CN220948182U - 车架总成和泵车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及泵车生产制造领域，具体地涉及车架总成和泵车。该车架总成包括副车架和底架，副车架包括副车架本体和斜撑，底架可拆卸安装在副车架本体的首端的顶部，斜撑的两端分别可拆卸连接至副车架本体和底架。在本实用新型中，如果斜撑发生损坏，将损坏的斜撑拆下，并将完好的斜撑装配好即可，无需切割和重新焊接，降低了斜撑的维护难度。而且由于装配斜撑时无需焊接，所以避免了在焊接斜撑时产生大量有害身体健康的烟雾，为智能制造和绿色制造打下基础。

Description

车架总成和泵车

技术领域

本实用新型涉及泵车生产制造领域，具体地涉及车架总成和泵车。

背景技术

泵车包括副车架和底架，其中副车架包含副车架纵梁和斜撑，斜撑焊接在纵梁上，形成副车架整体。底架和副车架通过焊接的方式装配在一起，底架在下方与副车架纵梁焊接，在尾端与副车架的斜撑焊接，然后再整体安装于底盘上，副车架与底架大梁的装配也需配焊。在装配过程中因为焊接工序的存在，会产生大量烟尘，且参与焊接的零件在整车下线后需局部补漆，现有生产工序无法实现绿色制造。而且底架焊接至副车架以后将副车架和底架分离也十分困难，当底架或者副车架其中一个零件发生破坏，就需整体更换，维修成本较高，因此不利于后期维护和再制造。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了取消泵车装配过程中副车架和底架合装时的焊接工序，减少因焊接工序带来的烟尘，为绿色制造，智能制造打下基础。

为了实现上述目的，本实用新型一方面提供一种车架总成，该车架总成包括副车架和底架，副车架包括副车架本体和斜撑，底架可拆卸安装在副车架本体的首端的顶部，斜撑的两端分别可拆卸连接至副车架本体和底架。

在一些实施例中，斜撑的数量为两个，两个斜撑水平间隔分布，底架的朝向斜撑的一侧设有两个水平间隔分布的第一连接板，第一连接板在竖直平面内沿着副车架本体的长度方向延伸，两个斜撑的首端分别一一对应地与两个第一连接板可拆卸装配。

在一些实施例中，第一连接板包括沿其长度方向相互连接的板件连接部和板件悬臂部，板件连接部与底架固定连接，板件悬臂部朝向斜撑悬出；斜撑包括在竖直平面内延伸的支撑底板，支撑底板与第一连接板的板件悬臂部的外侧贴合；其中，支撑底板与第一连接板的板件悬臂部通过多个螺栓组件连接；或者，支撑底板与第一连接板的板件悬臂部通过第一销轴和多个螺栓组件连接。

在一些实施例中，斜撑还包括两个分别沿支撑底板的底部边缘和顶部边缘延伸的支撑侧板，支撑侧板通过抗扭加强板与底架可拆卸连接。

在一些实施例中，斜撑还包括形状分别为U形且彼此间隔分布的多个支撑件，支撑件的两端分别与两个支撑侧板连接。

在一些实施例中，副车架本体的顶部安装有两个水平间隔分布的安装板，两个斜撑的末端分别与两个安装板可拆卸装配。

在一些实施例中，副车架本体包括两根水平间隔分布的车架纵梁，两个安装板分别一一对应地安装于两个车架纵梁的顶部；相对于车架纵梁的向内一侧，安装板更加靠近车架纵梁的向外一侧；安装板在竖直平面内沿着副车架本体的长度方向延伸，斜撑包括竖向延伸的支撑底板，支撑底板与安装板的外侧贴合；其中，支撑底板与安装板通过多个螺栓组件连接；或者，支撑底板与安装板通过第二销轴和多个螺栓组件连接。

在一些实施例中，底架的背向斜撑的一侧与副车架本体的首端通过第一可拆卸连接结构连接；和/或底架的朝向斜撑的一侧与副车架通过第二可拆卸连接结构连接。

在一些实施例中，车架纵梁包括竖向延伸的腹板和两个水平延伸且竖向间隔分布的翼板，腹板的内侧朝向另一车架纵梁，两个翼板连接于腹板的内侧；第一可拆卸连接结构的数量为两个，两个第一可拆卸连接结构分别与两个车架纵梁相对应；第一可拆卸连接结构包括安装于底架且竖向延伸的第二连接板、安装于底架且水平延伸的第三连接板、第一垫板和第一螺纹板；第二连接板贴合在腹板的向外一侧；沿着从腹板的外侧到内侧的方向，第一垫板、第二连接板、腹板和第一螺纹板依次分布并且通过多个螺栓连接；第三连接板贴合在位于上方的翼板的顶面，第三连接板与上方的翼板通过多个螺栓组件连接；和/或车架纵梁包括竖向延伸的腹板和两个水平延伸且竖向间隔分布的翼板，腹板的内侧朝向另一车架纵梁，两个翼板连接于腹板的内侧；第二可拆卸连接结构的数量为两个，两个第二可拆卸连接结构分别与两个车架纵梁相对应；第二可拆卸连接结构包括安装于底架且竖向延伸的第四连接板、安装于底架且水平延伸的第五连接板、第二垫板和第二螺纹板；第四连接板贴合在腹板的向外一侧；沿着从腹板的外侧到内侧的方向，第二垫板、第四连接板、腹板和第二螺纹板依次分布并且通过多个螺栓连接；第五连接板贴合在位于上方的翼板的顶面，第五连接板与上方的翼板通过多个螺栓组件连接。

本实用新型还提供了一种泵车，该泵车包括上述车架总成。

本实用新型的技术方案具有如下有益效果：

如果斜撑发生损坏，将损坏的斜撑拆下，并将完好的斜撑装配好即可，无需切割和重新焊接，降低了斜撑的维护难度。而且由于装配斜撑时无需焊接，所以避免了在焊接斜撑时产生大量有害身体健康的烟雾，为智能制造和绿色制造打下基础。

附图说明

图1是本实用新型一实施例中车架总成的示意图；

图2是本实用新型一实施例中斜撑的首端的安装示意图；

图3是本实用新型一实施例中抗扭加强板的安装示意图；

图4是本实用新型一实施例中斜撑的末端的安装示意图；

图5是本实用新型又一实施例中斜撑的末端的安装示意图；

图6是本实用新型一实施例中支撑件的安装示意图；

图7是本实用新型一实施例中底架与副车架本体的连接示意图；

图8是本实用新型一实施例中第一可拆卸连接结构的连接示意图；

图9是本实用新型一实施例中底架与副车架本体的连接示意图；

图10是本实用新型一实施例中第二可拆卸连接结构的连接示意图。

附图标记说明

1、底架；11、第一连接板；12、第一销轴；13、抗扭加强板；14、第二连接板；15、第三连接板；16、第四连接板；17、第五连接板；2、副车架本体；21、安装板；22、车架纵梁；221、腹板；222、翼板；3、斜撑；31、支撑底板；32、支撑侧板；33、支撑件；34、第二销轴；35、第一垫板；36、第一螺纹板；37、第二垫板；38、第二螺纹板。

具体实施方式

下面将详细描述本实用新型的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅意在解释本实用新型，而不是限定本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本实用新型的示例来提供对本实用新型的更好的理解。

如图1所示，本实用新型提供了一种车架总成，该车架总成包括副车架和底架1，副车架包括副车架本体2和斜撑3，底架1可拆卸安装在副车架本体2的首端的顶部，斜撑3的两端分别可拆卸连接至副车架本体2和底架1。

具体的，斜撑3的首端朝向副车架本体2的首端和底架1，斜撑3的末端朝向副车架本体2的末端。底架1采用装配式结构，以方便拆装维护。

在本实施例中，如果斜撑3发生损坏，将损坏的斜撑3拆下，并将完好的斜撑3装配好即可，无需切割和重新焊接，降低了斜撑3的维护难度。而且由于装配斜撑3时无需焊接，所以避免了在焊接斜撑3时产生大量有害身体健康的烟雾，为智能制造和绿色制造打下基础。

另外，在传统泵车中，在传统斜撑焊接完成之后，焊接部位的漆面被破坏，需要对焊接部位重新进行局部喷涂作业，然后进行烤漆作业。由于连接部位的漆面是重新加工的，连接部位的漆面与其他部位的漆面可能不一致，进而影响整个装置的涂装质量。但是本实施例中，装配斜撑3时无需焊接，所以斜撑3的连接部位无需重新烤漆，车架总成的漆面均为原漆面，保证了涂装质量的一致性。而且斜撑3和副车架本体2为相互独立的两部分，方便运输。

另外，本领域技术人员能够理解，沿着副车架本体2的长度方向，斜撑3自其末端到其首端自下而上倾斜延伸，当然副车架本体2的长度方向为泵车的纵向。

在一些实施例中，斜撑3的两端可以分别通过法兰结构与副车架本体2和底架1可拆卸连接，斜撑3的两端也可以通过螺纹结构分别与副车架本体2和底架1可拆卸连接，本实用新型不做限制。

如图1所示，在本实用新型的一些实施例中，斜撑3的数量为两个，两个斜撑3水平间隔分布，底架1的朝向斜撑3的一侧设有两个水平间隔分布的第一连接板11，第一连接板11在竖直平面内沿着副车架本体2的长度方向延伸，两个斜撑3的首端分别一一对应地与两个第一连接板11可拆卸装配。

具体的，斜撑3的首端与第一连接板11可拆卸连接，斜撑3的末端与副车架本体2可拆卸连接。本领域技术人员能够理解，相对于焊接方式装配，可拆卸式装配对安装精度的要求更高。第一连接板11为具有连接平面的板件，所以第一连接板11很容易与斜撑3之间贴合或者对齐，进而方便斜撑3准确装配。当然，第一连接板11与斜撑3之间可以采用销轴连接，也可以采用螺栓组件连接，本实用新型不做限制。

如图2所示，在本实用新型的一些实施例中，第一连接板11包括沿其长度方向相互连接的板件连接部和板件悬臂部，板件连接部与底架1固定连接，板件悬臂部朝向斜撑3悬出。斜撑3包括在竖直平面内延伸的支撑底板31，支撑底板31与第一连接板11的板件悬臂部的外侧贴合；其中，支撑底板31与第一连接板11的板件悬臂部通过多个螺栓组件连接；或者，支撑底板31与第一连接板11的板件悬臂部通过第一销轴12和多个螺栓组件连接。

具体的，第一连接板11的向内一侧是指该第一连接板11的朝向另一块第一连接板11的一侧，第一连接板11的向外一侧是指该第一连接板11的背向另一块第一连接板11的一侧。第一连接板11和支撑底板31在竖直平面内延伸，所以二者之间相互平行。第一连接板11的板件悬臂部作为悬臂朝向斜撑3悬出，以方便与斜撑3的首端进行装配。而且第一连接板11为板件，在与斜撑3装配过程中，板件悬臂部在稍微受力的情况下有小幅调整的空间，有助于板件悬臂部与支撑底板31贴紧，增加了装配柔性。

另外，在本实施例中，支撑底板31上的用于安装螺栓组件的孔为腰型孔，该腰型孔的长度方向沿着斜撑3的长度方向延伸；第一连接板11上的用于安装螺栓组件的孔也为腰型孔，该腰型孔的长度方向沿着斜撑3的宽度方向延伸。在装配斜撑3时，螺栓组件可以在两个腰型孔中调节位置，进而消除制造误差带来的影响，有助于实现斜撑3的准确装配。

在一些实施例中，支撑底板31与第一连接板11的板件悬臂部通过第一销轴12和多个螺栓组件连接。例如，当对底架1、副车架本体2和斜撑3进行装配时，先对斜撑3的首端和第一连接板11的板件悬臂部进行装配，即先将第一销轴12穿设在板件悬臂部的销孔和支撑底板31的销孔中，使斜撑3的首端准确定位在板件悬臂部上；然后再对斜撑3的末端和副车架本体2进行装配，并且斜撑3可以借助第一销轴12进行转动或者横移等多角度微调，以方便斜撑3的末端的连接位置与副车架本体2的连接位置准确装配；在斜撑3的末端装配完毕后，再对斜撑3的首端进行固定，即通过螺栓组件对斜撑3的首端和板件悬臂部进行安装固定，并且在螺栓组件旋紧的过程中，板件悬臂部能够逐渐与支撑底板31贴紧，最后斜撑3装配完成。所以在装配过程中，第一销轴12具有定位功能，斜撑3的首端通过第一销轴12定位到第一连接板11的板件悬臂部，实现斜撑3的首端的精准装配。而且第一销轴12还增加了装配的柔性，在斜撑3的末端与副车架本体2装配过程中，斜撑3的首端通过第一销轴12进行转动或者横移等小幅移动来使斜撑3的末端的连接位置与副车架本体2的连接位置对齐，避免因误差而造成难以装配。另外，第一销轴12还有助于防止第一连接板11和支撑底板31之间错动，进而防止螺栓组件脱落。而且第一销轴12的抗剪性比螺栓组件更好，第一销轴12能够抵抗较大的剪力，有助于增强第一连接板11处的连接强度。而且在设置第一销轴12后，还可以适当减少螺栓组件的数量。

在另一些实施例中，第一连接板11的板件悬臂部和支撑底板31之间可以仅仅通过多个螺栓组件连接。为方便装配，板件悬臂部和支撑底板31可以采用腰型孔。

在本实用新型的一些实施例中，板件悬臂部的长度范围为350mm-450mm，保留了足够的长度或面积与斜撑3连接。例如，第一连接板11的长度为900mm，板件悬臂部的长度为385mm。

在本实用新型的一些实施例中，第一连接板11的长度为板件悬臂部的长度的2-3倍。也就是说，板件悬臂部的长度为第一连接板11的长度的1/3-1/2。板件悬臂部保留了足够的长度或面积与斜撑连接，同时板件连接部也保留了足够的长度或面积与底架1连接。

如图3所示，在本实用新型的一些实施例中，斜撑3还包括两个分别沿支撑底板31的底部边缘和顶部边缘延伸的支撑侧板32，支撑侧板32通过抗扭加强板13与底架1可拆卸装配。

具体的，斜撑3包括支撑底板31和两个支撑侧板32，并且三者构成U形结构。或者说，支撑底板31和两个支撑侧板32围成一个开口背向第一连接板11的向外侧面的U形槽。支撑底板31为在竖直平面内延伸的长条状板件，并且支撑底板31的厚度方向水平，尽管便于装配，但是抗扭性较差，容易变形。支撑侧板32的能够增大支撑底板31的横截面，增强支撑底板31的结构强度，使支撑底板31不易变形。另一方面，第一连接板11为单层板结构，柔性较好，尽管有利于装配，但是抗扭性较差，容易变形。抗扭加强板13可以强化斜撑3和底架1之间的连接，减轻第一连接板11的受力，防止第一连接板11发生变形。当然，抗扭加强板13和支撑侧板32可以通过多个螺栓组件连接。

在一些实施例中，支撑侧板32上设有多个腰形孔，这些腰形孔的长度方向与支撑侧板32的长度方向一致。抗扭加强板13上也设有多个腰形孔，这些腰形孔的长度方向与支撑侧板32的宽度方向一致。并且支撑侧板32上的腰形孔和抗扭加强板13上的腰形孔一一对应。腰形孔以这种方式设置，方便螺栓组件调整安装位置，保证所有螺栓组件安装到位。

在一些实施例中，如图3所示，抗扭加强板13进一步包括第一连接部和第二连接部，第一连接部和第二连接部一体成型。其中，第一连接部与底架1贴合并连接，第二连接部与支撑侧板32贴合并连接。第一连接部和第二连接部可以沿着同一平面延伸，第一连接部和第二连接部之间也可以呈锐角、直角或者钝角。

在一些实施例中，抗扭加强板13的数量为多个，并且这些抗扭加强板13进一步包括第一抗扭加强板、第二抗扭加强板和第三抗扭加强板。第一抗扭加强板为平面板件，第一抗扭加强板位于斜撑3的上方，第一抗扭加强板的一端的底面与底架1贴合，并且通过多个螺栓组件相互连接；而其另一端与支撑侧板32的顶面贴合，也通过多个螺栓组件相互连接。第二抗扭加强板为L形板件，第二抗扭加强板的第一段向上延伸，并且该段贴合在底架1的侧部，而且二者通过多个螺栓组件相互连接。第二抗扭加强板的第二段沿着斜撑3的长度方向延伸，并且该段贴合在支撑侧板32的底面，而且二者通过多个螺栓组件相互连接。第三抗扭加强板为L形板件，第三抗扭加强板的第一段向下延伸，并且该段贴合在第二抗扭加强板的第二段的底面，而且二者通过多个螺栓组件相互连接。

如图4所示，在本实用新型的一些实施例中，斜撑3还包括形状分别为U形且彼此间隔分布的多个支撑件33，支撑件33的两端分别与两个支撑侧板32连接。

具体的，为避免因斜撑3的制造误差而影响装配，斜撑3采用具有一定柔性的单板材料，但是这类板材抗扭性较差，容易变形。支撑件33设置为U形，方便支撑件33的端面与支撑侧板32贴合和连接。并且支撑件33能够将两个支撑侧板32牢牢连接在一起，支撑底板31、两个支撑侧板32和多个支撑件33形成更加稳定的受力整体，增强斜撑3的抗变形能力。而且斜撑3可以采用具有一定柔性的单层板材料，以使斜撑3具有一定的柔性，利于装配。

当然，支撑件33位于斜撑3的具有U形槽开口的一侧，即支撑件33和斜撑3的U形槽开口相对设置。

如图5和图6所示，在本实用新型的一些实施例中，副车架本体2的顶部安装有两个水平间隔分布的安装板21，两个斜撑3的末端分别与两个安装板21可拆卸连接。

具体的，本领域技术人员能够理解，相对于焊接方式连接，可拆卸式连接对安装精度的要求更高。安装板21为具有连接平面的板件，所以安装板21很容易与斜撑3之间贴合或者对齐，进而方便斜撑3准确装配。当然，安装板21与斜撑3之间可以采用销轴连接，也可以采用螺栓组件连接，本实用新型不做限制。

如图5和图6所示，在本实用新型的一些实施例中，副车架本体2包括两根水平间隔分布的车架纵梁22，两个安装板21分别一一对应地安装于两个车架纵梁22的顶部。相对于车架纵梁22的向内一侧，安装板21更加靠近车架纵梁22的向外一侧；安装板21在竖直平面内沿着副车架本体2的长度方向延伸，斜撑3包括竖向延伸的支撑底板31，支撑底板31与安装板21的外侧贴合。其中，支撑底板31与安装板21通过多个螺栓组件连接；或者，支撑底板31与安装板21通过第二销轴34和多个螺栓组件连接。

具体的，车架纵梁22的向内一侧是指该车架纵梁22的朝向另一个车架纵梁22的一侧，车架纵梁22的向外一侧是指该车架纵梁22的背向另一个车架纵梁22的一侧。当然，车架纵梁22沿着泵车的纵向延伸。另外，安装板21上可以设置多个的腰形孔，这些腰形孔的长度方向沿竖直方向延伸；支撑底板31上可以设置多个的腰形孔，这些腰形孔的长度方向沿支撑底板31的长度方向延伸；并且安装板21的腰形孔和支撑底板31的腰形孔一一对应。腰形孔以这种方式设置，方便螺栓组件调整安装位置，保证所有螺栓组件安装到位。

另外，在传统泵车中，传统斜撑为方管结构，为增加传统斜撑和传统车架纵梁之间的焊接面积，传统斜撑的末端会焊接在传统车架纵梁的顶面的中间，而传统斜撑的首端与传统底架焊接。如果两个传统斜撑设置为相互平行，这种设置方式会导致两个传统斜撑之间的间距较小，传统斜撑对回收状态的泵车臂架形成干涉。所以在实际情况中，其中一根传统斜撑的首端设置为向外侧倾斜偏移，即两个传统斜撑的首端之间的间距大于二者的末端之间的间距，以方便泵车臂架回收。但是这种设置方式造成两根传统斜撑的结构之间有差异，所以两个传统斜撑需要使用不同的物料制造，在制造过程中再用专用工装定位。但是本实施例中，安装板21更加靠近车架纵梁22的向外一侧，使得安装于安装板21的斜撑3也更加靠近车架纵梁22侧的向外一侧，有助于增加两个斜撑3之间的水平间距，斜撑3不会对回收状态的泵车臂架形成干涉，斜撑3无需倾斜偏移设置，所以两个斜撑3能够平行布置，进而使两个斜撑3可以采用相同的物料。两个斜撑3采用相同的物料且平行布置有利于制造误差的控制。

在一些实施例中，支撑底板31与安装板21通过第二销轴34和多个螺栓组件连接。例如，当对底架1、副车架本体2和斜撑3进行装配时，先对斜撑3的首端和第一连接板11的板件悬臂部进行装配，即先将第一销轴12穿设在板件悬臂部的销孔和支撑底板31的销孔中，使斜撑3的首端准确定位在板件悬臂部上；然后再对斜撑3的末端和副车架本体2进行装配，并且斜撑3可以借助第一销轴12进行多角度微调，以使斜撑3的末端的销孔与安装板21的销孔对齐，再将第二销轴34穿设在斜撑3的末端的销孔与安装板21的销孔中；然后对斜撑3的两端分别进行固定，即通过螺栓组件对斜撑3的首端和板件悬臂部进行安装固定，通过螺栓组件对斜撑3的末端和安装板21进行安装固定，并且在螺栓组件旋紧的过程中，板件悬臂部能够逐渐与支撑底板31贴紧，安装板21能够逐渐与支撑底板31贴紧，最后斜撑3装配完成。所以在装配过程中，第二销轴34具有定位功能，斜撑3的末端通过第二销轴34定位到安装板21，实现斜撑3的末端的精准装配。而且第二销轴34还增加了装配的柔性，如果优先装配斜撑3的末端，则斜撑3的末端通过第二销轴34进行转动或者横移等小幅移动来使斜撑3的首端的销孔与板件悬臂部的销孔对齐，避免因误差而造成难以装配。另外，第二销轴34还有助于防止安装板21和支撑底板31之间错动，进而防止螺栓组件脱落。而且第二销轴34的抗剪性比螺栓组件更好，第二销轴34能够抵抗较大的剪力，有助于增强安装板21处的连接强度。而且在设置第二销轴34后，还可以适当减少螺栓组件的数量。

需要说明的是，传统泵车中，传统斜撑、传统底架和传统副车架本体之间以焊接方式连接，安装精度无需很高。但是本申请的目标是取消焊接，实现整体装配，对于安装精度有更严苛的要求。在本实用新型中，斜撑3和底架1之间可以通过第一销轴12定位，斜撑3和副车架本体2之间可以通过第二销轴34定位，以使三者之间可以精准定位；然后一部分螺栓组件对斜撑3和底架1进行固定，另一部分螺栓组件对斜撑3和副车架本体2进行固定，并且第一连接板11和安装板21均具有一定的装配柔性，能够克服制造误差，并使斜撑3完成高质量装配。

如图7所示，在本实用新型的一些实施例中，底架1的背向斜撑3的一侧与副车架本体2的首端通过第一可拆卸连接结构连接。

如图9所示，在本实用新型的一些实施例中，底架1的朝向斜撑3的一侧与副车架本体2通过第二可拆卸连接结构连接。

具体的，底架1通过第一可拆卸连接结构和/或第二可拆卸连接结构与副车架本体2连接，有助于实现整个泵车的装配式连接。

如图8所示，在本实用新型的一些实施例中，车架纵梁22包括竖向延伸的腹板221和两个水平延伸且竖向间隔分布的翼板222，腹板221的内侧朝向另一车架纵梁22，两个翼板222连接于腹板221的内侧。第一可拆卸连接结构的数量为两个，两个第一可拆卸连接结构分别与两个车架纵梁22相对应。第一可拆卸连接结构包括安装于底架1且竖向延伸的第二连接板14、安装于底架1且水平延伸的第三连接板15、第一垫板35和第一螺纹板36；第二连接板14贴合在腹板221的向外一侧；沿着从腹板221的外侧到内侧的方向，第一垫板35、第二连接板14、腹板221和第一螺纹板36依次分布并且通过多个螺栓连接；第三连接板15贴合在位于上方的翼板222的顶面，第三连接板15与上方的翼板222通过多个螺栓组件连接。

具体的，第二连接板14的用于安装螺栓的孔可以是长度方向竖向延伸的腰形孔，腹板221的用于安装螺栓的孔可以是长度方向水平延伸的腰形孔，第三连接板15的用于安装螺栓的孔可以是长度方向水平延伸的腰形孔，以方便螺栓调整位置，进而有助于底架1和副车架本体2之间准确安装。第一螺纹板36上设有具有内螺纹的螺孔，螺栓的末端与该螺孔连接，以使第一垫板35、第三连接板15、第一腹板221夹紧在螺栓头部和第一螺纹板36之间。

如图10所示，在本实用新型的一些实施例中，车架纵梁22包括竖向延伸的腹板221和两个水平延伸且竖向间隔分布的翼板222，腹板221的内侧朝向另一车架纵梁22，两个翼板222连接于腹板221的向内一侧；第二可拆卸连接结构的数量为两个，两个第二可拆卸连接结构分别与两个车架纵梁22相对应。第二可拆卸连接结构包括安装于底架1且竖向延伸的第四连接板16、安装于底架1且水平延伸的第五连接板17、第二垫板37和第二螺纹板38；第四连接板16贴合在腹板221的向外一侧；沿着从腹板221的外侧到内侧的方向，第二垫板37、第四连接板16、腹板221和第二螺纹板38依次分布并且通过多个螺栓连接；第五连接板17贴合在位于上方的翼板222的顶面，第五连接板17与上方的翼板222通过多个螺栓组件连接。

具体的，第四连接板16的用于安装螺栓的孔可以是长度方向竖向延伸的腰形孔，腹板221的用于安装螺栓的孔可以是长度方向水平延伸的腰形孔，第五连接板17的用于安装螺栓的孔可以是长度方向水平延伸的腰形孔，以方便螺栓调整位置。第二螺纹板38上设有具有内螺纹的螺孔，螺栓的末端与该螺孔连接，以使第一垫板35、第三连接板15、第一腹板221夹紧在螺栓头部和第二螺纹板38之间。

在一些实施例中，当斜撑3的首端通过第一销轴12和多个螺栓组件与底架1连接，并且斜撑3的末端通过多个螺栓组件与副车架本体2连接，此时斜撑3和副车架本体2之间的安装精度低，可以先将底架1固定到副车架本体2上，然后再装配斜撑3。当斜撑3的首端通过第一销轴12和多个螺栓组件与底架1连接，并且斜撑3的末端通过第二销轴34和多个螺栓组件与副车架本体2连接，此时斜撑3和副车架本体2之间的安装精度高，可以先将底架1装配副车架本体2上，再装配斜撑3，然后通过调整第一可拆卸连接结构和第二可拆卸连接结构来调整和固定底架1的位置。

另外，正如本领域技术人员所了解的，螺栓组件包括螺栓和螺母等，本实用新型不再赘述。

本实用新型还提供了一种泵车，该泵车包括上述实施例的车架总成。

在一些实施例中，泵车包括车头、底盘和上述实施例的车架总成，副车架可拆卸地安装于底盘的顶部，底盘的首端与车头连接。

具体的，副车架本体2和底架1之间、副车架本体2和斜撑3之间、底架1和斜撑3之间以及底架1和底盘之间均为可拆卸连接，以使泵车实现装配式结构。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种车架总成，其特征在于，包括副车架和底架(1)，所述副车架包括副车架本体(2)和斜撑(3)，所述底架(1)可拆卸安装在所述副车架本体(2)的首端的顶部，所述斜撑(3)的两端分别可拆卸连接至所述副车架本体(2)和所述底架(1)。

2.根据权利要求1所述的车架总成，其特征在于，所述斜撑(3)的数量为两个，两个所述斜撑(3)水平间隔分布，所述底架(1)的朝向所述斜撑(3)的一侧设有两个水平间隔分布的第一连接板(11)，所述第一连接板(11)在竖直平面内沿着所述副车架本体(2)的长度方向延伸，两个所述斜撑(3)的首端分别一一对应地与两个所述第一连接板(11)可拆卸装配。

3.根据权利要求2所述的车架总成，其特征在于，所述第一连接板(11)包括沿其长度方向相互连接的板件连接部和板件悬臂部，所述板件连接部与所述底架(1)固定连接，所述板件悬臂部朝向所述斜撑(3)悬出；所述斜撑(3)包括在竖直平面内延伸的支撑底板(31)，所述支撑底板(31)与所述第一连接板(11)的板件悬臂部的外侧贴合；其中，所述支撑底板(31)与所述第一连接板(11)的板件悬臂部通过多个螺栓组件连接；或者，所述支撑底板(31)与所述第一连接板(11)的板件悬臂部通过第一销轴(12)和多个螺栓组件连接。

4.根据权利要求3所述的车架总成，其特征在于，所述斜撑(3)还包括两个分别沿所述支撑底板(31)的底部边缘和顶部边缘延伸的支撑侧板(32)，所述支撑侧板(32)通过抗扭加强板(13)与所述底架(1)可拆卸连接。

5.根据权利要求4所述的车架总成，其特征在于，所述斜撑(3)还包括形状分别为U形且彼此间隔分布的多个支撑件(33)，所述支撑件(33)的两端分别与两个所述支撑侧板(32)连接。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的车架总成，其特征在于，所述副车架本体(2)的顶部安装有两个水平间隔分布的安装板(21)，两个所述斜撑(3)的末端分别与两个所述安装板(21)可拆卸装配。

7.根据权利要求6所述的车架总成，其特征在于，所述副车架本体(2)包括两根水平间隔分布的车架纵梁(22)，两个所述安装板(21)分别一一对应地安装于两个所述车架纵梁(22)的顶部；相对于所述车架纵梁(22)的向内一侧，所述安装板(21)更加靠近所述车架纵梁(22)的向外一侧；所述安装板(21)在竖直平面内沿着所述副车架本体(2)的长度方向延伸，所述斜撑(3)包括竖向延伸的支撑底板(31)，所述支撑底板(31)与所述安装板(21)的外侧贴合；

其中，所述支撑底板(31)与所述安装板(21)通过多个螺栓组件连接；或者，所述支撑底板(31)与所述安装板(21)通过第二销轴(34)和多个螺栓组件连接。

8.根据权利要求7所述的车架总成，其特征在于，所述底架(1)的背向所述斜撑(3)的一侧与所述副车架本体(2)的首端通过第一可拆卸连接结构连接；和/或

所述底架(1)的朝向所述斜撑(3)的一侧与所述副车架通过第二可拆卸连接结构连接。

9.根据权利要求8所述的车架总成，其特征在于，所述车架纵梁(22)包括竖向延伸的腹板(221)和两个水平延伸且竖向间隔分布的翼板(222)，所述腹板(221)的内侧朝向另一所述车架纵梁(22)，两个所述翼板(222)连接于所述腹板(221)的内侧；所述第一可拆卸连接结构的数量为两个，两个所述第一可拆卸连接结构分别与两个所述车架纵梁(22)相对应；

所述第一可拆卸连接结构包括安装于所述底架(1)且竖向延伸的第二连接板(14)、安装于所述底架(1)且水平延伸的第三连接板(15)、第一垫板(35)和第一螺纹板(36)；所述第二连接板(14)贴合在所述腹板(221)的向外一侧；沿着从所述腹板(221)的外侧到内侧的方向，所述第一垫板(35)、所述第二连接板(14)、所述腹板(221)和所述第一螺纹板(36)依次分布并且通过多个螺栓连接；所述第三连接板(15)贴合在位于上方的所述翼板(222)的顶面，所述第三连接板(15)与上方的所述翼板(222)通过多个螺栓组件连接；和/或

所述车架纵梁(22)包括竖向延伸的腹板(221)和两个水平延伸且竖向间隔分布的翼板(222)，所述腹板(221)的内侧朝向另一所述车架纵梁(22)，两个所述翼板(222)连接于所述腹板(221)的内侧；所述第二可拆卸连接结构的数量为两个，两个所述第二可拆卸连接结构分别与两个所述车架纵梁(22)相对应；

所述第二可拆卸连接结构包括安装于所述底架(1)且竖向延伸的第四连接板(16)、安装于所述底架(1)且水平延伸的第五连接板(17)、第二垫板(37)和第二螺纹板(38)；所述第四连接板(16)贴合在所述腹板(221)的向外一侧；沿着从所述腹板(221)的外侧到内侧的方向，所述第二垫板(37)、所述第四连接板(16)、所述腹板(221)和所述第二螺纹板(38)依次分布并且通过多个螺栓连接；所述第五连接板(17)贴合在位于上方的所述翼板(222)的顶面，所述第五连接板(17)与上方的所述翼板(222)通过多个螺栓组件连接。

10.一种泵车，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的车架总成。