具模块130数量为两个，中转模块160数量为两个，载具模块130与中转模块160一一对应设置，两个载具模块130分别设置于检测模块140的两侧，两个载具模块130的载具组件131被配置为交替进入检测工位112。翻转工位111具有两个，沿着第二水平方向Y，两个翻转工位111分别位于检测工位112的两侧，翻转工位111与载具模块130一一对应设置。

通过该种布置模式，一个工件200返回至翻转工位111翻转的过程中，另一个工件200在检测工位112进行视觉检测，能够显著提高工件检测设备100的工作节拍。

在其他实施例中，也可以仅设置一个翻转工位111；或者围绕检测工位112设置多个翻转工位111。

如图10和图11所示，在本申请的一些实施例中，载具模块130还包括载具驱动组件132，用于驱动载具组件131在翻转工位111和检测工位112之间移动。

基于前述的“翻转工位111与检测工位112沿第二水平方向Y间隔设置”的实施形式，载具驱动组件132沿第二水平方向Y布置，用于沿第二水平方向Y带动载具组件131移动。

载具驱动组件132为常见的直线驱动组件，在此不进一步赘述。

如图1所示，检测模块140安装于机架110的检测工位112，包括2D检测组件和3D检测组件，采用2D检测组件与3D检测组件结合的形式，降低漏检率，提高检测质量。此部分为现有技术，本文不进一步赘述。

工件检测设备100的工作原理如下：

满料的料盘300被放置于料盘缓存工位124，第一料盘搬运机构125沿第一水平方向X将料盘300从料盘缓存工位124移动至上料工位121；

第一上料机构122的上料夹爪组件1222从上料工位121一次吸附两个工件200，并在上料升降组件1223带动下沿竖直方向Z向上移动；

第二上料机构123的运输载具1232移动至上料夹爪组件1222的下方，在上料升降组件1223带动下，上料夹爪组件1222将两个工件200放在运输载具1232上；

在输送驱动组件1231带动下，运输载具1232携带两个工件200到达翻转工位111，第一夹爪机构161从运输载具1232上同时取下两个工件200，并放置于载具组件131，此时两个工件200均位于每个载具单元1313的第一载具1311内，工件正面210朝上设置；

载具驱动组件132带动载具组件131由翻转工位111移送至检测工位112，进行工件正面210的视觉检测，视觉检测完成后返回至翻转工位111；

翻转机构163抓起两个工件200，翻转180°后放入每个载具单元1313的第二载具1312内，工件反面220朝上设置；

载具驱动组件132带动载具组件131由翻转工位111移送至检测工位112，进行工件反面220的视觉检测，视觉检测完成后返回至翻转工位111；

第二夹爪机构162从两个第二载具1312内同时抓取两个工件200，下料机构152的下料夹爪组件1523位于第一位姿，从第二夹爪机构162的下方承接工件200；具体而言，第二升降组件1621驱动第二夹爪组件1622沿竖直方向Z下降以从第二载具1312抓取工件200，再沿竖直方向Z复位，下料夹爪组件1523于第一位姿从第二夹爪组件1622的下方承接工件200；

下料驱动组件1521驱动下料夹爪组件1523由翻转工位111移动至对应的下料工位151，旋转组件1522驱动下料夹爪组件1523切换至第二位姿，将工件200朝下放入下料工位151进行存放。

其中，工件200的翻转动作在翻转工位111进行，不额外占用检测工位112的空间，能够使检测工位112具有充分的空间布置检测模块140，提高检测工位112以及检测模块140的空间利用率以及检测质量。

其中，上料工位121的料盘300的工件200被取完后，第一料盘搬运机构125将空的料盘300送回料盘缓存工位124，第二料盘搬运机构153从料盘缓存工位124抓取空的料盘300，并沿第二水平方向Y移送至下料工位151，以备承接视觉检测完成的工件200，实现了料盘300在工件检测设备100内部的循环使用。

其中，两个载具模块130轮流向检测工位112送入工件200，合理匹配工件200在翻转工位111翻转的时间节拍与工件200在检测工位112进行视觉检测的时间节拍，从而缩短了每个节拍的时间，提高了工件检测设备100的检测效率。

使用本申请实施例的工件检测设备100来对工件200进行外观检测，上料模块120交替向两个翻转工位111提供工件200，两个翻转工位111的工件200交替进入检测工位112进行视觉检测，且料盘300实现内部循环流转使用，具有较好的空间利用率以及较高的检测效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (16)

1.一种工件检测设备(100)，其特征在于，包括：

机架(110)，具有翻转工位(111)和检测工位(112)；

上料模块(120)，用于提供工件(200)；

载具模块(130)，包括载具组件(131)，所述载具组件(131)被配置为在所述翻转工位(111)和所述检测工位(112)之间移动；

检测模块(140)，设置于所述检测工位(112)，用于对工件(200)进行视觉检测；

下料模块(150)，用于接收视觉检测完成的工件(200)并存放；

中转模块(160)，设置于所述翻转工位(111)，用于接收来自所述上料模块(120)的工件(200)并放置于所述载具组件(131)、对所述载具组件(131)的工件(200)进行翻转以及在工件(200)完成视觉检测后将工件(200)送至所述下料模块(150)。

2.根据权利要求1所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述中转模块(160)包括：

第一夹爪机构(161)，与所述上料模块(120)对接；

第二夹爪机构(162)，与所述下料模块(150)对接；

翻转机构(163)，用于对所述载具组件(131)的工件(200)进行翻转。

3.根据权利要求2所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述载具组件(131)包括第一载具(1311)和第二载具(1312)，所述第一载具(1311)和所述第二载具(1312)沿第一水平方向间隔设置，所述第一载具(1311)和所述第二载具(1312)分别用于正向和反向容纳工件(200)，沿着所述第一水平方向，所述第一夹爪机构(161)和所述第二夹爪机构(162)相对设置于所述翻转机构(163)的两侧。

4.根据权利要求3所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述中转模块(160)还包括：

安装板(165)，所述第一夹爪机构(161)、所述第二夹爪机构(162)和所述翻转机构(163)均安装于所述安装板(165)；

安装板驱动组件(164)，用于驱动所述安装板(165)沿所述第一水平方向移动。

5.根据权利要求3所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述第一载具(1311)和所述第二载具(1312)构成一个载具单元(1313)，所述载具组件(131)包括两组载具单元(1313)，两组所述载具单元(1313)沿第二水平方向间隔设置，所述翻转机构(163)包括两个翻转夹爪组件(1632)，翻转夹爪组件(1632)与载具单元(1313)一一对应，两个所述翻转夹爪组件(1632)沿所述第二水平方向相对设置。

6.根据权利要求5所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述翻转机构(163)还包括：

翻转升降组件(1631)，两个翻转夹爪组件(1632)均安装于所述翻转升降组件(1631)的执行端。

7.根据权利要求1所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述上料模块(120)包括上料工位(121)、料盘缓存工位(124)以及第一料盘搬运机构(125)，所述第一料盘搬运机构(125)用于将所述上料工位(121)处的空料盘(300)搬运至所述料盘缓存工位(124)进行缓存；

所述下料模块(150)包括下料工位(151)和第二料盘搬运机构(153)，所述第二料盘搬运机构(153)用于将所述料盘缓存工位(124)的空料盘(300)移送至所述下料工位(151)，以用于承载完成视觉检测料盘的工件(200)。

8.根据权利要求7所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述料盘缓存工位(124)和所述上料工位(121)沿第一水平方向间隔设置，所述料盘缓存工位(124)和所述下料工位(151)沿第二水平方向间隔设置，所述第一料盘搬运机构(125)被配置为沿所述第一水平方向移送料盘(300)，所述第二料盘搬运机构(153)被配置为沿第二水平方向移送料盘(300)。

9.根据权利要求1所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述上料模块(120)包括：

上料工位(121)，用于提供工件(200)；

第一上料机构(122)，设置于所述上料工位(121)，用于抓取工件(200)；

第二上料机构(123)，用于与所述第一上料机构(122)对接，并将工件(200)移送至所述翻转工位(111)，以供所述中转模块(160)接收。

10.根据权利要求9所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述第二上料机构(123)包括运输载具(1232)，所述第一上料机构(122)包括上料夹爪组件(1222)，所述上料夹爪组件(1222)被配置为抓取所述上料工位(121)的工件(200)并将其放置于所述运输载具(1232)，所述中转模块(160)被配置为将工件(200)从所述运输载具(1232)移动至所述载具组件(131)。

11.根据权利要求1所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述下料模块(150)包括：

下料工位(151)，用于接收工件(200)；

下料机构(152)，用于接收所述中转模块(160)的工件(200)，并将工件(200)移送至所述下料工位(151)。

12.根据权利要求11所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述中转模块包括第二夹爪机构(162)，所述第二夹爪机构(162)包括：

第二升降组件(1621)；

第二夹爪组件(1622)，所述第二升降组件(1621)用于驱动所述第二夹爪组件(1622)沿竖直方向移动；

所述下料机构(152)包括：

下料夹爪组件(1523)，具有第一位姿和第二位姿，所述下料夹爪组件(1523)被配置为在所述第一位姿与所述第二夹爪组件(1622)对接，在所述第二位姿将工件放置于所述下料工位(151)；

下料驱动组件(1521)，用于驱动所述下料夹爪组件(1523)在所述翻转工位(111)和所述下料工位(151)之间移动；

旋转组件(1522)，用于驱动所述下料夹爪组件(1523)在所述第一位姿和所述第二位姿之间切换。

13.根据权利要求11所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述下料工位(151)具有多个，所述下料机构(152)被配置为根据工件(200)的检测结果将工件(200)送入对应的所述下料工位(151)。

14.根据权利要求1所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述载具模块(130)数量为两个，所述中转模块(160)数量为两个，载具模块(130)与中转模块(160)一一对应设置，两个所述载具模块(130)分别设置于所述检测模块(140)的两侧，两个所述载具模块(130)的所述载具组件(131)被配置为交替进入所述检测工位(112)。

15.根据权利要求14所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述翻转工位(111)具有两个，沿着第二水平方向，两个所述翻转工位(111)分别位于所述检测工位(112)的两侧，翻转工位(111)与载具模块(130)一一对应设置。

16.根据权利要求1所述的工件检测设备(100)，其特征在于，所述载具模块(130)还包括：

载具驱动组件(132)，用于驱动所述载具组件(131)在所述翻转工位(111)和所述检测工位(112)之间移动。