CN220206651U - 极柱对称度及耐压检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及极柱检测技术领域，具体涉及一种极柱对称度及耐压检测设备；包括工作台、安装架和辅助机构，辅助机构包括导轨、滑座、驱动电机、驱动丝杆、电动伸缩杆、圆度检测仪、控制器、定位装置和压力检测装置，检测时，定位装置进行定位，电动伸缩杆动作后，将圆度检测仪推向极柱，然后，定位装置进行极柱旋转，同时，驱动电机动作，带动驱动丝杆旋转，实现滑座移动，最后实现圆度检测仪检测头可在极柱外表面往复移动，控制器进行圆度检测仪检测数据分析并显示，然后，压力检测装置可检测极柱耐压性能，进而实现进行极柱圆度检测，以进行对称度判别时，可实现自动检测，减轻使用人员负担，更利于检测使用，同时可实现极柱耐压自动检测。

Description

极柱对称度及耐压检测设备

技术领域

本实用新型涉及极柱检测技术领域，具体涉及一种极柱对称度及耐压检测设备。

背景技术

电池极柱，出厂时对极柱的对称度、耐压能力有一定要求，目前，利用切削生产加工的极柱，进行常规表面检测时，会因粘附有碎屑，进而影响使用人员进行检测，使得使用人员需要在检测前对极柱表面进行清理，而后再将极柱用夹具固定，最后进行检测，但是，在此过程中，极柱可能受外部环境影响，使得极柱的表面会再次粘附碎屑，进而影响检测结果，较为不便。

现有技术CN218270686U公开了一种电池极柱检测用夹持设备，包括U型壳，所述U型壳两臂相邻一侧均开设有凹槽，且两个凹槽内部均设置有夹持机构。该实用新型中，通过将极柱放置在两个抵盘之间，相向推动两个滑杆带动两个抵盘贴合极柱两端进行夹持，如极柱两端不平便会倾斜，而后将一个抵环抵触相邻抵盘保持平直并利用螺纹钉和旋合杆固定位置，移动另一个抵盘和相邻抵环贴靠保持竖直，再推动两个抵盘相向移动将极柱抵触夹持，从而使端部不平的极柱竖直的被夹持，旋动螺杆调节毛刷套的位置，再转动两个滑杆使极柱转动被毛刷套刮去碎屑，从而便于使用人员对不同规格的极柱进行检测时可以快速清理极柱便于进行检测。

但在使用时，极柱夹紧后，可通过圆度检测来判断极柱的对称度是否合格，而上述专利需人工手持检测仪器进行其圆度参数检测，实现对称度检测，增加了检测人员工作负担，使用不便。

实用新型内容

本实用新型的目的是：旨在提供一种极柱对称度及耐压检测设备，在进行极柱圆度检测，以进行对称度判别时，可实现自动检测，减轻使用人员负担，更利于极柱检测使用，同时可实现极柱耐压自动检测。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：本实用新型提供了一种极柱对称度及耐压检测设备，包括工作台和安装架，所述安装架与所述工作台固定连接，并位于所述工作台一侧，还包括辅助机构；

所述辅助机构包括导轨、滑座、驱动电机、驱动丝杆、电动伸缩杆、圆度检测仪、控制器、定位装置和压力检测装置，所述导轨与所述工作台固定连接，并位于所述工作台一侧，所述滑座与所述导轨固定连接，并位于所述导轨一侧，所述驱动电机与所述工作台固定连接，并位于所述工作台一侧，所述驱动丝杆与所述工作台转动连接，所述驱动丝杆与所述滑座拆卸连接，并与所述驱动电机的输出轴固定连接，且位于所述驱动电机靠近所述滑座一侧，所述电动伸缩杆与所述滑座固定连接，并位于所述滑座一侧，所述圆度检测仪与所述电动伸缩杆输出端连接，并位于所述电动伸缩杆一侧，所述控制器与所述工作台固定连接，并位于所述工作台上，所述定位装置设置在所述工作台一侧，所述压力检测装置设置在所述工作台一侧。

其中，所述定位装置包括安装板、转板和旋转组件，所述安装板与所述工作台固定连接，并位于所述工作台一侧；所述转板与所述安装板转动连接，并位于所述安装板一侧；所述旋转组件设置在所述安装板一侧。

其中，所述旋转组件包括旋转电机、转盘和第一卡盘，所述旋转电机与所述安装板固定连接，并位于所述安装板一侧；所述转盘与所述旋转电机的输出轴固定连接，并位于所述旋转电机一侧；所述第一卡盘与所述转盘固定连接，并与所述转板固定连接，且分别位于所述转盘和所述转板上。

其中，所述压力检测装置包括气液增压缸、压力传感器、压头和第二卡盘，所述气液增压缸与所述安装架固定连接，并位于所述安装架一侧；所述压力传感器与所述气液增压缸输出端拆卸连接，并位于所述气液增压缸一侧；所述压头与所述压力传感器转动连接，并位于所述压力传感器一侧；所述第二卡盘与所述工作台固定连接，并位于所述工作台靠近所述压头一侧。

其中，所述辅助机构还包括支撑板和自动润滑泵，所述支撑板与所述工作台固定连接，并位于所述工作台一侧；所述自动润滑泵与所述支撑板固定连接，并位于所述支撑板上。

本实用新型的一种极柱对称度及耐压检测设备，安装架安装在工作台一侧，导轨安装在工作台一侧，并配有直线滑块，直线滑块与滑座连接，驱动电机安装在工作台一侧，驱动丝杆转动安装在工作台上，驱动丝杆配合螺母安装在滑座上，并与驱动电机输出轴连接，电动伸缩杆安装在滑座一侧，圆度检测仪安装在电动伸缩杆输出端，控制器安装在工作台一侧，用于进行圆度检测仪检测参数运算和显示等控制，定位装置设置在工作台一侧，用于实现工件定位和旋转，压力检测装置设置在工作台一侧，极柱检测时，首先，定位装置进行定位，然后，可控制电动伸缩杆动作，将圆度检测仪推向极柱，并使其检测头与极柱表面抵接，然后，定位装置进行极柱旋转控制，同时，驱动电机动作，带动驱动丝杆旋转，实现滑座移动，最后实现圆度检测仪的检测头可在极柱外表面往复移动，然后，控制器进行圆度检测仪检测数据分析，并进行显示，进而可通过检测极柱圆度，来实现对极柱对称度的检测，然后，压力检测装置可检测极柱的耐压性能，进而实现在进行极柱圆度检测，以进行对称度判别时，可实现自动检测，减轻使用人员负担，更利于极柱检测使用，同时可实现极柱耐压自动检测。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明。

图1为本实用新型第一实施例的极柱对称度及耐压检测设备的整体结构示意图。

图2为本实用新型第一实施例的滑座的结构示意图。

图3为本实用新型第二实施例的极柱对称度及耐压检测设备的整体结构示意图。

图中：101-工作台、102-安装架、103-导轨、104-滑座、105-驱动电机、106-驱动丝杆、107-电动伸缩杆、108-圆度检测仪、109-控制器、110-安装板、111-转板、112-旋转电机、113-转盘、114-第一卡盘、115-气液增压缸、116-压力传感器、117-压头、118-第二卡盘、201-支撑板、202-自动润滑泵。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

实施例一：

如图1和图2所示，其中图1是极柱对称度及耐压检测设备的整体结构示意图，图2是滑座的结构示意图，本实用新型提供一种极柱对称度及耐压检测设备：包括工作台101、安装架102和辅助机构，所述辅助机构包括导轨103、滑座104、驱动电机105、驱动丝杆106、电动伸缩杆107、圆度检测仪108、控制器109、定位装置和压力检测装置，所述定位装置包括安装板110、转板111和旋转组件，所述旋转组件包括旋转电机112、转盘113和第一卡盘114，所述压力检测装置包括气液增压缸115、压力传感器116、压头117和第二卡盘118。通过前述方案能够实现在进行极柱圆度检测，以进行对称度判别时，可实现自动检测，减轻使用人员负担，更利于极柱检测使用，同时可实现极柱耐压自动检测，可以理解的是，前述方案可以在进行极柱圆度检测，以进行对称度判别时，可实现自动检测，减轻使用人员负担，更利于极柱检测使用，同时可实现极柱耐压自动检测。

在本实施方式中，所述安装架102与所述工作台101固定连接，并位于所述工作台101一侧，所述安装架102通过螺栓安装在所述工作台101上。

其中，所述导轨103与所述工作台101固定连接，并位于所述工作台101一侧，所述滑座104与所述导轨103固定连接，并位于所述导轨103一侧，所述驱动电机105与所述工作台101固定连接，并位于所述工作台101一侧，所述驱动丝杆106与所述工作台101转动连接，所述驱动丝杆106与所述滑座104拆卸连接，并与所述驱动电机105的输出轴固定连接，且位于所述驱动电机105靠近所述滑座104一侧，所述电动伸缩杆107与所述滑座104固定连接，并位于所述滑座104一侧，所述圆度检测仪108与所述电动伸缩杆107输出端连接，并位于所述电动伸缩杆107一侧，所述控制器109与所述工作台101固定连接，并位于所述工作台101上，所述定位装置设置在所述工作台101一侧，所述压力检测装置设置在所述工作台101一侧，所述导轨103通过螺栓安装在所述工作台101上，所述导轨103配备的直线滑块通过螺栓与所述滑座104连接，所述驱动电机105采用伺服电机，通过螺栓安装在所述工作台101上，所述驱动丝杆106的两侧安装轴端，将分别通过转动轴承安装在所述工作台101上，所述驱动丝杆106的配合螺母通过可拆卸螺栓安装在所述滑座104的安装凸起的通孔内，所述驱动丝杆106靠近所述驱动电机105的轴端，将通过刚性联轴器与所述驱动电机105的输出轴连接，所述电动伸缩杆107通过螺栓安装在所述滑座104上，所述圆度检测仪108通过螺栓与所述电动伸缩杆107的输出端连接，所述控制器109通过螺栓对称安装在所述工作台101上，所述圆度检测仪108检测的数据处理和显示，通过安装在所述工作台101左侧的所述控制器109实现，所述定位装置设置在所述工作台101一侧，用于极柱定位及形状控制，所述压力检测装置设置在所述工作台101一侧，用于极柱耐压检测。

其次，所述安装板110与所述工作台101固定连接，并位于所述工作台101一侧，所述转板111与所述安装板110转动连接，并位于所述安装板110一侧，所述旋转组件设置在所述安装板110一侧，所述安装板110通过定位销和螺栓安装在所述工作台101上，并对称安装，所述转板111的截面形状为“T”形，其安装轴端通过转动轴承安装在其中一所述安装板110上，所述旋转组件设置在所述安装板110一侧，实现极柱定位后的旋转。

然后，所述旋转电机112与所述安装板110固定连接，并位于所述安装板110一侧，所述转盘113与所述旋转电机112的输出轴固定连接，并位于所述旋转电机112一侧，所述第一卡盘114与所述转盘113固定连接，并与所述转板111固定连接，且分别位于所述转盘113和所述转板111上，所述旋转电机112采用伺服电机，通过螺栓安装在其中一所述安装板110上，所述转盘113通过平键和锁紧螺栓安装在所述旋转电机112的输出轴上，所述第一卡盘114分别通过螺栓安装在所述转盘113和所述转板111上。

最后，所述气液增压缸115与所述安装架102固定连接，并位于所述安装架102一侧，所述压力传感器116与所述气液增压缸115输出端拆卸连接，并位于所述气液增压缸115一侧，所述压头117与所述压力传感器116转动连接，并位于所述压力传感器116一侧，所述第二卡盘118与所述工作台101固定连接，并位于所述工作台101靠近所述压头117一侧，所述气液增压缸115通过螺栓安装在所述安装架102上，其输出端上设置连接板，所述压力传感器116采用型号为JLBU-1的轮辐式传感器，其通过螺栓安装在所述气液增压缸115输出端上设置连接板上，所述压头117底部有与极柱配合的抵接平面，顶部螺纹端部安装在所述压力传感器116的连接孔内，所述第二卡盘118通过螺栓安装在所述工作台101上，所述压力传感器116检测的数据处理和显示，通过安装在所述工作台101右侧的所述控制器109实现。

在通过本实用新型在进行极柱圆度检测，进行对称度判别时，实现自动检测，减轻使用人员负担，更利于极柱检测使用时，首先，将极柱两端分别与对称设置的所述第一卡盘114配合，并进行极柱夹紧，然后，控制所述旋转电机112动作，将带动所述转盘113旋转，从而使得所述第一卡盘114旋转，同时，所述转板111也将配合旋转，实现极柱旋转，然后，控制所述电动伸缩杆107动作，将所述圆度检测仪108推向极柱，并使其检测头与极柱表面抵接，然后，便便可进行圆度检测，并通过安装在所述工作台101左侧的所述控制器109进行数据处理运算和显示，同时，控制所述驱动电机105动作，带动所述驱动丝杆106旋转，实现所述滑座104移动，最后实现所述圆度检测仪108的检测头可在极柱外表面往复移动，然后，所述控制器109进行所述圆度检测仪108检测数据分析，并进行显示，进而可通过检测极柱圆度，来实现对极柱对称度的检测，然后，极柱圆度检测完毕后，将其取下，并竖向放置在所述第二卡盘118上，并夹紧，然后，控制所述气液增压缸115动作，将所述压头117向下推动，并抵接在极柱顶部，这时，可通过所述压力传感器116进行压力检测，并通过安装在所述工作台101右侧的所述控制器109进行数据处理和显示，实现极柱耐压测试，所述气液增压缸115的压缩空气压力可通过外部的气压用油水分离器进行调节，进而实现在进行极柱圆度检测，以进行对称度判别时，可实现自动检测，减轻使用人员负担，更利于极柱检测使用，同时可实现极柱耐压自动检测。

实施例二：

如图3所示，其中图3是极柱对称度及耐压检测设备的整体结构示意图，在第一实施例的基础上，本实用新型提供一种极柱对称度及耐压检测设备，所述辅助机构还包括支撑板201和自动润滑泵202。

所述支撑板201与所述工作台101固定连接，并位于所述工作台101一侧，所述自动润滑泵202与所述支撑板201固定连接，并位于所述支撑板201上，所述支撑板201通过螺栓安装在所述工作台101底部支撑柱上，所述自动润滑泵202通过螺栓安装在所述支撑板201上。

所述驱动丝杆106的配合螺母安装在所述滑座104底部安装凸起的通孔内，同时，在所述驱动丝杆106的配合螺母上设置油嘴，并通过软性油管与所述自动润滑泵202的输出口连接，在所述驱动丝杆106工作时，通过所述自动润滑泵202的定时动作，进行润滑油抽取，并通过油管输送至所述驱动丝杆106的配合螺母内，对内部循环滚珠进行润滑，利于延长所述驱动丝杆106使用寿命。

上述实施例仅示例性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种极柱对称度及耐压检测设备，包括工作台和安装架，所述安装架与所述工作台固定连接，并位于所述工作台一侧，其特征在于，

还包括辅助机构；

所述辅助机构包括导轨、滑座、驱动电机、驱动丝杆、电动伸缩杆、圆度检测仪、控制器、定位装置和压力检测装置，所述导轨与所述工作台固定连接，并位于所述工作台一侧，所述滑座与所述导轨固定连接，并位于所述导轨一侧，所述驱动电机与所述工作台固定连接，并位于所述工作台一侧，所述驱动丝杆与所述工作台转动连接，所述驱动丝杆与所述滑座拆卸连接，并与所述驱动电机的输出轴固定连接，且位于所述驱动电机靠近所述滑座一侧，所述电动伸缩杆与所述滑座固定连接，并位于所述滑座一侧，所述圆度检测仪与所述电动伸缩杆输出端连接，并位于所述电动伸缩杆一侧，所述控制器与所述工作台固定连接，并位于所述工作台上，所述定位装置设置在所述工作台一侧，所述压力检测装置设置在所述工作台一侧。

2.如权利要求1所述的极柱对称度及耐压检测设备，其特征在于，

所述定位装置包括安装板、转板和旋转组件，所述安装板与所述工作台固定连接，并位于所述工作台一侧；所述转板与所述安装板转动连接，并位于所述安装板一侧；所述旋转组件设置在所述安装板一侧。

3.如权利要求2所述的极柱对称度及耐压检测设备，其特征在于，

所述旋转组件包括旋转电机、转盘和第一卡盘，所述旋转电机与所述安装板固定连接，并位于所述安装板一侧；所述转盘与所述旋转电机的输出轴固定连接，并位于所述旋转电机一侧；所述第一卡盘与所述转盘固定连接，并与所述转板固定连接，且分别位于所述转盘和所述转板上。

4.如权利要求1所述的极柱对称度及耐压检测设备，其特征在于，

所述压力检测装置包括气液增压缸、压力传感器、压头和第二卡盘，所述气液增压缸与所述安装架固定连接，并位于所述安装架一侧；所述压力传感器与所述气液增压缸输出端拆卸连接，并位于所述气液增压缸一侧；所述压头与所述压力传感器转动连接，并位于所述压力传感器一侧；所述第二卡盘与所述工作台固定连接，并位于所述工作台靠近所述压头一侧。

5.如权利要求1所述的极柱对称度及耐压检测设备，其特征在于，

所述辅助机构还包括支撑板和自动润滑泵，所述支撑板与所述工作台固定连接，并位于所述工作台一侧；所述自动润滑泵与所述支撑板固定连接，并位于所述支撑板上。