CN221003033U - 一种双联泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双联泵，双联泵包括前泵体和后泵体；前泵体包括第一壳体，后泵体包括第二壳体，第一壳体插接到第二壳体内，第一壳体的外侧壁设有用于容置第一密封圈的密封槽；前泵体上设有齿轮轴，在齿轮轴上设有第一内花键，后泵体上设有泵轴，泵轴设有第二内花键，后泵体与前泵体之间连接有花键套；花键套内设有与第一内花键相匹配的第一外花键，和与第二内花键相匹配的第二外花键。本实用新型提供的双联泵将前泵体插接到后泵体内，通过花键套将齿轮轴与泵轴连接，因此使得双联泵结构更加紧凑，缩短组装后双联泵的长度，降低了双联泵的空间占用率，也增强了双联泵的抗拉强度，在空间有限的情况下提供更多的灵活性。

Description

一种双联泵

技术领域

本实用新型涉及泵的技术领域，尤其涉及一种双联泵。

背景技术

随着我国载重汽车工业的迅速发展，在不影响汽车的性能，且又能保证驾驶安全的前提下，对汽车的简易化以及合理的利用发动机能源的情况下，对双联泵有了更新的要求和设计。

双联泵是一种由两个单级泵装在一个泵体内组成的液压油泵，两个单级泵的转子由同一个传动轴带动旋转，汽车发动机中的双联泵是将叶片泵与真空泵连接，发动机在带动叶片泵的同时，利用此动能源来带动真空泵的工作，一并来完成汽车中的刹车系统。

汽车发动机是个空间很紧凑的环境，零件越多，占用的空间就越大，目前市场上常见的汽车，主要是由真空泵和叶轮泵通过中间体串联组装形成，使得组装后的泵体长度较长，空间占用率较大。

因此，如何寻求结构紧凑，降低双联泵的空间占用率是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

为了解决双联泵组装后的泵体长度较长，空间占用率较大的技术问题，本实用新型提供了一种双联泵。

本实用新型提供了一种双联泵，所述双联泵包括前泵体和后泵体；

所述前泵体包括第一壳体，所述后泵体包括第二壳体，所述第一壳体的第一端插入到所述第二壳体的第一端内，所述第一壳体与所述第二壳体的连接处沿第一壳体的外侧壁设有用于容置第一密封圈的密封槽，所述密封槽内设有第一密封圈；

所述前泵体上设有齿轮轴，在所述齿轮轴的第一端上设有第一内花键，所述后泵体上设有泵轴，所述泵轴的第一端设有第二内花键，所述后泵体与所述前泵体之间连接有花键套；

所述花键套内设有隔板，所述隔板将所述花键套分为第一匹配槽和第二匹配槽，所述第一匹配槽内设有与所述第一内花键相匹配的第一外花键，所述第二匹配槽内设有与所述第二内花键相匹配的第二外花键，所述齿轮轴的端面与所述隔板靠近所述第一匹配槽的一侧抵接，所述泵轴的端面与所述隔板靠近所述第二匹配槽的一侧抵接。

在一些实施例中，所述第一壳体包括依次连接的第一壳体主体和第一连接部；

所述第一壳体主体的直径大于所述第一连接部的直径，所述第一连接部的轴线与所述第一壳体主体的轴线位于同一直线上；

所述齿轮轴穿设于所述第一连接部，所述第一连接部插接到所述第二壳体的第一端内，所述密封槽设置在所述第一连接部的外侧壁上。

在一些实施例中，所述第二壳体包括依次连接的第二壳体主体和第二连接部；

所述第二连接部内设有固定槽和过孔，所述固定槽与所述过孔连通，所述第一连接部与所述固定槽插接，所述齿轮轴的第一端以及所述花键套位于所述过孔内。

在一些实施例中，所述第一连接部的端面与所述固定槽的槽底贴合，所述第一连接部的外侧壁与所述固定槽的内侧壁贴合，所述第二连接部的端面与所述第一壳体主体的端面抵接。

在一些实施例中，所述固定槽的内侧壁远离所述固定槽的槽底的一端设有导向槽。

在一些实施例中，所述第一壳体与第二壳体之间连接有定位销；

所述第一壳体主体上设有第一定位孔，所述第二连接部上设有第二定位孔，所述定位销设置在第一定位孔和第二定位孔内，所述定位销用于对所述第一壳体与所述第二壳体连接固定。

在一些实施例中，所述第一壳体内设有转子轴，所述转子轴与所述第一壳体之间设有轴承，所述轴承与所述第一壳体的连接处设有第一唇形油封和第二唇形油封，所述第一唇形油封与所述第二唇形油封之间设有排气间隙，所述转子轴与所述齿轮轴的第二端连接；

所述转子轴上套设有叶片，所述叶片与所述第一壳体之间设有叶片接头；

所述第一壳体上连接有进气管，所述进气管与所述第一壳体的内部连通，所述进气管上设有单向阀，所述第一壳体上设有排气孔。

在一些实施例中，所述转子轴上设有沉孔，所述齿轮轴的第二端设有与所述沉孔相匹配的滚花，所述滚花压入所述沉孔内，以使得所述转子轴与所述齿轮轴过盈配合。

在一些实施例中，所述泵轴穿设于所述第二壳体内，所述泵轴的第二端穿出所述第二壳体，并连接有驱动齿轮，所述第二壳体的靠近所述驱动齿轮的端部与所述泵轴之间设有旋转轴唇形油封；

所述第二壳体内还设有套设于所述泵轴上的后配油盘、定子转子叶片组件和前配油盘。

在一些实施例中，所述第二壳体上设有进油接头，所述进油接头与所述第二壳体的内腔的第一端连通，所述第二壳体上设有阀孔，所述阀孔与所述第二壳体的内腔的第二端连通，所述阀孔上连接有出油接头，所述出油接头与所述第二壳体过盈配合，所述阀孔内安装有流量安全控制阀，所述流量安全控制阀与所述出油接头连通。

有益效果：本实用新型提供的双联泵包括前泵体和后泵体。其中，前泵体包括第一壳体和齿轮轴，后泵体包括第二壳体和泵轴，第一壳体插接到第二壳体内，通过花键套将齿轮轴与泵轴连接，因此使得双联泵结构更加紧凑，缩短组装后双联泵的长度，降低了双联泵的空间占用率；采用花键套连接齿轮轴与泵轴，能够确保齿轮轴与泵轴以相同的速度旋转，从而实现同步运转，花键套提供了可靠的连接，可以防止齿轮轴与泵轴相对于彼此滑动或旋转，确保了系统的稳定性和安全性，也增强了双联泵的抗拉强度，在空间有限的情况下提供更多的灵活性；同时，在前泵体与后泵体连接处设置第一密封圈，能够防止双联泵内部的液体或气体泄漏，提高了双联泵的密封性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一示例性实施例提供的双联泵的剖面结构示意图；

图2为本实用新型一示例性实施例提供的前泵体的剖视结构示意图；

图3为本实用新型一示例性实施例提供的后泵体的剖视结构示意图；

图4为图3中A-A的剖视结构示意图；

图5为本实用新型一示例性实施例提供的花键套的剖视结构示意图；

图6为本实用新型一示例性实施例提供的双联泵的结构示意图。

附图中标记如下：

1、第一壳体；101、第一壳体主体；102、第一连接部；103、第一定位孔；104、排气孔；

2、第二壳体；201、第二壳体主体；202、第二连接部；203、固定槽；204、过孔；205、导向槽；206、第二定位孔；207、第二密封圈；

3、密封槽；4、第一密封圈；

5、齿轮轴；501、第一内花键；502、滚花；

6、泵轴；601、第二内花键；

7、花键套；701、隔板；702、第一匹配槽；703、第二匹配槽；

8、定位销；9、转子轴；10、泵盖；11、第一唇形油封；12、第二唇形油封；13、排气间隙；14、叶片；15、叶片接头；16、进气管；17、排气盖；18、驱动齿轮；19、旋转轴唇形油封；20、后配油盘；21、定子转子叶片组件；22、前配油盘；23、进油接头；24、流量安全控制阀；25、出油接头；26、后泵盖；27、深沟球滑动轴承；28、旋转轴唇形外露油封；29、滚针轴承。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本实用新型的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其他实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显示地和隐式地理解是，本文所描述的实施例可以与其他实施例相结合。

随着我国载重汽车工业的迅速发展，在不影响汽车的性能，且又能保证驾驶安全的前提下，对汽车的简易化以及合理的利用发动机能源的情况下，对转向泵有了更新的要求和设计。汽车发动机中的双联泵是将叶片泵与真空泵连接，发动机在带动叶片泵的同时，利用此动能源来带动真空泵的工作，一并来完成汽车中的刹车系统。

现在市面上的真空泵与叶片泵是通过中间体串联组装形成，使得组装后的泵体长度较长，占用空间比较大，在汽车紧凑的安装空间内安装起来复杂。

下面结合图1至图6对本实用新型的实施例做进一步描述。

为了解决上述技术问题，如图1至图6所示，本实用新型一示例性实施例提供了一种双联泵，该双联泵包括前泵体和后泵体。

参考图1和图6，前泵体包括第一壳体1，后泵体包括第二壳体2，第一壳体1的第一端插入到第二壳体2的第一端内，结合图2，第一壳体1与第二壳体2的连接处沿第一壳体1的外侧壁设有用于容置第一密封圈4的密封槽3，密封槽3内设有第一密封圈4。前泵体上设有齿轮轴5，在齿轮轴5的第一端上设有第一内花键501，后泵体上设有泵轴6，结合图3，泵轴6的第一端设有第二内花键601，后泵体与前泵体之间连接有花键套7。如图5所示，花键套7内设有隔板701，隔板701将花键套7分为第一匹配槽702和第二匹配槽703，第一匹配槽702内设有与第一内花键501相匹配的第一外花键，第二匹配槽703内设有与第二内花键601相匹配的第二外花键，齿轮轴5的端面与隔板701靠近第一匹配槽702的一侧抵接，泵轴6的端面与隔板701靠近第二匹配槽703的一侧抵接。

示例性地，在图1中，左侧的泵体结构即为前泵体，前泵体可以为真空泵。右侧的泵体结构为后泵体，后泵体可以为叶片泵。将前泵体插接到后泵体内，通过花键套7将前泵体的齿轮轴5与后泵体的泵轴6连接，因此使得双联泵结构更加紧凑，缩短组装后双联泵的长度，降低了双联泵的空间占用率。另外，第一壳体1的第一端插入第二壳体2的第一端，使得前泵体和后泵体之间在轴上上存在重叠区域，从而进一步缩短了组装后双联泵的长度。同时，在前泵体与后泵体的连接处设置第一密封圈4，能够防止双联泵内部的液体或气体泄漏，提高了双联泵的密封性能。

示例性地，参照图5，在花键套7内设有隔板701，隔板701将花键套7分为第一匹配槽702和第二匹配槽703，也就是说，花键套7可以是内部为中空结构的圆柱体，在中空结构内设置圆形隔板701，隔板701的外圈与花键套7的内壁连接，将花键套7内部分割成两个互不连通的空间。在图5中，花键套7的左侧即为第一匹配槽702，其中，第一匹配槽701用于安装前泵体的齿轮轴5，在第一匹配槽701内设置第一外花键，通过第一外花键与齿轮轴5的第一内花键501连接。花键套7的右侧即为第二匹配槽703，其中第二匹配槽703用于安装后泵体的泵轴6，在第二匹配槽703内设置第二外花键，通过第二外花键与泵轴6的第二内花键601连接。其中，第一匹配槽702的深度大于第二匹配槽703的深度。花键套7可以采用粉末冶金材料。

采用花键套7连接齿轮轴5与泵轴6，能够确保齿轮轴5与泵轴6以相同的速度旋转，从而实现同步运转，花键套7提供了可靠的连接，可以防止齿轮轴5与泵轴6相对于彼此滑动或旋转，确保了系统的稳定性和安全性，也增强了双联泵的抗拉强度，在空间有限的情况下提供更多的灵活性。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，第一壳体1包括依次连接的第一壳体主体101和第一连接部102。第一壳体主体101的直径大于第一连接部102的直径，第一连接部102的轴线与第一壳体主体101的轴线位于同一直线上。齿轮轴5穿设于第一连接部102，第一连接部102插接到第二壳体2的第一端内，密封槽3设置在第一连接部102的外侧壁上。

示例性地，在图2中，第一壳体主体101与第一连接部102可以为一体结构，第一壳体主体101的直径大于第一连接部102的直径，便于将第一连接部102插接到后泵体内，以使得齿轮轴5与后泵体的泵轴6连接。同时，在第一连接部102的外侧壁上设置密封槽3，也就是说，密封槽3环设在第一连接部102的外侧壁上。在密封槽3内设置第一密封圈4，将前泵体与后泵体连接后，第一密封圈4能够防止双联泵内部的液体或气体泄漏，提高了双联泵的密封性能。

在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，第二壳体2包括依次连接的第二壳体主体201和第二连接部202；第二连接部202内设有固定槽203和过孔204，固定槽203与过孔204连通，第一连接部102与固定槽203插接，齿轮轴5的第一端以及花键套7位于过孔204内。

示例性地，在图3中，第二连接部202设置在第二壳体主体201的左侧，在第二连接部202与第二壳体主体201的连接处设有第二密封圈207，提高后泵体的密封性能。在第二连接部202内设有固定槽203和过孔204，安装时，将前泵体的第一连接部102插接到固定槽203内，齿轮轴5的第一端以及花键套7位于过孔204内，也就是说，过孔204为齿轮轴5与泵轴6提供了安装空间，使连接后的双联泵结构更加紧凑，缩短组装后双联泵的长度，降低了双联泵的空间占用率。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图2和图3所示，第一连接部102的端面与固定槽203的槽底贴合，第一连接部102的外侧壁与固定槽203的内侧壁贴合，第二连接部202的端面与第一壳体主体101的端面抵接。

示例性地，在图1中，将第一连接部102的端面与固定槽203的槽底贴合，第一连接部102的外侧壁与固定槽203的内侧壁贴合，第二连接部202的端面与第一壳体主体101的端面抵接，可以有效提高双联泵的密封性能，第一连接部102与固定槽203连接的各个面均贴合可以减少双联泵内的液体或气体泄漏的风险，提高双联泵的效率，同时防止杂质进入双联泵内部，防止杂质损坏双联泵的内部部件，从而提高泵的可靠性和维护性。

在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，固定槽203的内侧壁远离固定槽的槽底的一端设有导向槽205。

其中，在图3中，在固定槽203的内侧壁远离固定槽203的槽底的一端上设置导向槽205，可以理解为，在固定槽203靠近第二连接部202的端面的一侧的内侧壁上设置导向槽205，在第一连接部102与固定槽203安装时，导向槽205可以确保第一连接部102按照泵轴6的轴向方向移动，从而提高安装的准确性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图2和图3所示，第一壳体1与第二壳体2之间连接有定位销8。

第一壳体主体101上设有第一定位孔103，第二连接部202上设有第二定位孔206，定位销8设置在第一定位孔103和第二定位孔206内，定位销8用于对第一壳体1与第二壳体2连接固定。

示例性地，在图2中，第一定位孔103设置在第一壳体主体101的下方。在图3中，第二定位孔206设置在第二连接部202的下方。将前泵体与后泵体插接后，参照图1，第一定位孔103与第二定位孔206连通，将定位销8安装到第一定位孔103和第二定位孔206内，确保前泵体与后泵体的精确定位，保证装配的准确性和稳定性，将前泵体与后泵体约束在一个相对于彼此的固定位置上。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，第一壳体1内设有转子轴9，转子轴9与第一壳体1之间设有轴承，轴承与第一壳体1的连接处设有第一唇形油封11和第二唇形油封12，第一唇形油封11与第二唇形油封12之间设有排气间隙13，转子轴9与齿轮轴5的第二端连接；转子轴9上套设有叶片14，叶片14与第一壳体1之间设有叶片接头15；第一壳体1上连接有进气管16，进气管16与第一壳体1的内部连通，进气管16上设有单向阀，第一壳体1上设有排气孔104。

示例性地，如图2所示，在第一壳体1上设置有泵盖10和排气盖17，泵盖10设置在第一壳体1的左端，排气盖10设置在泵盖17的左端，在第一壳体1与泵盖10之间设置弹性圆柱销，排气孔104设置在排气盖17上。安装时，从左到右将排气盖17、泵盖10依次安装到第一壳体1上，然后用六角法兰面螺钉将三者固定。参照图3，在第一壳体1上设置有装配管，装配管与进气管16连接，在进气管16与装配管的连接处设有单向阀，进气管16的安装角度可以根据客户实际装车需求进行360°旋转调节。

其中，第一壳体1、泵盖10和排气盖17均为铝合金材料压铸成型的，压铸成型抗拉强度高，提高了第一壳体1内表面的耐磨性，降低前泵体的整体重量，且采用铝合金材料制成的前泵体散热性好，生产成本低。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，转子轴9上设有沉孔，齿轮轴5的第二端设有与沉孔相匹配的滚花502，滚花502压入沉孔内，以使得转子轴9与齿轮轴5过盈配合。

齿轮轴5穿进第一壳体1与转子轴9连接，过盈配合可以增加连接的强度，由于滚花502与沉孔之间的配合，使转子轴9与齿轮轴5的连接部分的抗剪强度增加，提高两者的扭矩传递能力，有助于确保连接的可靠性和耐用性。

在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，泵轴6穿设于第二壳体2内，泵轴6的第二端穿出第二壳体2，并连接有驱动齿轮18，第二壳体2的靠近驱动齿轮18的端部与泵轴6之间设有旋转轴唇形油封19；第二壳体2内还设有套设于泵轴6上的后配油盘20、定子转子叶片组件21和前配油盘22。

示例性地，参照图3，第二壳体2包括第二壳体主体201和第二连接部202，第二壳体主体201包括泵壳和后泵盖26，第二连接部202设置在泵壳的左端，泵壳的右侧连接有后泵盖26，泵轴6的第二端穿出后泵盖26，泵轴6与后泵盖26的连接处设有旋转轴唇形油封19，泵壳的靠近后泵盖26的端部与泵轴6之间设有深沟球滑动轴承27，在深沟球滑动轴承27的内侧，泵壳与泵轴6之间设有旋转轴唇形外露油封28，在旋转轴唇形外露油封28内侧，泵壳与泵轴6之间设有滚针轴承29。

在第二连接部202靠近第二壳体主体201的一侧上设有与前配油盘22外形相匹配的安装槽。安装时，将前配油盘22安装到安装槽内，在将第二连接部202、定子转子叶片组件21和后配油盘20安装到泵轴6上，第二连接部202、定子转子叶片组件21和后配油盘20组成一个封闭容积，后泵体在发动机的带动下工作时，叶片在离心力的作用下紧贴在定子的内表面上，密闭的工作容积由小变大，再由大变小，压缩油液，完成一次吸、压油过程。

其中，第二壳体2、后配油盘20和前配油盘22为铝合金材料压铸成型的，压铸成型抗拉强度高，提高了第二壳体2内表面的耐磨性，降低后泵体的整体重量，且采用铝合金材料制成的后泵体，在工作过程中散热性好，生产成本低。

在本实用新型的一些实施例中，如图3和图4所示，第二壳体2上设有进油接头23，进油接头23与第二壳体2的内腔的第一端连通，第二壳体2上设有阀孔，阀孔与第二壳体2的内腔的第二端连通，阀孔上连接有出油接头25，出油接头25与第二壳体2过盈配合，阀孔内安装有流量安全控制阀24，流量安全控制阀24与出油接头25连通。

示例性地，参照图3和图4，第二连接部202、定子转子叶片组件21和后配油盘20安装到泵轴6上，第二连接部202、定子转子叶片组件21和后配油盘20组成一个封闭容积，在第二壳体2内部设有出油管道和进油管道，第二壳体2上设有进油接头23，进油接头23通过进油管道与封闭容积的第一端连通，在第二壳体2上设有阀孔，阀孔通过出油管道与封闭容积的第二端连通，参照图5，阀孔上设有出油接头25，出油接头25与第二壳体2过盈配合，阀孔内安装有流量安全控制阀24。

工作时，后泵体输出的油量随转子的转速而增大，泵轴6每旋转一周，封闭容积完成两次吸油排油过程，排出的油经流量安全控制阀控制，使后泵体输出的流量保持基本恒定值。当转子的转速增高时，流量增大、通过出油通道的压差也增加，推动流量安全控制阀24的开度增大，溢流量增大，使后泵体输出的流量保持基本恒定值。反之，当转速减少时，流量减少、通过出油管道的压差也减少，推动流量安全控制阀24的开度减少，溢流量减少，使输出流量保持基本恒定值。

上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本实用新型的保护范围之内。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包含一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个…”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种双联泵，其特征在于，所述双联泵包括前泵体和后泵体；

所述前泵体包括第一壳体，所述后泵体包括第二壳体，所述第一壳体的第一端插入到所述第二壳体的第一端内，所述第一壳体与所述第二壳体的连接处沿第一壳体的外侧壁设有用于容置第一密封圈的密封槽，所述密封槽内设有第一密封圈；

所述前泵体上设有齿轮轴，在所述齿轮轴的第一端上设有第一内花键，所述后泵体上设有泵轴，所述泵轴的第一端设有第二内花键，所述后泵体与所述前泵体之间连接有花键套；

所述花键套内设有隔板，所述隔板将所述花键套分为第一匹配槽和第二匹配槽，所述第一匹配槽内设有与所述第一内花键相匹配的第一外花键，所述第二匹配槽内设有与所述第二内花键相匹配的第二外花键，所述齿轮轴的端面与所述隔板靠近所述第一匹配槽的一侧抵接，所述泵轴的端面与所述隔板靠近所述第二匹配槽的一侧抵接。

2.根据权利要求1所述的双联泵，其特征在于，所述第一壳体包括依次连接的第一壳体主体和第一连接部；

所述第一壳体主体的直径大于所述第一连接部的直径，所述第一连接部的轴线与所述第一壳体主体的轴线位于同一直线上；

所述齿轮轴穿设于所述第一连接部，所述第一连接部插接到所述第二壳体的第一端内，所述密封槽设置在所述第一连接部的外侧壁上。

3.根据权利要求2所述的双联泵，其特征在于，所述第二壳体包括依次连接的第二壳体主体和第二连接部；

所述第二连接部内设有固定槽和过孔，所述固定槽与所述过孔连通，所述第一连接部与所述固定槽插接，所述齿轮轴的第一端以及所述花键套位于所述过孔内。

4.根据权利要求3所述的双联泵，其特征在于，所述第一连接部的端面与所述固定槽的槽底贴合，所述第一连接部的外侧壁与所述固定槽的内侧壁贴合，所述第二连接部的端面与所述第一壳体主体的端面抵接。

5.根据权利要求3所述的双联泵，其特征在于，所述固定槽的内侧壁远离所述固定槽的槽底的一端设有导向槽。

6.根据权利要求3-5任一项所述的双联泵，其特征在于，所述第一壳体与第二壳体之间连接有定位销；

所述第一壳体主体上设有第一定位孔，所述第二连接部上设有第二定位孔，所述定位销设置在第一定位孔和第二定位孔内，所述定位销用于对所述第一壳体与所述第二壳体连接固定。

7.根据权利要求1所述的双联泵，其特征在于，所述第一壳体内设有转子轴，所述转子轴与所述第一壳体之间设有轴承，所述轴承与所述第一壳体的连接处设有第一唇形油封和第二唇形油封，所述第一唇形油封与所述第二唇形油封之间设有排气间隙，所述转子轴与所述齿轮轴的第二端连接；

所述转子轴上套设有叶片，所述叶片与所述第一壳体之间设有叶片接头；

所述第一壳体上连接有进气管，所述进气管与所述第一壳体的内部连通，所述进气管上设有单向阀，所述第一壳体上设有排气孔。

8.根据权利要求7所述的双联泵，其特征在于，所述转子轴上设有沉孔，所述齿轮轴的第二端设有与所述沉孔相匹配的滚花，所述滚花压入所述沉孔内，以使得所述转子轴与所述齿轮轴过盈配合。

9.根据权利要求1所述的双联泵，其特征在于，所述泵轴穿设于所述第二壳体内，所述泵轴的第二端穿出所述第二壳体，并连接有驱动齿轮，所述第二壳体的靠近所述驱动齿轮的端部与所述泵轴之间设有旋转轴唇形油封；

所述第二壳体内还设有套设于所述泵轴上的后配油盘、定子转子叶片组件和前配油盘。

10.根据权利要求9所述的双联泵，其特征在于，所述第二壳体上设有进油接头，所述进油接头与所述第二壳体的内腔的第一端连通，所述第二壳体上设有阀孔，所述阀孔与所述第二壳体的内腔的第二端连通，所述阀孔上连接有出油接头，所述出油接头与所述第二壳体过盈配合，所述阀孔内安装有流量安全控制阀，所述流量安全控制阀与所述出油接头连通。