CN220703352U - 一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及电解制氢气技术领域，特别是涉及一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统。本实用新型在氢气压缩机和冷却器后设置了捕沫器，一级气液分离器以及二级油水相分离器，使得电解氢气在经微油压缩机压缩后，含有微量润滑油和饱和水蒸气的高压氢气通过冷却器冷却以及捕沫后，冷凝水夹带润滑油排放至一级气液分离器，氢气经顶部阻火器放空，含油废水流入二级油水相分离器内，对油水混合废水进行收集相分离，废水经底部集管自流至污水处理，而后人工将上层废油取出，实现废水废油分别回收处理，从而能够降低污水处理的难度，以及提高废油的回收率。
Description
技术领域
本实用新型涉及电解制氢气技术领域，特别是涉及一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统。
背景技术
在电解工艺副产氢气压缩过程中，往往会对压缩机进行微油润滑，以降低压缩机磨损，电解氢气经微油压缩机压缩后，会夹带微量润滑油，且氢气中饱和水蒸气伴随压缩加压过程其水分凝结，凝结的水分与夹带的微量润滑油一起从氢气冷凝器中排出，再进行后续的污水处理等。然而经氢气冷凝器中排出的含油废水，直排将增加污水处理难度。
综上所述，现目前亟需一种电解制氢气压缩过程油气水分离装置，能够在电解制氢气压缩充装过程中，提高冷凝水与润滑油的分离率，降低污水处理难度，提高废油回收率。
实用新型内容
针对上述问题，本实用新型提供了一种电解制氢气压缩过程油气水分离装置，能够在电解制氢气压缩充装过程中，提高冷凝水与润滑油的分离率，降低污水处理难度，提高废油回收率。
本实用新型的技术方案是：
一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统，包括氢气压缩机和冷却器，所述氢气压缩机与所述冷却器连通，所述冷却器输出端与捕沫器连通，所述捕沫器上设有第一排水口，所述第一排水口与一级气液分离器连通，所述一级气液分离器上设有废水排放口，所述废水排放口与二级油水相分离器连通，所述二级油水相分离器用于分离污水和废油。
优选的，所述冷却器上还分别设有上水口和回水口，所述上水口和回水口在所述冷却器上相对设置。
优选的，所述捕沫器上还设有出气管道，所述出气管道设置在所述捕沫器上端。
优选的，所述第一排水口设置在所述捕沫器的底部，所述第一排水口通过管道与所述一级气液分离器连通。
优选的，所述一级气液分离器上设有氢气放空管，所述氢气放空管设置在所述一级气液分离器上端，所述氢气放空管端部设有阻火器。
优选的，所述废水排放口设置在所述一级气液分离器的底部。
优选的，所述二级油水相分离器上还设有第二排水口和排油口，所述第二排水口设置在所述排油口下方。
优选的，所述第二排水口和排油口分别与废水收集桶、废油收集桶连通。
本实用新型的有益效果是：
本申请在氢气压缩机和冷却器后设置了捕沫器，一级气液分离器以及二级油水相分离器，使得电解氢气在经微油压缩机压缩后，含有微量润滑油和饱和水蒸气的高压氢气通过冷却器冷却以及捕沫后，冷凝水夹带润滑油排放至一级气液分离器，氢气经顶部阻火器放空，含油废水流入二级油水相分离器内，对油水混合废水进行收集相分离，废水经底部集管自流至污水处理，而后人工将上层废油取出，实现废水废油分别回收处理，从而能够降低污水处理的难度，以及提高废油的回收率。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
附图标记说明：
1-氢气压缩机，2-冷却器，21-上水口，22-回水口，3-捕沫器，31-第一排水口，32-出气管道，4-一起气液分离器，41-废水排放口，42-氢气放空管，43-阻火器，5-二级油水相分离器，51-第二排水口，52-排油口，6-废水收集桶，7-废油收集桶。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例：
如图1所示，一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统，包括氢气压缩机1和冷却器2，所述氢气压缩机1与所述冷却器2连通，所述冷却器2输出端与捕沫器3连通，所述捕沫器3上设有第一排水口31，所述第一排水口31与一级气液分离器4连通，所述一级气液分离器4上设有废水排放口41，所述废水排放口41与二级油水相分离器5连通，所述二级油水相分离器5用于分离污水和废油。本申请在使用时，将电解氢气经微油压缩机1压缩后，将含有微量润滑油和饱和水蒸气的高压氢气通过循环水冷却器2冷却后，将所述冷却器2与捕沫器3连通，即将氢气以及冷凝水等通入捕沫器3中，进一步将悬浮于气流中的液沫等滤除，且同时将氢气进行充装，充装完成后混合有润滑油的冷凝水通过所述第一排水口31排入一级气液分离器4中，所述一级气液分离器4进一步将所述捕沫器3中通入的物质进行气液分离，将其中残余的氢气放空后，混合有微量润滑油的废水经废水排放口41排入所述二级油水相分离器5，在所述二级油水相分离器5中，润滑油以及冷凝水由于密度的不同，会在其中出现分层，此时，可通过人工将上层润滑油舀出，再将下层废水经集液管排出，进行分别收集。实际情况中，因为润滑油的油量少，每次充装过程可用勺子等舀两次，即可将润滑油与废水分离出，分离出的废水进行后续污水处理，废油收集后当作危废交第三方公司处理。本申请的电解制氢充装过程中，所述混油废水并未直排，而是设置了所述二级油水相分离器5，进行二次处理后，再将混油废水进行针对性处理，降低污水处理难度，且能够提高废油的回收率。
具体的，所述冷却器2上还分别设有上水口21和回水口22，所述上水口21和回水口22在所述冷却器2上相对设置。所述上水口21与回水口22用于接通冷却水，从而对被微油压缩机1压缩的含有微量润滑油和饱和水蒸气的高压氢气进行冷却冷凝。
具体的，所述捕沫器3上还设有出气管道32，所述出气管道32设置在所述捕沫器3上端。所述捕沫器3上端的出气管道32用于氢气充装，所述出气管道32选择金属材料制作。
具体的，所述第一排水口31设置在所述捕沫器3的底部，所述第一排水口31通过管道与所述一级气液分离器4连通。所述第一排水口31设置在所述捕沫器3底部，便于将废水等排放入所述一级气液分离器4中更彻底。
具体的，所述一级气液分离器4上设有氢气放空管42，所述氢气放空管42设置在所述一级气液分离器4上端，所述氢气放空管42端部设有阻火器43。所述氢气放空管42采用金属材料制作，所述阻火器43设置在所述氢气放空管42亢进所述一级气液分离器4的端部，防止氢气燃烧。
具体的，所述废水排放口41设置在所述一级气液分离器4的底部。所述废水排放口41设置在所述一级气液分离器4底部，便于含油废水排放如所述二级油水相分离器5中更为彻底。
具体的，所述二级油水相分离器5上还设有第二排水口51和排油口52，所述第二排水口51设置在所述排油口52下方。所述第二排水口51用于排放已经将润滑油分离出的废水，本申请混油废水排放可通过人工将上层废油舀出，或根据具体的废水量，从所述排油口52将废油排出。
具体的，所述第二排水口51和排油口52分别与废水收集桶6、废油收集桶7连通。所述废水收集桶6与所述废油收集桶7分别用于收集废水与废油。
具体的，所述氢气压缩机1、冷却器2、捕沫器3、以及气液分离器4、二级油水相分离器5、废水收集桶6、废油收集桶7之间连通的管道均设有阀门，根据具体运行情况选择打开。
以上实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统，包括氢气压缩机(1)和冷却器(2)，所述氢气压缩机(1)与所述冷却器(2)连通，其特征在于，所述冷却器(2)输出端与捕沫器(3)连通，所述捕沫器(3)上设有第一排水口(31)，所述第一排水口(31)与一级气液分离器(4)连通，所述一级气液分离器(4)上设有废水排放口(41)，所述废水排放口(41)与二级油水相分离器(5)连通，所述二级油水相分离器(5)用于分离污水和废油。
2.根据权利要求1所述的一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统，其特征在于，所述冷却器(2)上还分别设有上水口(21)和回水口(22)，所述上水口(21)和回水口(22)在所述冷却器(2)上相对设置。
3.根据权利要求2所述的一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统，其特征在于，所述捕沫器(3)上还设有出气管道(32)，所述出气管道(32)设置在所述捕沫器(3)上端。
4.根据权利要求3所述的一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统，其特征在于，所述第一排水口(31)设置在所述捕沫器(3)的底部，所述第一排水口(31)通过管道与所述一级气液分离器(4)连通。
5.根据权利要求4所述的一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统，其特征在于，所述一级气液分离器(4)上设有氢气放空管(42)，所述氢气放空管(42)设置在所述一级气液分离器(4)上端，所述氢气放空管(42)端部设有阻火器(43)。
6.根据权利要求5所述的一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统，其特征在于，所述废水排放口(41)设置在所述一级气液分离器(4)的底部。
7.根据权利要求6所述的一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统，其特征在于，所述二级油水相分离器(5)上还设有第二排水口(51)和排油口(52)，所述第二排水口(51)设置在所述排油口(52)下方。
8.根据权利要求7所述的一种电解制氢气压缩过程油气水分离系统，其特征在于，所述第二排水口(51)和排油口(52)分别与废水收集桶(6)、废油收集桶(7)连通。
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2023
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