CN220321306U - 焚烧炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型具体公开了一种焚烧炉，包括熔融炉体、二燃炉体、两组枪座组件与等离子枪座，熔融炉体内部形成熔融室，熔融炉体的顶端设有进料口，熔融炉体的侧壁设有用于排渣的排渣口，熔融炉体包括相对的第一侧壁与第二侧壁；二燃炉体设于熔融室的顶端并与进料口间隔设置，二燃炉体的内部形成二燃室，二燃炉体的顶端设有排气口；两组枪座组件分别设于第一侧壁与第二侧壁，两组枪座组件均包括多个钼电极孔，多个钼电极孔沿水平方向间隔设置，钼电极孔贯通设于熔融炉体的周壁，钼电极孔用于插装钼电极；等离子枪座贯通设于二燃炉体的周壁，等离子枪座用于插装等离子炬。本实用新型可以减少焚烧炉的占地面积，提高了能源利用率，节省了成本。

Description

焚烧炉

技术领域

本实用新型涉及危废处理技术领域，特别涉及一种焚烧炉。

背景技术

相关技术中，针对危险废物的火法处理设备一般是分体式设备。其中，熔融池和二燃室往往相互分开设置，熔融池通常通过连接烟管连接二燃室。然而，分体式设备整体占地面积较大，造价成本高。同时，分体式设备的气体泄露概率大大提高，可靠性较低。此外，熔融过程和燃烧过程中产生的热量无法被充分利用，造成资源的浪费。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种能够减少占地面积的同时提高能源利用率的焚烧炉。

根据本实用新型的第一方面，提供一种焚烧炉，包括熔融炉体、二燃炉体、两组枪座组件与等离子枪座，所述熔融炉体内部形成熔融室，所述熔融炉体沿水平方向延伸，所述熔融炉体的顶端设有连通所述熔融室的进料口，所述熔融炉体的侧壁设有用于排渣的排渣口，所述熔融炉体包括相对的第一侧壁与第二侧壁；所述二燃炉体设于所述熔融室的顶端并与所述进料口间隔设置，所述二燃炉体沿高度方向向上延伸，所述二燃炉体的内部形成与所述熔融室连通的二燃室，所述二燃炉体的顶端设有连通所述二燃室的排气口；两组所述枪座组件分别设于所述第一侧壁与所述第二侧壁，两组所述枪座组件均包括多个钼电极孔，多个所述钼电极孔沿水平方向间隔设置，所述钼电极孔贯通设于所述熔融炉体的周壁，所述钼电极孔连通所述熔融室，所述钼电极孔用于插装钼电极；所述等离子枪座贯通设于所述二燃炉体的周壁，以与所述二燃室连通，所述等离子枪座用于插装等离子炬。

根据本实用新型实施例的一种焚烧炉，至少具有如下有益效果：

本实用新型实施例通过设置相互连接的熔融炉体与二燃炉体，实现了焚烧炉的一体化设置，一体化设置结构紧凑，不仅降低了气体泄露的概率，还能大大减少焚烧炉的占地面积，节约了制造成本。二燃室与熔融室连通，使二燃室可以直接利用熔融室内的热能，大大提高了能源利用率，节省了成本。本实施例还通过设置多个钼电极孔，使钼电极可以单独控制电流电压，可根据熔融室内部物料状态，针对性底进行调整，使得内部物料整体保持良好状态，降低了能耗的同时提高了效率。此外，通过设置等离子枪座，使熔融室可以在等离子炬的作用下快速调节熔融室的温度以及二燃室的温度。

根据本实用新型的一些实施例，所述熔融炉体的侧壁分别设有溢流式排渣口与金属排渣口，所述溢流式排渣口与所述金属排渣口分别连通所述熔融室。

根据本实用新型的一些实施例，所述溢流式排渣口与所述金属排渣口沿高度方向间隔设置，且所述溢流式排渣口位于所述金属排渣口的上方。

根据本实用新型的一些实施例，所述溢流式排渣口位于所述熔融炉体内周壁的一端高度低于位于所述熔融炉体外周壁的一端高度。

根据本实用新型的一些实施例，所述等离子枪座设有多个，多个等离子枪座沿所述二燃炉体的周向间隔设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述等离子枪座倾斜设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述二燃炉体为圆筒状，所述二燃炉体顶端的横截面积大于所述二燃炉体底端的横截面积。

根据本实用新型的一些实施例，所述进料口沿高度方向延伸。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明，其中：

图1为本实用新型的一种焚烧炉实施例的示意图；

图2为本实用新型的一种焚烧炉实施例的俯视图；

图3为图1中A处的剖视图；

图4为图1中B处的剖视图。

附图标记：

焚烧炉1000；

熔融炉体100；熔融室110；进料口120；溢流式排渣口130；金属排渣口140；

第一侧壁150；第二侧壁160；

二燃炉体200；二燃室210；排气口220；

枪座组件300；钼电极孔310；

等离子枪座400。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、内、外等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

相关技术中，针对危险废物的火法处理设备一般是分体式设备。其中，熔融池和二燃室往往相互分开设置，熔融池通常通过连接烟管连接二燃室。然而，分体式设备整体占地面积较大，造价成本高。同时，分体式设备的气体泄露概率大大提高，可靠性较低。此外，熔融过程和燃烧过程中产生的热量无法被充分利用，造成资源的浪费。

为此，本实用新型的一些实施例提出一种焚烧炉1000，具体参照说明书附图的图1-图4所示。

参照图1与图4所示，在本实用新型实施例中，焚烧炉1000可以包括熔融炉体100、二燃炉体200、两组枪座组件与等离子枪座400，其中，熔融炉体100内部可以形成熔融室110，可以理解的是，根据实际情况，熔融炉体100可以沿水平方向延伸，不仅可以增大熔融室110的容量，还能使焚烧炉1000的重心下降，提高焚烧炉1000的稳定性。熔融炉体100的顶端可以设有连通熔融室110的进料口120，从而方便工作人员进行进料操作。熔融炉体100的侧壁可以设有用于排渣的排渣口，熔融炉体100包括相对的第一侧壁150与第二侧壁160，即第一侧壁150与第二侧壁160为熔融炉体100的两端侧壁。在本实施例中，进料口120可以沿高度方向延伸，从而方便进料。

参照图1与图2所示，在本实用新型实施例中，二燃炉体200可以设于熔融室110的顶端并与进料口120间隔设置，具体地，二燃炉体200可以设置在熔融炉体100远离进料口120的端部，二燃炉体200沿高度方向向上延伸。二燃炉体200可以为圆筒状，二燃炉体200顶端的横截面积大于二燃炉体200底端的横截面积。二燃炉体200的内部可以形成与熔融室110连通的二燃室210，二燃炉体200的顶端设有连通二燃室210的排气口220，用于将气体排出外界。可以理解的是二燃室210可以直接利用熔融室110的热能，对熔融产生的有机气体以及有毒有害气体进行处置，烟气中的二噁英等大部分有机气体彻底分解为二氧化碳和水,如此便可对危险废物进行有效、达标处理。再者，二燃室210与熔融室110一体组成，一体化高，占地面积小，造价成本低。相对与传统分体式设计，通过一体化设计，集成设置，连接合理紧凑，具有较好的经济性。

参照图1与图4所示，在本实用新型实施例中，两组枪座组件分别设于第一侧壁150与第二侧壁160，即两组枪座组件相对设置。两组枪座组件均包括多个钼电极孔310，多个钼电极孔310可以沿水平方向间隔设置，钼电极孔310贯通设于熔融炉体100的周壁，钼电极孔310连通熔融室110，钼电极孔310用于插装钼电极。可以理解的是，钼电极可以单独控制电流电压，可以根据当前运行情况以及熔融室110内部的物料状态进行对应调节，使得内部物料整体保持良好状态。

参照图1与图3所示，在本实用新型实施例中，等离子枪座400贯通设于二燃炉体200的周壁，以与二燃室210连通，等离子枪座400用于插装等离子炬。可以理解的是，等离子炬可以通过变频调节功率，从而可以快速调节整个熔融室110的温度以及二燃室210的温度，方便了对物料进行控制。在本实施例中，等离子枪座400可以设有多个，多个等离子枪座400沿二燃炉体200的周向间隔设置，从而提高等离子柜的可安装数量。在本实施例中，等离子枪座400数量可以为3个，绕二燃炉体200的周向均匀分布，且位于熔融室110内熔融状态物料的顶部。使用时，可通过调节等离子炬，以保证二燃室210的出口温度≥1100℃，在温度≥1100℃时，烟气中的有害物质以及未完全分解的有机物才能更好的被分解。采用等离子气化熔融技术，处理效果好，无害化程度高，在熔融气化的过程中炉内的超高温环境，对产生烟气包括二噁英、呋喃等有害物质气化裂解、分解，同时将无机物固化，可采用适当的造渣技术形成的玻璃体。在本实施例中，等离子枪座400可以倾斜设置，从而方便等离子柜的插装。

本实用新型实施例通过设置相互连接的熔融炉体100与二燃炉体200，实现了焚烧炉1000的一体化设置，一体化设置结构紧凑，不仅降低了气体泄露的概率，还能大大减少焚烧炉1000的占地面积，节约了制造成本。二燃室210与熔融室110连通，使二燃室210可以直接利用熔融室110内的热能，大大提高了能源利用率，节省了成本。本实施例还通过设置多个钼电极孔310，使钼电极可以单独控制电流电压，可根据熔融室110内部物料状态，针对性底进行调整，使得内部物料整体保持良好状态，降低了能耗的同时提高了效率。此外，通过设置等离子枪座400，使熔融室110可以在等离子炬的作用下快速调节熔融室110的温度以及二燃室210的温度。

参照图1所示，在本实用新型实施例中，熔融炉体100的侧壁可以分别设有溢流式排渣口130与金属排渣口140，溢流式排渣口130与金属排渣口140分别连通熔融室110。溢流式排渣口130与金属排渣口140沿高度方向间隔设置，且溢流式排渣口130位于金属排渣口140的上方。需要说明的是，溢流式排渣口130的高度可以根据实际需要进行调节。溢流式排渣口130位于熔融炉体100内周壁的一端高度可以低于位于熔融炉体100外周壁的一端高度。基于此，本实施例可以在溢流式排渣口130外插装管道，以进一步提高溢流式排渣口130端部的高度。金属排渣口140可以将沉积于熔融室110的底部的金属渣排出，以防止金属渣堆积，减少熔融池的使用空间。在本实施例中，溢流式排渣口130与熔融炉体100可以是可拆卸连接，以更换不同高度的溢流式排渣口130，从而改变融池物料深度，提高了焚烧炉1000的普适性。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型的各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种焚烧炉，其特征在于，包括：

熔融炉体，内部形成熔融室，所述熔融炉体沿水平方向延伸，所述熔融炉体的顶端设有连通所述熔融室的进料口，所述熔融炉体的侧壁设有用于排渣的排渣口，所述熔融炉体包括相对的第一侧壁与第二侧壁；

二燃炉体，设于所述熔融室的顶端并与所述进料口间隔设置，所述二燃炉体沿高度方向向上延伸，所述二燃炉体的内部形成与所述熔融室连通的二燃室，所述二燃炉体的顶端设有连通所述二燃室的排气口；

两组枪座组件，两组所述枪座组件分别设于所述第一侧壁与所述第二侧壁，两组所述枪座组件均包括多个钼电极孔，多个所述钼电极孔沿水平方向间隔设置，所述钼电极孔贯通设于所述熔融炉体的周壁，所述钼电极孔连通所述熔融室，所述钼电极孔用于插装钼电极；

等离子枪座，贯通设于所述二燃炉体的周壁，以与所述二燃室连通，所述等离子枪座用于插装等离子炬。

2.根据权利要求1所述的焚烧炉，其特征在于，所述熔融炉体的侧壁分别设有溢流式排渣口与金属排渣口，所述溢流式排渣口与所述金属排渣口分别连通所述熔融室。

3.根据权利要求2所述的焚烧炉，其特征在于，所述溢流式排渣口与所述金属排渣口沿高度方向间隔设置，且所述溢流式排渣口位于所述金属排渣口的上方。

4.根据权利要求2所述的焚烧炉，其特征在于，所述溢流式排渣口位于所述熔融炉体内周壁的一端高度低于位于所述熔融炉体外周壁的一端高度。

5.根据权利要求1所述的焚烧炉，其特征在于，所述等离子枪座设有多个，多个等离子枪座沿所述二燃炉体的周向间隔设置。

6.根据权利要求1所述的焚烧炉，其特征在于，所述等离子枪座倾斜设置。

7.根据权利要求1所述的焚烧炉，其特征在于，所述二燃炉体为圆筒状，所述二燃炉体顶端的横截面积大于所述二燃炉体底端的横截面积。

8.根据权利要求1所述的焚烧炉，其特征在于，所述进料口沿高度方向延伸。