CN220311512U - 一种板类成型桥壳管坯模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种板类成型桥壳管坯模具，包括有上成型凸模、成型镶块和成型型腔，在成型型腔的两端分别沿纵向设置有左、右内芯棒，右内芯棒和左内芯棒分别连接有第一推棒机构和第二推棒机构；在成型型腔的两侧分别沿横向设置有挤压块，两侧的挤压块分别连接有第一挤压驱动机构和第二挤压驱动机构，通过第一挤压驱动机构及第二挤压驱动机构分别驱动两挤压块沿横向朝中间挤压初成型钣金。本实用新型成型工序一次成型，可避免组合误差，整体精度更高。制造环节更简练，可有效提升生产效率，大幅降低生产成本。可有效减小焊接面积，产品只需一道焊缝即可，成型产品外观更简洁美观，大幅减少焊接质量问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具成型技术领域，尤其涉及一种板类成型桥壳管坯模具。
背景技术
目前，行业内板类成型桥壳管坯一般采用拼焊组合式工艺，其工艺结构由上下壳体分段、后盖钣金件及四块三角镶板拼焊组成。此结构因各部件为冲压成型，各部件在冲压成型过程中都会因冲压应力产生不同程度的形变量，成型各部件尺寸精度较差，造成后期拼焊组合后产品整体精度不可把控，严重影响形象品质。为解决此问题，目前一般会对产品进行二次修正，但这最终会造成生产工序较多、生产效率不高、生产成本提升等问题。而且拼焊工艺各部件需拼焊焊接，又会造成产品焊接面积较大，产生大量焊接变形。还会出现不同程度的焊接质量问题，如漏油、焊接不牢、漏焊等。还有，拼焊工艺因其为拼焊组合式，导致成型桥壳管坯一般承载能力较差，只能适用于轻型车桥，造成行业内中大型桥壳还停留在铸造工艺成型上。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的缺点，提供一种结构简单、能一次成型、生产效率更高、焊接面积更小、焊缝更少、整体精度更高的板类成型桥壳管坯模具。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种板类成型桥壳管坯模具，包括有上成型凸模、成型镶块和用于成型桥壳管坯的成型型腔，成型型腔装设在一台板上，用于制作桥壳管坯的初始钣金以纵向的姿态沿成型型腔的纵向放入成型型腔内，其特征在于：在成型型腔的两端分别沿纵向设置有左、右内芯棒，右内芯棒和左内芯棒分别连接有第一推棒机构和第二推棒机构，通过第一推棒机构及第二推棒机构分别朝中间推动右内芯棒和左内芯棒，使右内芯棒及左内芯棒分别沿纵向朝中间插入经初步成型得到的初成型钣金中以成型两边型腔；在成型型腔的两侧分别沿横向设置有挤压块，两侧的挤压块分别连接有第一挤压驱动机构和第二挤压驱动机构，通过第一挤压驱动机构及第二挤压驱动机构分别驱动两挤压块沿横向朝中间挤压初成型钣金，使初成型钣金的两侧上部分别朝中间相向弯折以盖住左、右内芯棒而形成两边的型腔。
进一步地，所述第一挤压驱动机构与第二挤压驱动机构分别包括有左右两处，并且第一挤压驱动机构与第二挤压驱动机构沿成型型腔的横向对称设置。
进一步地，所述第一推棒机构及第二推棒机构、左内芯棒及右内芯棒分别沿成型型腔的纵向对称设置，并且均对准成型型腔的纵向中心线。
进一步地，所述第一挤压驱动机构、第二挤压驱动机构、第一推棒机构及第二推棒机构分别通过固定座安装在台板上，并位于成型型腔的外围。
进一步地，在台板沿纵向设置有导轨，导轨与成型型腔的纵向中心线对齐，成型型腔架设在导轨上，这样就可以将成型型腔沿纵向进行移动调节。
优选地，所述第一挤压驱动机构、第二挤压驱动机构、第一推棒机构及第二推棒机构均采用油缸。
进一步地，所述第一挤压驱动机构及第二挤压驱动机构分别连接于对应的挤压块的外侧。
本实用新型采用一体化成型工艺，可做到一张板材板坯整体成型桥壳管坯产品的效果。成型工序一次成型，可避免组合误差，整体精度更高。制造环节更简练，可有效提升生产效率，大幅降低生产成本。可有效减小焊接面积，产品只需一道焊缝即可，成型产品外观更简洁美观，大幅减少焊接质量问题。且一体化成型使得整体结构抗载能力更强，经检测较拼焊工艺整体性能指标可提升30％，可有效覆盖所有桥壳种类，有力推动行业桥壳标准化一致化进展。
附图说明
图1为本实用新型模具示意图；
图2为本实用新型成型过程示意图；
图3为工件(桥壳管坯)变化过程示意图。
图中，1为初始钣金，2为上成型凸模，3为成型镶块，4为成型型腔，5为第一挤压驱动机构，6为第二挤压驱动机构，7为台板，8为导轨，9为第一推棒机构，10为第二推棒机构，11为挤压块12为左内芯棒，13为右内芯棒，14为初成型钣金，15为桥壳管坯。
具体实施方式
本实施例中，参照图1，所述板类成型桥壳管坯模具，包括有上成型凸模2、成型镶块3和用于成型桥壳管坯15的成型型腔4，成型型腔4装设在一台板7上；在成型型腔4的两端分别沿纵向设置有左、右内芯棒12、13，右内芯棒13和左内芯棒12分别连接有第一推棒机构9和第二推棒机构10，通过第一推棒机构9及第二推棒机构10分别朝中间推动右内芯棒13和左内芯棒12，使右内芯棒13及左内芯棒12分别沿纵向朝中间插入经初步成型得到的初成型钣金14中以成型两边型腔；在成型型腔4的两侧分别沿横向设置有挤压块11，两侧的挤压块11分别连接有第一挤压驱动机构5和第二挤压驱动机构6，通过第一挤压驱动机构5及第二挤压驱动机构6分别驱动两挤压块11沿横向朝中间挤压初成型钣金14，使初成型钣金14的两侧上部分别朝中间相向弯折以盖住左、右内芯棒12、13而形成两边的型腔。
所述第一挤压驱动机构5与第二挤压驱动机构6分别包括有左右两处，并且第一挤压驱动机构5与第二挤压驱动机构6沿成型型腔4的横向对称设置。
所述第一推棒机构9及第二推棒机构10、左内芯棒12及右内芯棒13分别沿成型型腔4的纵向对称设置，并且均对准成型型腔4的纵向中心线。
所述第一挤压驱动机构5、第二挤压驱动机构6、第一推棒机构9及第二推棒机构10分别通过固定座安装在台板7上，并位于成型型腔4的外围。
在台板7沿纵向设有导轨8，导轨8与成型型腔4的纵向中心线对齐，成型型腔4架设在导轨8上，这样就可以将成型型腔4沿导轨8进行纵向移动调节。
所述第一挤压驱动机构5、第二挤压驱动机构6、第一推棒机构9及第二推棒机构10均采用油缸。
所述第一挤压驱动机构5及第二挤压驱动机构6分别连接于对应的挤压块11的外侧。
参照图2和图3，成型过程如下：
将用于制作桥壳管坯15的初始钣金1以纵向的姿态沿成型型腔4的纵向放入成型型腔4内，上成型凸模2在液压机的带动下进行合模压制动作直至压制到要求位置，然后上成型凸模2开模，成型得到初成型钣金14，其两侧朝上凸伸。再将成型镶块3放入初成型钣金14的中间型腔内，在数控系统控制下，第一推棒机构9和第二推棒机构10分别带动右内芯棒13及左内芯棒12往中间移动，并沿轴向同步插入初成型钣金14的两边型腔内合适位置后停止。其后第一挤压驱动机构5及第二挤压驱动机构6根据数控系统控制同步带动两边的挤压块11对模具内的初成型钣金14进行双向向内挤压，使初成型钣金14两侧朝上凸伸的部位朝中间弯折，最后包住初成型钣金14的两边型腔。待挤压至设定位置后，由数控系统控制将各运动机构有序退出，最后将成型镶块3从桥壳内部取出，成型得到桥壳管坯15。
以上已将本实用新型做一详细说明，以上所述，仅为本实用新型之较佳实施例而已，当不能限定本实用新型实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖范围内。
Claims (7)
1.一种板类成型桥壳管坯模具，包括有上成型凸模、成型镶块和用于成型桥壳管坯的成型型腔，成型型腔装设在一台板上，用于制作桥壳管坯的初始钣金以纵向的姿态沿成型型腔的纵向放入成型型腔内，其特征在于：在成型型腔的两端分别沿纵向设置有左、右内芯棒，右内芯棒和左内芯棒分别连接有第一推棒机构和第二推棒机构，通过第一推棒机构及第二推棒机构分别朝中间推动右内芯棒和左内芯棒，使右内芯棒及左内芯棒分别沿纵向朝中间插入经初步成型得到的初成型钣金中以成型两边型腔；在成型型腔的两侧分别沿横向设置有挤压块，两侧的挤压块分别连接有第一挤压驱动机构和第二挤压驱动机构，通过第一挤压驱动机构及第二挤压驱动机构分别驱动两挤压块沿横向朝中间挤压初成型钣金，使初成型钣金的两侧上部分别朝中间相向弯折以盖住左、右内芯棒而形成两边的型腔。
2.根据权利要求1所述的板类成型桥壳管坯模具，其特征在于：所述第一挤压驱动机构与第二挤压驱动机构分别包括有左右两处，并且第一挤压驱动机构与第二挤压驱动机构沿成型型腔的横向对称设置。
3.根据权利要求1所述的板类成型桥壳管坯模具，其特征在于：所述第一推棒机构及第二推棒机构、左内芯棒及右内芯棒分别沿成型型腔的纵向对称设置，并且均对准成型型腔的纵向中心线。
4.根据权利要求1所述的板类成型桥壳管坯模具，其特征在于：所述第一挤压驱动机构、第二挤压驱动机构、第一推棒机构及第二推棒机构分别通过固定座安装在台板上，并位于成型型腔的外围。
5.根据权利要求3所述的板类成型桥壳管坯模具，其特征在于：在台板沿纵向设置有导轨，导轨与成型型腔的纵向中心线对齐，成型型腔架设在导轨上。
6.根据权利要求4所述的板类成型桥壳管坯模具，其特征在于：所述第一挤压驱动机构、第二挤压驱动机构、第一推棒机构及第二推棒机构均采用油缸。
7.根据权利要求2所述的板类成型桥壳管坯模具，其特征在于：所述第一挤压驱动机构及第二挤压驱动机构分别连接于对应的挤压块的外侧。
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