CN220454478U - 一种连杆大小孔中心距检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种连杆大小孔中心距检测装置，包括装置本体，所述装置本体包括底板，所述底板顶部对称设置有两个侧板，两个所述侧板的顶部共同固定有上模板；所述上模板上设置有连杆大头端固定组件；所述底座上滑动设置有连杆小头端固定组件；所述连杆小头端固定组件包括联接座，所述联接座与连杆小头端相联接，所述上模板顶部开设有第一通孔，所述联接座一端穿过所述第一通孔，所述联接座位于所述第一通孔内的位置根据连杆长度变化而变化。本实用新型涉及连杆检测设备的技术领域。本实用新型具有提高工作效率的同时，降低检测人员劳动强度的效果。

Description

一种连杆大小孔中心距检测装置

技术领域

本实用新型涉及连杆检测设备的技术领域，尤其是涉及一种连杆大小孔中心距检测装置。

背景技术

连杆中心距尺寸是衡量连杆是否符合加工要求的一个重要标准。

为了保证加工后的连杆质量，质检人员需要对每个连杆的中心距进行测量，以保证出厂后的连杆质量全部达标。

质检人员使用测量器测量出连杆中心距的实际尺寸，再根据实际尺寸对照标准尺寸，以此来检测出测量的连杆是否达标。这种检测方式首先是效率极低，且同一个连杆为了保证测量数据精准，需要进行2-3次测量，另外，长时间的测量及对比，增加操作人员的体力劳动，特别是增加检测人员的眼部疲劳度。

实用新型内容

根据现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种连杆大小孔中心距检测装置，具有提高工作效率的同时，降低检测人员劳动强度的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种连杆大小孔中心距检测装置，包括装置本体，所述装置本体包括底板，所述底板顶部对称设置有两个侧板，两个所述侧板的顶部共同固定有上模板；

所述上模板上设置有连杆大头端固定组件；

所述底板上滑动设置有连杆小头端固定组件；

所述连杆小头端固定组件包括联接座，所述联接座与连杆小头端相联接，所述上模板顶部开设有第一通孔，所述联接座一端穿过所述第一通孔，所述联接座位于所述第一通孔内的位置根据连杆长度变化而变化；

所述上模板的顶部设置有表座，所述表座处固定有百分表。

通过采用上述技术方案，通过设置有装置本体，使用时将连杆放置在装置本体上的大头端固定组件及小头端固定组件，通过观看百分表上的数值，此数值为当前被检测连杆中心距尺寸与标准连杆中心距尺寸的偏差值，使操作人员可以快速判断一个连杆是否达标，且提高工作效率的同时，降低检测人员的劳动强度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述连杆大头端固定组件包括薄型气缸，所述薄型气缸设置在所述上模板的底部；

所述上模板的顶部设置有第一弹性胀套，所述第一弹性胀套内控处设置有锥柄，所述薄型气缸中伸缩端延伸至对应所述第一弹性胀套内并与所述锥柄底部相固定。

通过采用上述技术方案，通过设置有第一弹性胀套及锥柄，通过锥柄撑开第一弹性胀套，使连杆大头端固定在上模板上。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述连杆小头端固定组件还包括第二弹性胀套，所述第二弹性胀套固定在所述联接座顶部，所述第二弹性胀套内设置有锥柄螺钉，所述锥柄螺钉与所述联接座螺纹连接。

通过采用上述技术方案，通过设置有第二弹性胀套及锥柄螺钉，通过锥柄螺钉使第二弹性胀套下半部括开并与连杆小头端孔内壁相贴合，进而将连杆小头端的位置进行固定。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一弹性胀套上设置有垫板，所述垫板横截面为圆环形，所述垫板与工件底部相接触。

下至少一种有益技术效果：

1.通过设置有装置本体，使用时将连杆放置在装置本体上的大头端固定组件及小头端固定组件，通过观看百分表上的数值，此数值为当前被检测连杆中心距尺寸与标准连杆中心距尺寸的偏差值，使操作人员可以快速判断一个连杆是否达标，且提高工作效率的同时，降低检测人员的劳动强度。

2.通过设置有第一弹性胀套及锥柄，通过锥柄撑开第一弹性胀套，使连杆大头端固定在上模板上。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图；

图2是图1的俯视结构示意图。

图中，1、装置本体；11、底板；12、侧板；2、上模板；3、连杆大头端固定组件；4、连杆小头端固定组件；41、联接座；21、第一通孔；22、表座；23、百分表；31、薄型气缸；32、第一弹性胀套；33、锥柄；42、第二弹性胀套；43、锥柄螺钉；5、垫板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

参照图1-图2所示，本实用新型公开的一种连杆大小孔中心距检测装置，包括装置本体1。装置本体1包括底板11，底板11顶部对称设置有两个侧板12，两个侧板12的顶部共同固定有上模板2。

底板上滑动设置有连杆小头端固定组件4。连杆小头端固定组件4包括联接座41。联接座41与底板通过直线导轨相连接。联接座41顶部设置有第二弹性胀套42。上模板2顶部开设有第一通孔21。第一通孔21的横截面为腰形，第一通孔21沿着连杆放置方向设置。联接座41的顶部穿过第一通孔21。第二弹性胀套42内设置有锥柄33螺钉，锥柄33螺钉与联接座41螺纹连接。

上模板2的顶部设置有表座22，表座22处固定有百分表23。联接座41位于第一通孔21内的位置根据连杆长度变化而变化。

百分表23测量端与第二弹性胀套42下半部点接触。

上模板2上设置有连杆大头端固定组件3。

连杆大头端固定组件3包括薄型气缸31，薄型气缸31设置在上模板2的底部。上模板2的顶部设置有第一弹性胀套32，第一弹性胀套32内控处设置有锥柄33，薄型气缸31中伸缩端延伸至对应第一弹性胀套32内并与锥柄33底部相固定。第一弹性胀套32上设置有垫板5，垫板5横截面为圆环形，垫板5与工件底部相接触。

上述实施例的实施原理为：

操作人员首先将连杆安放在上模板2上。

首先操作人员根据连杆的长度，移动联接座41，将联接座41移动到适当位置。

接下来，操作人员垂直向下放置连杆，使第一弹性胀套32位于连杆大孔内，第二弹性胀套42位于连杆小孔内。

在安放连杆时，要注意使连杆保持水平状态。操作人员可以通过更换垫板5的厚度，来进行调节。

当连杆放置好之后，操作人员启动薄型气缸31。气泵为薄型气缸31提供动力。薄型气缸31中伸缩端向下运动，伸缩端带动锥柄33向下运动，锥柄33带动第一弹性胀套32中的形变部发生形变，使第一弹性胀套32上半部与连杆大孔内周壁相贴合。

下一步，操作人员使用工具，转动锥柄33螺钉，使第二弹性胀套42上半部与连杆小孔内周壁相贴合。

通过第一弹性胀套32机第二弹性胀套42将连杆牢牢固定在装置上。

特别注意的是，此时放置的连杆属于标准件。

下一步，操作人员安装百分表23。并且使百分表23中的指针转动。

当百分表23指针停止转动后，操作人员对百分表23进行校零作业。

下一步，操作人员将标准连杆取出。

按照上述方法安装待检测的连杆，安装好连杆后，观测百分表23上指针转动后对应的数值，对比此数值是否在加工公差范围内，即可得知此连杆的大小孔中心距是否符合要求。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种连杆大小孔中心距检测装置，包括装置本体（1），其特征在于，所述装置本体（1）包括底板（11），所述底板（11）顶部对称设置有两个侧板（12），两个所述侧板（12）的顶部共同固定有上模板（2）；

所述上模板（2）上设置有连杆大头端固定组件（3）；

所述底板（11）上滑动设置有连杆小头端固定组件（4）；

所述连杆小头端固定组件（4）包括联接座（41），所述联接座（41）与连杆小头端相联接，所述上模板（2）顶部开设有第一通孔（21），所述联接座（41）一端穿过所述第一通孔（21），所述联接座（41）位于所述第一通孔（21）内的位置根据连杆长度变化而变化；

所述上模板（2）的顶部设置有表座（22），所述表座（22）处固定有百分表（23）。

2.根据权利要求1所述的一种连杆大小孔中心距检测装置，其特征在于：所述连杆大头端固定组件（3）包括薄型气缸（31），所述薄型气缸（31）设置在所述上模板（2）的底部；

所述上模板（2）的顶部设置有第一弹性胀套（32），所述第一弹性胀套（32）内控处设置有锥柄（33），所述薄型气缸（31）中伸缩端延伸至对应所述第一弹性胀套（32）内并与所述锥柄（33）底部相固定。

3.根据权利要求2所述的一种连杆大小孔中心距检测装置，其特征在于：所述连杆小头端固定组件（4）还包括第二弹性胀套（42），所述第二弹性胀套（42）固定在所述联接座（41）顶部，所述第二弹性胀套（42）内设置有锥柄螺钉（43），所述锥柄螺钉（43）与所述联接座（41）螺纹连接。

4.根据权利要求3所述的一种连杆大小孔中心距检测装置，其特征在于：所述第一弹性胀套（32）上设置有垫板（5），所述垫板（5）横截面为圆环形，所述垫板（5）与工件底部相接触。