CN220295632U - 一种悬架支撑加强板的加工模具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种悬架支撑加强板的加工模具，其包括顶板、安装板以及第二T型冲裁块，安装板连接于顶板的底面，安装板长度方向的一端为进料端，另一端为出料端，顶板的底面连接有液压缸，第一T型冲裁块在安装板的顶面上设置两个，第一T型冲裁块包括第一长度段以及第一宽度段，第一T型冲裁块的第一长度段沿安装板的长度方向设置，两第一T型冲裁块在安装板上沿着长度方向交错设置，两第一长度段相互靠近的端部沿着安装板的长度方向留有间距，两第一长度段沿着安装板的长度方向留有间距，两第一宽度段设置于两第一长度段相互远离的一侧。本申请具有实现对加强板外形进行自动化连续性裁切的效果。

Description

一种悬架支撑加强板的加工模具

技术领域

本申请涉及冲压成型的技术领域，尤其是涉及一种悬架支撑加强板的加工模具。

背景技术

冲压成型是指靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的加工成型方法。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

目前，在对一种悬架支撑加强板进行冲压成型前，需要先使用冲压件以及液压装置在原料钢板上依次冲裁出呈特定形状的原料板。冲压成型的单个原料板在传送装置的传送下依次移动至不同形状的冲压模具下方进行逐步冲压，直至冲压成悬架支撑加强板成品。

针对上述中的相关技术，发明人认为上述冲裁成型的单个原料板在进行后续冲压之前，需要将单个原料板放置于传送装置上并使其保持等距以及特定角度，这种操作效率较低且精度不高，同时也导致后续冲压成型操作不连贯。冲压模具规律性移动并对竖直方向上对应的原料板进行冲压成型，但当单个的原料板在传送装置上发生滑移时，冲压模具与原料板在竖直方向上位置不对应，导致冲压精度受到影响。

实用新型内容

为了实现对加强板外形进行自动化连续性裁切，本申请提供一种悬架支撑加强板的加工模具。

本申请提供的一种悬架支撑加强板的加工模具采用如下的技术方案：

一种悬架支撑加强板的加工模具，包括顶板、安装板以及第一T型冲裁块，所述安装板连接于所述顶板的底面，所述安装板长度方向的一端为进料端，另一端为出料端，所述顶板的底面连接有液压缸，所述第一T型冲裁块在所述安装板的顶面上设置两个，所述第一T型冲裁块包括垂直设置的第一长度段以及设置于所述第一长度段一侧中点位置的第一宽度段，所述第一T型冲裁块的所述第一长度段沿所述安装板的长度方向设置，两所述第一T型冲裁块在所述安装板上沿着长度方向交错设置，两所述第一长度段相互靠近的端部沿着所述安装板的长度方向留有间距，两所述第一长度段沿着所述安装板的长度方向留有间距，两所述第一宽度段设置于两所述第一长度段相互远离的一侧。

通过采用上述技术方案，钢板从安装板的进料端进入，两个沿着安装板长度方向交错设置的两个第一T型冲裁块对钢板进行冲裁，放置于机床上的钢板在驱动装置的驱动作用下沿着机床的长度方向向着安装板的出料端移动，直至靠近进料端的冲裁口与靠近出料端的第一T型冲裁块在安装板的宽度方向上位置对应，此时两个第一T型冲裁块下降对钢板进行冲裁。由于两个第一T型冲裁块相互靠近的第一长度段端部之间留有间距，在第二次冲裁中，冲裁成特定形状原料板不会从钢板上被整体切下，连接于钢板上的原料板保持固定的间距以及角度进入下一个冲压工位进行加工。通过顶板、安装板、第一T型冲裁块的相互配合，实现了在不完全切断钢板的前提下对钢板进行特定形状的冲裁，具有实现对加强板外形进行自动化连续性裁切的效果。

可选的，所述安装板的底面上沿着与长度方向平行的对称轴对称设置有两个第二T型冲裁块，所述第二T型冲裁块设置于所述第一T型冲裁块靠近所述出料端的一侧，所述第二T型冲裁块包括垂直设置的第二长度段以及设置于所述第二长度段一侧中点位置的第二宽度段，所述第一宽度段远离所述第一长度段的端部与所述第二宽度段远离所述第二长度段的端部沿着所述安装板的长度方向对应设置。

通过采用上述技术方案，第一T型冲裁块对钢板进行冲裁，完成初步冲裁后，钢板在驱动装置的驱动下移动至第二T型冲裁块的下方进行冲裁。第一T型冲裁块的第一宽度段冲出的孔与第二T型冲裁块冲出的孔连通。两个第二T型冲裁块同时对钢板宽度方向的两侧进行冲裁，将钢板制成特定形状的原料板。

可选的，所述安装板底面宽度方向的中心位置处连接有第一冲孔块，所述第一冲孔块设置于所述第一T型冲裁块靠近所述进料端的一侧，所述安装板底面的中心轴线上连接有两个第一定位块，两所述第一定位块的间距与两所述第一T型冲裁块沿着所述安装板长度方向的间距相等。

通过采用上述技术方案，第一冲孔块对机床上的钢板进行冲孔，完成冲孔的钢板在驱动装置的驱动下移动至下一个操作工位，第一定位块的位置在竖直方向上与第一冲孔块冲出的孔位置对应。第一定位块随着安装板下降并嵌设于冲孔中对钢板进行精确定位，提高了冲压裁切过程的精确性。

可选的，所述安装板的底面上连接有第二冲孔块，所述安装板上连接有第二定位块，所述第二定位块与所述第二冲孔块沿着所述安装板的长度方向对应设置。

通过采用上述技术方案，第二冲孔块与第一冲孔块同时在钢板上冲孔，第二定位块与第二冲孔块在钢板上冲出的孔嵌合定位，第一定位块与第一冲孔块在钢板上冲出的孔嵌合定位，第一定位块以及第二定位块同时对钢板上的两点进行定位，提高了对钢板定位的精准度。

可选的，所述第二冲孔块以及所述第二定位块在所述安装板上沿着所述安装板长度方向中心轴的两侧各对称设置有一个。

通过采用上述技术方案，两个第二冲孔块同时对钢板进行冲孔，两个第二定位块同时对钢板宽度方向的两侧进行定位，使得钢板整体与机台贴合，实现了对钢板的稳定定位。

可选的，所述第一定位块以及所述第二定位块的底面均设置有连接弧面。

通过采用上述技术方案，连接弧面的设置降低了第一定位块以及第二定位块与钢板上的冲孔进行对位时，对钢板表面造成损伤的可能性。

可选的，所述第一T型冲裁块以及所述所述第二T型冲裁块均通过连接件连接于顶板的底面上，所述第一T型冲裁块以及所述第二T型冲裁块均贯穿所述安装板并与其滑动连接，所述安装板与所述顶板之间设置有脱料组件，所述脱料组件包括氮气缸、第一脱料板以及第二脱料板，所述氮气缸顶端连接于所述顶板的底面上，所述氮气缸的输出轴与所述安装板的顶面传动连接，所述第一脱料板连接于所述安装板的底面并与所述第一T型冲裁块对应设置，所述第一T型冲裁块贯穿所述第一脱料板并与其滑动配合，所述第二脱料板连接于所述安装板的底面并与所述第二T型冲裁块对应设置，所述第二T型冲裁块贯穿所述第二脱料板并与其滑动配合。

通过采用上述技术方案，在完成对钢板的冲裁后，氮气缸启动带动安装板以及连接于安装板上的第一脱料板以及第二脱料板向下移动。第一脱料板将套设于第一T型冲裁块上的钢板推下，第二脱料板将套设于第二T型冲裁块上的钢板推下，实现了对钢板的自动脱料，降低了钢板套设于第一T型冲裁块以及第二T型冲裁块上的可能性。

可选的，所述第一T型冲裁块的顶端连接有安装块，所述安装块连接于所述顶板的底面上，所述安装块与所述顶板之间设置有垫片。

通过采用上述技术方案，垫片的设置降低了第一T型冲裁块在冲裁过程中对顶板产生的冲击强度，有助于延长装置的使用寿命。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过顶板、安装板、第一T型冲裁块的相互配合，实现了在不完全切断钢板的前提下对钢板进行特定形状的冲裁，具有实现对加强板外形进行自动化连续性裁切的效果；

2.两个第二冲孔块同时对钢板进行冲孔，两个第二定位块同时对钢板宽度方向的两侧进行定位，使得钢板整体与机台贴合，实现了对钢板的稳定定位；

3.垫片的设置降低了第一T型冲裁块在冲裁过程中对顶板产生的冲击强度，有助于延长装置的使用寿命。

附图说明

图1是本申请实施例用于体现一种悬架支撑加强板的加工模具的结构示意图。

图2是本申请实施例中用于体现安装板、第一T型冲裁块以及第二T型冲裁块连接结构的局部爆炸图。

图3是图1中A部的放大图。

图4是本申请实施例中用于体现钢板冲裁过程的结构示意图。

附图标记说明：1、顶板；2、安装板；3、第一T型冲裁块；31、第一长度段；32、第一宽度段；4、第二T型冲裁块；41、第二长度段；42、第二宽度段；5、脱料组件；51、氮气缸；52、第一脱料板；53、第二脱料板；6、安装块；7、垫片；8、第一冲孔块；9、第二冲孔块；10、第一定位块；11、第二定位块；12、液压缸；13、原料板；14、钢板；15、连接弧面。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。本申请实施例提供一种悬架支撑加强板的加工模具，其具有实现对加强板外形进行自动化连续性裁切的效果。

参照图1和图2，一种悬架支撑加强板的加工模具包括顶板1、安装板2、第一T型冲裁块3、第二T型冲裁块4以及脱料组件5。顶板1平行设置于安装板2的上方，安装板2的一端为进料端，另一端为出料端，顶板1的底面上竖直连接有若干液压缸12。

参照图1和图2，第一T型冲裁块3包括第一长度段31以及设置于第一长度段31一侧中点位置的第一宽度段32，第一T型冲裁块3在顶板1的底面上连接两个，第一T型冲裁块3贯穿安装板2并与其滑动连接，两个第一T型冲裁块3设置于顶板1靠近其长度方向中心轴的位置。两个第一T型冲裁块3的第一长度段31与安装板2的长度方向平行设置，两个第一T型冲裁块3的第一宽度段32设置于两个第一长度段31相互远离的一侧，两个第一长度段31相互靠近的端部沿着顶板1的长度方向留有间隙。第一T型冲裁块3的顶端通过螺栓连接有安装块6，安装块6连接于顶板1的底面上，安装块6与第一T型冲裁块3之间夹设有用于缓震的垫片7。

参照图1和图2，第二T型冲裁块4包括第二长度段41以及垂直设置于第二长度段41一侧中点位置的第二宽度段42。两个第二T型冲裁块4连接于顶板1的底面上，第二T型冲裁块4贯穿安装板2并与其滑动连接。两个第二T型冲裁块4关于顶板1长度方向的中心轴对称设置，第二T型冲裁块4设置于顶板1靠近宽度方向的两侧，两个第二T型冲裁块4的第二宽度段42设置于第二长度段41相互靠近的一侧。第二宽度段42远离第二长度段41的端部沿着顶板1长度方向与第一宽度段32远离第一长度段31的端部对应设置。

参照图1，顶板1底面靠近进料端的一侧连接有第一冲孔块8，第一冲孔块8设置于顶板1宽度方向的中点处。顶板1的底面上连接有两个第二冲孔块9，第二冲孔块9沿着顶板1长度方向的中心轴为对称轴对称。第一冲孔块8以及第二冲孔块9贯穿安装板2并与其滑动连接。安装板2的底面上连接有两个第二定位块11，两个第二定位块11沿着安装板2的长度方向与两个第二冲孔块9一一对应设置。第二定位块11与第二冲孔块9之间的间距与两个第一宽度段32沿着安装板2长度方向的间距相等。

参照图1和图3，安装板2底面的中心轴位置连接有两个第一定位块10，两个第一定位块10沿着安装板2的长度方向与第一冲孔块8对应设置。两个第一定位块10之间的间距与两个第一宽度段32沿着安装板2长度方向的间距相等。第一定位块10与第二定位块11的底面上均设置有连接弧面15。

参照图2和图1，脱料组件5包括氮气缸51、第一脱料板52以及第二脱料板53。氮气缸51在顶板1与安装板2之间设置有若干个，氮气缸51的顶端与顶板1的底面连接，氮气缸51的输出轴竖直向下延伸并与安装板2的顶面连接。第一脱料板52与第二脱料板53均连接于安装板2的底面上，第一脱料板52与第一T型冲裁块3对应设置，第一T型冲裁块3贯穿第一脱料块并与其滑动配合。第二脱料板53与第二T型冲裁块4对应设置，第二T型冲裁块4贯穿第二脱料块并与其滑动配合。

参照图1、图2和图4，在对钢板14进行冲裁时，钢板14从安装板2进料端的下方进入机床（附图中未体现）上方，顶板1在液压缸12的驱动下向下移动，两个第一T型冲裁块3对钢板14进行冲裁，第一冲孔块8与两个第二冲孔块9对钢板14进行冲孔。钢板14在传输装置（附图中未体现）的驱动下移动，直至第二定位块11与第二冲孔块9冲出的第二定位孔位置对应。顶板1再次下降，第一T型冲裁块3重复上述操作对钢板14进行冲裁，由于两个第一T型冲裁块3的第一长度段31端部之间留有间隙，冲裁成型的原料板13与钢板14存在连接。在移动过程中原料板13之间的间距以及角度保持不变，降低了在后续冲压冲裁过程中发生对位不准的可能性，有助于提高冲压的加工效率。

参照图1和图4，钢板14经过两个第一T型冲裁块3的冲裁后，钢板14移动至下一工位，第一宽度段32端部冲裁出的开口与第二宽度段42在竖直方向上对应，第二T型冲裁块4下降并对钢板14进行冲裁。钢板14在第一T型冲裁块3以及第二T型冲裁块4的冲裁下形成具有特定形状的原料板13。

参照图1、图3和图4，在第一T型冲裁块3以及第二T型冲裁块4每次对钢板14进行冲裁时，第一定位块10嵌设于第一冲孔块8冲出的第一冲孔中，第二定位块11嵌设于第二冲孔块9冲出的第二冲孔中。第一定位块10与第二定位块11的设置实现了对钢板14的精准定位，提高了冲裁过程中的精确度。连接弧面15的设置降低了第一定位块10以及第二定位块11在进行定位时对钢板14造成损伤的可能性，钢板14在连接弧面15的作用下移动至准确的位置进行定位。

参照图1-3，当钢板14在冲裁后在摩擦力的作用下套设于第一T型冲裁块3或第二T型冲裁块4上时，氮气缸51启动并驱动安装板2相对于顶板1向下移动，第一脱料板52将套设于第一T型冲裁块3上的钢板14推下，第二脱料板53将套设于第二T型冲裁块4上的钢板14推下，实现了对钢板14的脱料，使其能顺畅地进入下一冲压工段进行冲压。

本申请实施例中一种悬架支撑加强板的加工模具的实施原理为：在对钢板14进行冲裁时，两个第一T型冲裁块3对钢板14进行冲裁，第一冲孔块8与两个第二冲孔块9对钢板14进行冲孔。由于两个第一T型冲裁块3的第一长度段31端部之间留有间隙，冲裁成型的原料板13与钢板14存在连接。钢板14经过两个第一T型冲裁块3的冲裁后，钢板14移动至下一工位，钢板14在第一T型冲裁块3以及第二T型冲裁块4的冲裁下形成具有特定形状的原料板13。

在第一T型冲裁块3以及第二T型冲裁块4每次对钢板14进行冲裁时，第一定位块10嵌设于第一冲孔块8冲出的第一冲孔中，第二定位块11嵌设于第二冲孔块9冲出的第二冲孔中。第一定位块10与第二定位块11的设置实现了对钢板14的精准定位，提高了冲裁过程中的精确度。

当钢板14在冲裁后在摩擦力的作用下套设于第一T型冲裁块3或第二T型冲裁块4上时，氮气缸51启动并驱动安装板2相对于顶板1向下移动，实现了对钢板14的脱料，使其能顺畅地进入下一冲压工段进行冲压。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种悬架支撑加强板的加工模具，其特征在于：包括顶板(1)、安装板(2)以及第一T型冲裁块(3)，所述安装板(2)连接于所述顶板(1)的底面，所述安装板(2)长度方向的一端为进料端，另一端为出料端，所述顶板(1)的底面连接有液压缸(12)，所述第一T型冲裁块(3)在所述安装板(2)的顶面上设置两个，所述第一T型冲裁块(3)包括垂直设置的第一长度段(31)以及设置于所述第一长度段(31)一侧中点位置的第一宽度段(32)，所述第一T型冲裁块(3)的所述第一长度段(31)沿所述安装板(2)的长度方向设置，两所述第一T型冲裁块(3)在所述安装板(2)上沿着长度方向交错设置，两所述第一长度段(31)相互靠近的端部沿着所述安装板(2)的长度方向留有间距，两所述第一长度段(31)沿着所述安装板(2)的长度方向留有间距，两所述第一宽度段(32)设置于两所述第一长度段(31)相互远离的一侧。

2.根据权利要求1所述的一种悬架支撑加强板的加工模具，其特征在于：所述安装板(2)的底面上沿着与长度方向平行的对称轴对称设置有两个第二T型冲裁块(4)，所述第二T型冲裁块(4)设置于所述第一T型冲裁块(3)靠近所述出料端的一侧，所述第二T型冲裁块(4)包括垂直设置的第二长度段(41)以及设置于所述第二长度段(41)一侧中点位置的第二宽度段(42)，所述第一宽度段(32)远离所述第一长度段(31)的端部与所述第二宽度段(42)远离所述第二长度段(41)的端部沿着所述安装板(2)的长度方向对应设置。

3.根据权利要求1所述的一种悬架支撑加强板的加工模具，其特征在于：所述安装板(2)底面宽度方向的中心位置处连接有第一冲孔块(8)，所述第一冲孔块(8)设置于所述第一T型冲裁块(3)靠近所述进料端的一侧，所述安装板(2)底面的中心轴线上连接有两个第一定位块(10)，两所述第一定位块(10)的间距与两所述第一T型冲裁块(3)沿着所述安装板(2)长度方向的间距相等。

4.根据权利要求3所述的一种悬架支撑加强板的加工模具，其特征在于：所述安装板(2)的底面上连接有第二冲孔块(9)，所述安装板(2)上连接有第二定位块(11)，所述第二定位块(11)与所述第二冲孔块(9)沿着所述安装板(2)的长度方向对应设置。

5.根据权利要求4所述的一种悬架支撑加强板的加工模具，其特征在于：所述第二冲孔块(9)以及所述第二定位块(11)在所述安装板(2)上沿着所述安装板(2)长度方向中心轴的两侧各对称设置有一个。

6.根据权利要求5所述的一种悬架支撑加强板的加工模具，其特征在于：所述第一定位块(10)以及所述第二定位块(11)的底面均设置有连接弧面(15)。

7.根据权利要求2所述的一种悬架支撑加强板的加工模具，其特征在于：所述第一T型冲裁块(3)以及所述第二T型冲裁块(4)均通过连接件连接于顶板(1)的底面上，所述第一T型冲裁块(3)以及所述第二T型冲裁块(4)均贯穿所述安装板(2)并与其滑动连接，所述安装板(2)与所述顶板(1)之间设置有脱料组件(5)，所述脱料组件(5)包括氮气缸(51)、第一脱料板(52)以及第二脱料板(53)，所述氮气缸(51)顶端连接于所述顶板(1)的底面上，所述氮气缸(51)的输出轴与所述安装板(2)的顶面传动连接，所述第一脱料板(52)连接于所述安装板(2)的底面并与所述第一T型冲裁块(3)对应设置，所述第一T型冲裁块(3)贯穿所述第一脱料板(52)并与其滑动配合，所述第二脱料板(53)连接于所述安装板(2)的底面并与所述第二T型冲裁块(4)对应设置，所述第二T型冲裁块(4)贯穿所述第二脱料板(53)并与其滑动配合。

8.根据权利要求7所述的一种悬架支撑加强板的加工模具，其特征在于：所述第一T型冲裁块(3)的顶端连接有安装块(6)，所述安装块(6)连接于所述顶板(1)的底面上，所述安装块(6)与所述顶板(1)之间设置有垫片(7)。