CN220615964U - 一种发动机舱边梁总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种发动机舱边梁总成及车辆，包括：发动机舱边梁总成包括机舱边梁本体，所述机舱边梁本体包括机舱边梁壁板、第一机舱边梁侧板和第二机舱边梁侧板，所述第一机舱边梁侧板、所述第二机舱边梁侧板和所述机舱边梁壁板共同围合形成横截面呈一侧敞口的矩形结构；边梁加强件，所述边梁加强件包括加强件壁板、第一加强件侧板和第二加强件侧板，所述机舱边梁壁板与所述加强件壁板贴合；所述第一加强件侧板上形成有第一连接部，所述第二加强件侧板上形成有第二连接部，所述第一连接部与所述第一机舱边梁侧板连接，所述第二连接部与第二机舱边梁侧板连接，本实用新型能够解决现有技术中的发动机舱边梁总成吸能性能不佳的问题。

Description

一种发动机舱边梁总成及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆零配件技术领域，具体涉及一种发动机舱边梁总成及车辆。

背景技术

汽车发动机舱边梁总成是车身系统的重要组成部分，既要满足碰撞过程中的吸能性能，又要满足发动机悬置、副车架等关键零部件的安装，满足安装点接附点动刚度要求。

中国专利CN207550309U公开了一种发动机舱边梁前段总成，包括边梁前段、纵梁加强板和边梁前、后支撑板，边梁前段的横截面呈U形，纵梁加强板的横截面呈L形，纵梁加强板的竖板和横板分别与边梁前段的底面内壁及边梁前段的下侧面内壁焊接，所述边梁前、后支撑板的横截面均呈U形，其两侧面端部与纵梁加强板的竖面焊接，其两端分别与边梁前段的上侧面内壁和纵梁加强板的横板焊接；且在边梁前、后支撑板的底面内壁焊接有内螺纹管，该内螺纹管的上端与边梁前段的上侧面内壁焊接，形成凸焊螺母。在边梁前段内还设置有边梁前段隔板，其位于边梁前支撑板前方。该专利只考虑了提高边梁前段的结构强度，未考虑吸能性能；即通过设置边梁前支撑板、边梁后支撑板和边梁前段隔板提高了整体的结构强度，但是却降低了发动机舱边梁总成的碰撞吸能效果，由于边梁前段的强度过高，在发生碰撞时，不能有效地发生碰撞变形，对碰撞产生的动能也不能进行快速吸收，动能传递至车体内严重威胁到车辆乘员的人身安全。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于提供一种发动机舱边梁总成，以解决现有技术中发动机舱边梁总成吸能性能不佳的问题；目的之二在于提供一种带有该发动机舱边梁总成的车辆。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种发动机舱边梁总成及车辆，包括机舱边梁本体，所述机舱边梁本体包括机舱边梁壁板、第一机舱边梁侧板和第二机舱边梁侧板，所述第一机舱边梁侧板、所述第二机舱边梁侧板与所述机舱边梁壁板共同围合形成横截面呈一侧敞口的矩形结构；

边梁加强件，所述边梁加强件包括加强件壁板、第一加强件侧板和第二加强件侧板，所述机舱边梁壁板与所述加强件壁板贴合；

所述第一加强件侧板上形成有第一连接部，所述第二加强件侧板上形成有第二连接部，所述第一连接部与所述第一机舱边梁侧板连接，所述第二连接部与第二机舱边梁侧板连接。

进一步，所述边梁加强件与所述机舱边梁本体形状相适配，所述第一加强件侧板和所述第二加强件侧板分别位于所述加强件壁板的两侧，且所述边梁加强件布置于所述机舱边梁本体中，所述第一连接部连接在所述第一机舱边梁侧板边缘形成的翻边上，所述第二连接部连接在所述第二机舱边梁侧板边缘形成的翻边上。

根据上述技术手段，通过将第一加强件侧板和第二加强件侧板安装在加强件壁板的两侧，形成一侧为敞口结构的矩形，当边梁加强件布置于机舱边梁本体内时，提高了机舱边梁本体的结构强度。

进一步，还包括悬置安装支架，所述悬置安装支架安装在所述边梁加强件上，用于提高所述边梁加强件的结构强度。

根据上述技术手段，通过设置悬置安装支架，将悬置安装支架安装在边梁加强件上，用于提升发动机悬置安装点动刚度，适于发动机舱边梁结构。

进一步，所述悬置安装支架包括发动机悬置后安装支架和发动机悬置前安装支架，且所述发动机悬置后安装支架和所述发动机悬置前安装支架间隔设置。

根据上述技术手段，发动机悬置后安装支架和发动机悬置前安装支架是用于提升发动机悬置接附点动刚度。

进一步，所述第一加强件侧板和所述第二加强件侧板上分别形成有若干吸能筋，用于提高所述第一加强件侧板和所述第二加强件侧板的结构吸能。

根据上述技术手段，通过吸能筋提升发动机舱边梁在碰撞过程中的吸能作用。

进一步，还包括壁板加强件，所述壁板加强件安装在所述机舱边梁本体背离所述边梁加强件的一侧。

进一步，所述第一连接部沿边梁加强件的长度方向延伸，所述第一连接部的长度为a，所述长度a的范围为130mm≤a≤170mm。

根据上述技术手段，通过将第一连接部的长度设置为区间范围内，当第一连接部与机舱边梁本体焊接后，能够满足发动机悬置安装支架接附点动刚度。当碰撞所受的动能大于预设值时，受冲击的第一连接部与机舱边梁本体断开，以达到吸能的效果，长度a的范围为130mm≤a≤170mm内的连接不影响在发动机悬置前安装点区域的碰撞的吸能效果。

进一步，所述第二连接部沿边梁加强件的长度方向延伸，所述第二连接部的长度为b，所述长度b的范围为90mm≤a≤120mm。

根据上述技术手段，通过将第二连接部的长度设置为区间范围内，当第二连接部与机舱边梁本体焊接后，能够满足发动机悬置安装支架接附点动刚度。当碰撞所受的动能大于预设值时，受冲击的第二连接部与机舱边梁本体断开，以达到吸能的效果，长度b的范围为90mm≤a≤120mm内的连接不影响在发动机悬置安装点区域的碰撞的吸能效果。

进一步，还包括副车架安装加强板和副车架安装螺纹管，所述副车架安装加强板安装在机舱边梁本体内，所述副车架安装螺纹管穿过所述边梁加强件和所述机舱边梁本体与副车架安装加强板连接。

根据上述技术手段，通过副车架安装螺纹管穿过边梁加强件和机舱边梁本体与副车架安装加强板连接，达到连接边梁加强件和机舱边梁本体的作用。

另一方面，本申请还提供一种车辆，包括车体和前轮鼓包焊接总成，还包括如前述的发动机舱边梁总成，所述发动机舱边梁总成与所述前轮鼓包焊接总成连接，所述发动机舱边梁总成与所述前轮鼓包焊接总成分别安装在所述车体上。

本实用新型的有益效果：

1、由于机舱边梁壁板、第一机舱边梁侧板和第二机舱边梁侧板共同围合在一起，形成横截面呈一侧敞口的矩形结构，使得机舱边梁本体自身具备一定的结构强度；边梁加强件布置在机舱边梁本体上进一步提高了机舱边梁本体的结构强度，悬置安装支架安装在边梁加强件上，满足发动机安装点的动刚度、并对其布置位置、搭接方式进行调整，形成了一种轻量化、低成本的机舱边梁安装结构。

2、由于第一连接部与第一机舱边梁侧板连接，第二连接部与第二机舱边梁侧板连接，提高了机舱边梁本体的结构强度，满足发动机悬置安装点动刚度需求；同时，当汽车发生碰撞，碰撞所受的动能大于预设值时，为了减缓冲击的动能，第一连接部与第一机舱边梁侧板断开，第二连接部与第二机舱边梁侧板断开，以达到吸能、卸能的作用，避免碰撞力直接传递到乘员舱导致乘员受伤，保护乘员的安全，相比于现有技术，本实用新型不仅满足发动机舱边梁总成的结构强度，而且提升了发动机舱边梁总成的碰撞的吸能性能，结构紧凑、实用性强。

附图说明

图1是发动机舱边梁总成的整体结构示意图；

图2是发动机舱边梁总成的爆炸示意图；

图3是发动机舱边梁总成的正视示意图；

图4是发动机舱边梁总成的爆炸结构正面示意图；

图5是发动机舱边梁总成安装在车体上的结构示意图。

图中的标记及技术特征：

1、机舱边梁本体；11、机舱边梁壁板；12、第一机舱边梁侧板；13、第二机舱边梁侧板；

2、边梁加强件；21、加强件壁板；22、第一加强件侧板；221、第一连接部；23、第二加强件侧板；231、第二连接部；

3、发动机悬置后安装支架；4、发动机悬置前安装支架；5、壁板加强件；6、副车架安装加强板；7、副车架安装螺纹管；8、前轮鼓包焊接总成；9、吸能筋。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容能够了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，图示中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

本实施例提出一种发动机舱边梁总成，如图1-图5所示，包括机舱边梁本体1和边梁加强件2，机舱边梁本体1包括机舱边梁壁板11、第一机舱边梁侧板12和第二机舱边梁侧板13，第一机舱边梁侧板12、第二机舱边梁侧板13和机舱边梁壁板11共同围合形成横截面呈一侧敞口的矩形结构。

如图2和图4所示，边梁加强件2包括加强件壁板21、第一加强件侧板22和第二加强件侧板23，第一加强件侧板22和第二加强件侧板23分别位于加强件壁板21的两侧，并与加强件壁板21固定；加强件壁板21、第一加强件侧板22和第二加强件侧板23共同围合形成一侧敞口的矩形结构，且边梁加强件2与机舱边梁本体1形状相适配，机舱边梁壁板11与加强件壁板21相贴合，边梁加强件2安装在机舱边梁本体1内腔中，用于提高机舱边梁本体1的整体结构强度；第一加强件侧板22上形成有第一连接部221，第二加强件侧板23上形成有第二连接部231，第一连接部221连接在所述第一机舱边梁侧板12边缘形成的翻边上，所述第二连接部231连接在所述第二机舱边梁侧板13边缘形成的翻边上；具体的，第一连接部221与第一机舱边梁侧板12和第二连接部231与第二机舱边梁侧板1均采用氩弧焊的形式进行焊接。

由于将边梁加强件2布置在机舱边梁本体1内，第一连接部221与第一机舱边梁侧板12连接，第二连接部231与第二机舱边梁侧板13连接，提高了机舱边梁本体1的结构强度，满足发动机悬置安装点动刚度需求；同时，当汽车发生碰撞，碰撞所受的动能大于预设值时，为了减缓冲击的动能，第一连接部221与第一机舱边梁侧板12断开，第二连接部231与第二机舱边梁侧板13断开，以达到吸能、卸能的作用，避免碰撞力直接传递到乘员舱导致乘员受伤，保护乘员的安全。

如图1和图2所示，本实用新型还包括悬置安装支架，悬置安装支架安装在边梁加强件2上，用于提高边梁加强件2的结构强度，同时悬置安装支架作为安装点或安装位与发动机连接，用于提升发动机悬置安装点动刚度，满足发动机舱边梁设计要求。

如图2所示，悬置安装支架包括发动机悬置后安装支架3和发动机悬置前安装支架4，发动机悬置后安装支架3和发动机悬置前安装支架4分别安装在边梁加强件2的内腔中，且发动机悬置后安装支架3和发动机悬置前安装支架4间隔设置，与发动机连接时提升了发动机悬置接附点动刚度。

作为优选实施方式，如图2所示，第一加强件侧板22和第二加强件侧板23上分别形成有若干吸能筋9，用于提高边梁加强件2的结构吸能效果，在发生碰撞过程中能够起到一定的缓冲吸能作用。

作为优选实施方式，本实用新型还包括壁板加强件5，壁板加强件5安装在机舱边梁本体1背离边梁加强件2的一侧，用于与前轮鼓包焊接总成8搭接。

如图3所示，本实用新型第一连接部221沿边梁加强件2的长度方向(即图3的水平方向)延伸，当边梁加强件2安装在机舱边梁本体1上时，第一连接部221与机舱边梁本体1上的第一机舱边梁侧板12焊接，第一连接部221的长度为a，长度a的范围为130mm≤a≤170mm，本实用新型优选a的长度为150mm。第二连接部231沿边梁加强件2的长度方向(即图3的水平方向)延伸，第二连接部231的长度为b，长度b的范围为90mm≤a≤120mm，本实用新型优选b的长度为108mm。经过CAE(Computer Aided Engineering,计算机辅助工程)模拟仿真分析，当长度a的范围为130mm≤a≤170mm，长度b的范围为90mm≤a≤120mm时，第一连接部221与机舱边梁本体1焊接，第二连接部231与机舱边梁本体1焊接后，能够满足发动机悬置安装支架接附点动刚度，同时也满足机舱边梁本体1的设计强度；当汽车发生事故造成碰撞时，碰撞所受的动能大于预设值时，此处的预设值可通过本领域的一般技术人员有限次实验，得出汽车碰撞动能的临界点“预设值”，此时，受到冲击后，第一连接部221与机舱边梁本体1上的第一机舱边梁侧板12断开，第二连接部231与机舱边梁本体1上的第二机舱边梁侧板13断开，以达到断裂吸能的效果，避免碰撞力直接传递到乘员舱导致乘员受伤，保护乘员的安全。

如图2和图4所示，本实用新型还包括副车架安装加强板6和副车架安装螺纹管7，所述副车架安装加强板6安装在机舱边梁本体1的内腔上，副车架安装螺纹管7穿过边梁加强件2和机舱边梁本体1与副车架安装加强板6连接。避免了由于边梁加强件2强度太高导致机舱边梁本体1上翘，影响机舱边梁本体1的变形模式。

另一方面，本实施例还提供一种车辆，如图5所示，包括车体和前轮鼓包焊接总成8，还包括发动机舱边梁总成，发动机舱边梁总成与前轮鼓包焊接总成8连接，发动机舱边梁总成与前轮鼓包焊接总成8分别安装在车体上。

由以上实施例的详细说明可见，本实用新型的机舱边梁壁板11、第一机舱边梁侧板12和第二机舱边梁侧板13共同围合在一起，形成横截面呈一侧敞口的矩形结构，使得机舱边梁本体1自身具备一定的结构强度；边梁加强件2布置在机舱边梁本体1上进一步提高了机舱边梁本体1的结构强度，悬置安装支架安装在边梁加强件2上，满足发动机安装点的动刚度、并对其布置位置、搭接方式进行调整，形成了一种轻量化、低成本的机舱边梁安装结构。

另外，由于第一连接部221与第一机舱边梁侧板12连接，第二连接部231与第二机舱边梁侧板13连接，提高了机舱边梁本体1的结构强度，满足发动机悬置安装点动刚度需求；同时，当汽车发生碰撞，碰撞所受的动能大于预设值时，为了减缓冲击的动能，第一连接部221与第一机舱边梁侧板12断开，第二连接部231与第二机舱边梁侧板13断开，以达到吸能、卸能的作用，避免碰撞力直接传递到乘员舱导致乘员受伤，保护乘员的安全，相比于现有技术，本实用新型不仅满足发动机舱边梁总成的结构强度，而且提升了发动机舱边梁总成的碰撞的吸能性能，结构紧凑、实用性强。

以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种发动机舱边梁总成，其特征在于，包括：

机舱边梁本体（1），其包括机舱边梁壁板（11）、第一机舱边梁侧板（12）和第二机舱边梁侧板（13），所述第一机舱边梁侧板（12）、所述第二机舱边梁侧板（13）和所述机舱边梁壁板（11）共同围合形成横截面呈一侧敞口的矩形结构；

边梁加强件（2），其包括加强件壁板（21）、第一加强件侧板（22）和第二加强件侧板（23），所述机舱边梁壁板（11）与所述加强件壁板（21）贴合；

所述第一加强件侧板（22）上形成有第一连接部（221），所述第二加强件侧板（23）上形成有第二连接部（231），所述第一连接部（221）与所述第一机舱边梁侧板（12）连接，所述第二连接部（231）与第二机舱边梁侧板（13）连接。

2.根据权利要求1所述的发动机舱边梁总成，其特征在于，所述边梁加强件（2）与所述机舱边梁本体（1）形状相适配，所述第一加强件侧板（22）和所述第二加强件侧板（23）分别位于所述加强件壁板（21）的两侧，且所述边梁加强件（2）布置于所述机舱边梁本体（1）中，所述第一连接部（221）连接在所述第一机舱边梁侧板（12）边缘形成的翻边上，所述第二连接部（231）连接在所述第二机舱边梁侧板（13）边缘形成的翻边上。

3.根据权利要求1所述的发动机舱边梁总成，其特征在于，还包括悬置安装支架，所述悬置安装支架安装在所述边梁加强件（2）上，用于提高所述边梁加强件（2）的结构强度。

4.根据权利要求3所述的发动机舱边梁总成，其特征在于，所述悬置安装支架包括发动机悬置后安装支架（3）和发动机悬置前安装支架（4），且所述发动机悬置后安装支架（3）和所述发动机悬置前安装支架（4）间隔设置。

5.根据权利要求1所述的发动机舱边梁总成，其特征在于，所述第一加强件侧板（22）和所述第二加强件侧板（23）上分别形成有若干吸能筋（9），用于提高所述第一加强件侧板（22）和所述第二加强件侧板（23）的结构吸能。

6.根据权利要求2所述的发动机舱边梁总成，其特征在于，还包括壁板加强件（5），所述壁板加强件（5）安装在所述机舱边梁本体（1）背离所述边梁加强件（2）的一侧。

7.根据权利要求1或2所述的发动机舱边梁总成，其特征在于，所述第一连接部（221）沿边梁加强件（2）的长度方向延伸，所述第一连接部（221）的长度为a，所述长度a的范围为130mm≤a≤170mm。

8.根据权利要求7所述的发动机舱边梁总成，其特征在于，所述第二连接部（231）沿边梁加强件（2）的长度方向延伸，所述第二连接部（231）的长度为b，所述长度b的范围为90mm≤a≤120mm。

9.根据权利要求1所述的发动机舱边梁总成，其特征在于，还包括副车架安装加强板（6）和副车架安装螺纹管（7），所述副车架安装加强板（6）安装在机舱边梁本体（1）内，所述副车架安装螺纹管（7）穿过所述边梁加强件（2）和所述机舱边梁本体（1）与副车架安装加强板（6）连接。

10.一种车辆，包括车体和前轮鼓包焊接总成（8），其特征在于，还包括如权利要求1-9任一项所述的发动机舱边梁总成，所述发动机舱边梁总成与所述前轮鼓包焊接总成（8）连接，所述发动机舱边梁总成与所述前轮鼓包焊接总成（8）分别安装在所述车体上。