CN220471581U - 一种余热回收的蒸汽发生器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种余热回收的蒸汽发生器，涉及蒸汽发生器技术领域。包括底部壳体、顶盖、燃烧器和蒸汽出管，所述底部壳体的底部固定有连接板，连接板与底部壳体底壁之间形成有水腔，底部壳体的顶部固定有隔板，隔板的顶部形成有蒸汽汇集腔，隔板的底部形成有换热腔，燃烧器的燃烧头位于换热腔的顶部，连接板顶端固定有多个换热管，换热管的底部与水腔相连通，换热管的顶部延伸出隔板，蒸汽汇集腔与水腔之间设置有循环组件，水腔一侧固定连通有进水管。本实用新型设置有余热回收装置，有效的增加了冷水和高温烟气在余热回收箱体内的移动距离，增加了冷水与高温烟气之间的接触面积，进而有效的提高了换热效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及蒸汽发生器技术领域，具体为一种余热回收的蒸汽发生器。
背景技术
现有的蒸汽发生设备较为常用的结构为，利用燃烧器(火排式)燃烧，换热器在燃烧器上方进行换热，烟气上升经过冷凝器降温后排出。由于烟气上升速度较快，这样的结构不仅使得总体装置结构较大，且烟气与换热器的换热效率不高。为此，需要对现有的蒸汽发生设备进行改。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种余热回收的蒸汽发生器，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种余热回收的蒸汽发生器，包括底部壳体、顶盖、燃烧器和蒸汽出管，所述底部壳体的底部固定有连接板，连接板与底部壳体底壁之间形成有水腔，底部壳体的顶部固定有隔板，隔板的顶部形成有蒸汽汇集腔，隔板的底部形成有换热腔，燃烧器的燃烧头位于换热腔的顶部，连接板顶端固定有多个换热管，换热管的底部与水腔相连通，换热管的顶部延伸出隔板，蒸汽汇集腔与水腔之间设置有循环组件，水腔一侧固定连通有进水管，进水管的管体上连接有余热回收装置。
优选的，所述换热管设置有多个，相对燃烧器燃烧头的中轴线呈环形分布。
优选的，所述循环组件包括循环管和第一水泵；
循环管的两端分别与蒸汽汇集腔与水腔相连通，第一水泵与循环管的管体相连接。
优选的，所述余热回收装置包括余热回收箱体、若干个导流板、烟气吸管、烟气出管和气泵，导流板与余热回收箱体的侧壁相固定；
相邻的导流板之间交错分布，相邻导流板相对侧的端面与余热回收箱体之间形成有水流通的通槽；
烟气吸管和烟气出管之间设置有换热组件；
气泵与烟气出管的管体相连接。
优选的，所述换热组件包括若干个与余热回收箱体侧壁相固定的烟气流动箱和连接管；
位于最顶部的烟气流动箱与烟气吸管固定连通，位于最底部的烟气流动箱与烟气出管固定连通；
连接管交错固定连通在相邻的两个烟气流动箱之间。
优选的，所述烟气吸管呈L型，其顶部管体位于换热腔的顶部，并且其顶端端面与隔板的底端平行。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
该余热回收的蒸汽发生器，结构紧凑、占地面积较小，通过一体化布置方便了安装，另外，该装置采用立式贯流结构设计，小容量、产汽快，从而提高了运行效率；
另外，该发生器设置有余热回收装置，有效的增加了冷水和高温烟气在余热回收箱体内的移动距离，增加了冷水与高温烟气之间的接触面积，进而有效的提高了换热效率，提高了资源利用率。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为本实用新型的半剖图；
图3为本实用新型余热回收箱的半剖图。
图中：101、底部壳体；102、顶盖；103、蒸汽出管；104、燃烧器；2、隔板；201、蒸汽汇集腔；3、换热管；401、循环管；402、第一水泵；5、余热回收装置；6、进水管；7、导流板；701、通槽；801、烟气流动箱；802、连接管；901、烟气吸管；902、烟气出管。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
为解决现有技术中，蒸汽发生器总体装置结构较大，且烟气与换热器的换热效率不高的技术问题，本实用新型提供一种技术方案：一种余热回收的蒸汽发生器
如图1-图3所示，该装置包括底部壳体101、顶盖102、燃烧器104和蒸汽出管103，顶盖102顶部还设置有用于泄压的泄压管和泄压阀门，以上为现有技术，在本方案中不再赘述。
如图2所示，在底部壳体101的底部固定有连接板，这样，连接板与底部壳体101底壁之间形成了水腔，在底部壳体101的顶部固定有隔板2，同样，隔板2将底部壳体101和顶盖102所形成的空腔分隔为蒸汽汇集腔201和换热腔，能知道的是，燃烧器104的燃烧头位于换热腔的顶部，燃烧器104外侧通过套筒与蒸汽汇集腔201进行分开，在连接板顶端固定有多个换热管3，在本方案中，换热管3优选使用304不锈钢制成，这样，可以较好的提高换热管3的耐腐蚀性，从而提高换热管3的使用寿命。
需要明白的是，换热管3的底部与水腔相连通，并且换热管3的顶部延伸出隔板2，在蒸汽汇集腔201与水腔之间设置有循环组件，循环组件用于将蒸汽汇集腔201内水泵入到水腔中进行再次换热，在水腔一侧固定连通有进水管6，并且进水管6的管体上连接有对进水管6进入水腔内水进行加热的余热回收装置5。
为提高蒸汽发生效率，在本方案中，需要知道的是，换热管3设置有多个，相对燃烧器104燃烧头的中轴线呈环形分布。
为将换热管3流出的水进行再次换热，如图2所示，循环组件包括循环管401和第一水泵402；
其中，循环管401的两端分别与蒸汽汇集腔201与水腔相连通，并且第一水泵402与循环管401的管体相连接。
通过换热管3散发出的蒸汽通过蒸汽出管103排出。
如图2和图3所示，需要明白的是，余热回收装置5包括余热回收箱体、若干个导流板7、烟气吸管901、烟气出管902和气泵，气泵与烟气出管902的管体相连接，为烟气的流动提高动力，流出烟气出管902的烟气通过烟气净化装置进行净化后排入大气，导流板7与余热回收箱体的侧壁相固定；
其中，烟气吸管901呈L型，其顶部管体位于换热腔的顶部，并且其顶端端面与隔板2的底端平行，烟气在气压作用下上升，L型的设计是防止烟气吸管901将未与换热管3进行充分换热的高温烟气直接吸走。
如图3所示，需要明白的是，相邻的导流板7之间交错分布，相邻导流板7相对侧的端面与余热回收箱体之间形成有水流通的通槽701；
这样，冷水可以通过横向分布的导流板7之间进行流动，增加了水整体的流动面积，使水可以与高温烟气进行充分换热，提高换热效率，节约了资源。
为增加烟气在余热回收箱体内的流动时间，使高温烟气与冷水充分换热，提高换热效率，如图3所示，在烟气吸管901和烟气出管902之间设置有换热组件；
其中，换热组件包括若干个与余热回收箱体侧壁相固定的烟气流动箱801和连接管802；
并且，位于最顶部的烟气流动箱801与烟气吸管901固定连通，位于最底部的烟气流动箱801与烟气出管902固定连通；
连接管802交错固定连通在相邻的两个烟气流动箱801之间，将烟气流动箱801进行连通。
综上，该发生器设置有余热回收装置5，有效的增加了冷水和高温烟气在余热回收箱体内的移动距离，增加了冷水与高温烟气之间的接触面积，进而有效的提高了换热效率，提高了资源利用率。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附实施例及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种余热回收的蒸汽发生器，包括底部壳体(101)、顶盖(102)、燃烧器(104)和蒸汽出管(103)，其特征在于：所述底部壳体(101)的底部固定有连接板，连接板与底部壳体(101)底壁之间形成有水腔，底部壳体(101)的顶部固定有隔板(2)，隔板(2)的顶部形成有蒸汽汇集腔(201)，隔板(2)的底部形成有换热腔，燃烧器(104)的燃烧头位于换热腔的顶部，连接板顶端固定有多个换热管(3)，换热管(3)的底部与水腔相连通，换热管(3)的顶部延伸出隔板(2)，蒸汽汇集腔(201)与水腔之间设置有循环组件，水腔一侧固定连通有进水管(6)，进水管(6)的管体上连接有余热回收装置(5)。
2.根据权利要求1所述的一种余热回收的蒸汽发生器，其特征在于：所述换热管(3)设置有多个，相对燃烧器(104)燃烧头的中轴线呈环形分布。
3.根据权利要求1所述的一种余热回收的蒸汽发生器，其特征在于：所述循环组件包括循环管(401)和第一水泵(402)；
循环管(401)的两端分别与蒸汽汇集腔(201)与水腔相连通，第一水泵(402)与循环管(401)的管体相连接。
4.根据权利要求3所述的一种余热回收的蒸汽发生器，其特征在于：所述余热回收装置(5)包括余热回收箱体、若干个导流板(7)、烟气吸管(901)、烟气出管(902)和气泵，导流板(7)与余热回收箱体的侧壁相固定；
相邻的导流板(7)之间交错分布，相邻导流板(7)相对侧的端面与余热回收箱体之间形成有水流通的通槽(701)；
烟气吸管(901)和烟气出管(902)之间设置有换热组件；
气泵与烟气出管(902)的管体相连接。
5.根据权利要求4所述的一种余热回收的蒸汽发生器，其特征在于：所述换热组件包括若干个与余热回收箱体侧壁相固定的烟气流动箱(801)和连接管(802)；
位于最顶部的烟气流动箱(801)与烟气吸管(901)固定连通，位于最底部的烟气流动箱(801)与烟气出管(902)固定连通；
连接管(802)交错固定连通在相邻的两个烟气流动箱(801)之间。
6.根据权利要求4所述的一种余热回收的蒸汽发生器，其特征在于：所述烟气吸管(901)呈L型，其顶部管体位于换热腔的顶部，并且其顶端端面与隔板(2)的底端平行。
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