CN220185487U - 一种用于板框式压滤机机头的液压油管路系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于粘胶纤维生产设备技术领域，具体公开了一种用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，包括机头及分别与机头连通的进油管和回油管，机头包括壳体、增压组件和泄压组件；壳体上设有进油口Ⅰ、进油口Ⅱ和放油口；进油管与进油口Ⅰ之间设置有油管Ⅰ，油管Ⅰ与进油管之间设有方形环管，进油管、方形环管、油管Ⅰ和进油口Ⅰ之间形成液压油增压的连续通路；方形环管通过油管Ⅱ与泄压组件连通，进油管、方形环管、油管Ⅱ、进油口Ⅱ和泄压组件之间形成液压油泄压的连续通路；回油管与方形环管连通，回油管通过油管Ⅲ与放油口连通，放油口、油管Ⅲ及回油管之间形成液压油泄压的连续通路。解决现有技术中机头的液压油回程压力大、造成的机头内零部件易损坏及机头易出现漏油渗油等问题。

Description

一种用于板框式压滤机机头的液压油管路系统

技术领域

本实用新型涉及一种液压油管路系统，尤其涉及一种用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，属于粘胶纤维生产设备技术领域。

背景技术

在粘胶纤维生产过程中，碱纤维在经过一系列物理化学反应后变成粘胶，板框式压滤机用压紧装置把板与框压紧，在板与框之间构成压滤室，用于清除粘胶中的杂质，其中，压紧装置由液压油泵送至机头提供动力，当压紧装置松开时，机头内液压油通过回油管路回到液压油储罐（如图1所示）。

目前，液压油泵涉及的液压油管路管径较小，容易造成压力过大，而损坏机头内的零部件，且还易导致机头出现渗油漏油等情况。

发明内容

为了解决现有技术中板框式压滤机机头的液压油回程压力过大，而造成的机头内零部件易损坏、机头易出现漏油渗油的问题，提出了一种用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，即为一种新的管路结构。

为了实现上述技术目的，提出如下的技术方案：

一种用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，包括板框式压滤机的机头及分别与机头连通的进油管和回油管，所述机头包括壳体、设置在壳体内的增压组件和泄压组件；

所述壳体上设置有进油口Ⅰ、进油口Ⅱ和放油口；

所述增压组件包括套设在壳体内的活塞和中空丝杆，活塞与壳体之间形成密闭的油腔Ⅰ，油腔Ⅰ与进油口Ⅰ连通，油腔Ⅰ与放油口连通；中空丝杆一端与活塞固定连接，另一端与板框式压滤机的滤板连接；

所述泄压组件包括套设在中空丝杆内的固定块和中空连杆，固定块、中空丝杆与活塞之间形成密闭的油腔Ⅱ；中空连杆一端与固定块固定连接，且靠近固定块的中空连杆段上设置油孔；中空连杆另一端穿过活塞和油腔Ⅰ，与壳体上的进油口Ⅱ连通，进油口Ⅱ、中空连杆内腔、油孔和油腔Ⅱ之间形成连续的通路；

进油管与进油口Ⅰ之间设置有油管Ⅰ，油管Ⅰ与进油管之间设置有方形环管，进油管、方形环管、油管Ⅰ和进油口Ⅰ之间形成液压油进入油腔Ⅰ的连续通路；

方形环管通过油管Ⅱ与中空连杆连通，进油管、方形环管、油管Ⅱ、进油口Ⅱ、中空连杆和油孔之间形成液压油进入油腔Ⅱ的连续通路；

回油管与方形环管连通，且回油管通过油管Ⅲ与放油口连通，放油口、油管Ⅲ及回油管之间形成液压油排出的连续通路。

进一步的，所述油腔Ⅰ的体积大于油腔Ⅱ的体积，加压时，便于控制加压压力大于泄压压力，进而保证对滤板控制的稳定性。

进一步的，所述进油口Ⅰ、进油口Ⅱ和放油口分别分布在油腔Ⅰ的一侧，油腔Ⅱ和增压组件分别分布在油腔Ⅰ的另一侧，该布置能较好的保证增压工艺和泄压工艺的有序性和稳定性。

进一步的，所述进油口Ⅰ设置在油腔Ⅰ的上部，进油口Ⅱ设置在壳体的中部，放油口设置在油腔Ⅰ的下部，该布置能较好的保证液压油的输入和排出，并保证对应工序的稳定性、有序性和可控性。

进一步的，所述进油管连接有储油罐，回油管与储油罐连接。

进一步的，所述油管Ⅱ向中空连杆内延伸，能保证有效的将液压油输送至油腔Ⅱ，进而提高泄压工序的顺利性和稳定性。

在本技术方案中，可根据实际需求，在对应的管线（尤其是进油管、回油管、方形环管等）上设置阀门，以根据阀门的切换，实现各管线内液压油的输入和排出，进而实现对板框式压滤机中板框的有效锁紧和泄压，即提高粘胶纤维生产工艺中压滤工序的工作效率。

本技术方案中涉及 “上”、“之间”、“一端”、“另一端”、“内”、“一侧”、“另一侧”、“上部”、“中部”、“下部”、“左右”等位置关系，是根据实际使用状态下的情况而定义的，为本技术领域内的常规用语，也是本领域术人员在实际使用过程中的常规用语。

采用本技术方案，带来的有益技术效果为：

一、本实用新型通过机头、进油管和回油管等设置，保证液压油的有序和可控的输入和排出，进而提高粘胶压滤工序的稳定性；

二、在本实用新型中，通过液压油管路的特别设置，有效的解决了现有技术中板框式压滤机机头的液压油回程压力过大，而造成的机头内零部件易损坏、机头易出现漏油渗油的问题。其中，在油管Ⅰ和油管Ⅱ的基础上，具体增加了油管Ⅲ，并设置油管Ⅲ与放油口连通，增大回油时的通道横截面积，从而减小回油时的压强，防止回油时压强较大损坏机头内零部件和机头出现漏油渗油问题；

三、在本实用新型中，通过液压油管路的特别设置，可减少板框式压滤机的故障率，以及，减少工人维修更换零部件的工作强度；同时，在避免液压油的渗漏的前提下，降低对工况环境的影响，和降低生产成本；

四、本实用新型可在已有液压油管路系统的基础上，仅通过管路和放油口的适应性设置，而不需更换整套系统，即可解决液压油回程压力过大而造成的一系列问题；

五、本实用新型不仅用于板框式压滤机中滤板的加压和泄压，而且也可用于其他需要加压和泄压的设备。

附图说明

图1为实用新型改进前的液压油管路布置图；

图2为实用新型的液压油管路布置图；

图3为图2中L部分的放大示意图；

图中，1、机头，2、进油管，3、回油管，4、壳体，41、进油口Ⅰ，42、进油口Ⅱ，43、放油口，5、增压组件，51、活塞，52、中空丝杆，53、油腔Ⅰ，6、泄压组件，61、固定块，62、中空连杆，63、油腔Ⅱ，7、油孔，8、油管Ⅰ，9、方形环管，10、油管Ⅱ，11、油管Ⅲ，12、阀门。

具体实施方式

下面通过对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

本实施例提供：一种用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，如图2所示，包括板框式压滤机的机头1及分别与机头1连通的进油管2和回油管3，所述机头1包括壳体4、设置在壳体4内的增压组件5和泄压组件6；壳体4上设置有进油口Ⅰ41、进油口Ⅱ42和放油口43；

进油管2与进油口Ⅰ41之间设置有油管Ⅰ8，油管Ⅰ8与进油管2之间设置有方形环管9，进油管2、方形环管9、油管Ⅰ8、进油口Ⅰ41和增压组件5之间形成液压油增压的连续通路；

方形环管9通过油管Ⅱ10与泄压组件6连通，进油管2、方形环管9、油管Ⅱ10、进油口Ⅱ42和泄压组件6之间形成液压油泄压的连续通路；

回油管3与方形环管9连通，且回油管3通过油管Ⅲ11与放油口43连通，放油口43、油管Ⅲ11及回油管3之间形成液压油排出的连续通路。

其中，涉及的增压组件5和泄压组件6可为本技术领域常规的设备，只要能根据液压油管路系统实现泄压和增压即可。以及，进油管2连接有储油罐，回油管3与储油罐连接。

此外，对于油管Ⅰ8、油管Ⅱ10及油管Ⅲ11与壳体4的连接，可采用现有常规技术，如图3所示，如：采用连接管、双丝接头、螺帽、密封垫等，进行相应的安装。以及，油管Ⅰ8、油管Ⅱ10及油管Ⅲ11分别在壳体4上的接口，可根据实际需求和机头1结构的状况进行适应性的布置，如：放油口43设置在机头1法兰下端等。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例对增压组件5做进一步的限定，以对本技术方案做进一步的说明。

增压组件5包括套设在壳体4内的活塞51和中空丝杆52，活塞51与壳体4之间形成密闭的油腔Ⅰ53，油腔Ⅰ53与进油口Ⅰ41连通，油腔Ⅰ53与放油口43连通；中空丝杆52一端与活塞51固定连接，另一端与板框式压滤机的滤板连接。

实施例3

在实施例2的基础上，本实施例对泄压组件6做进一步的限定，以对本技术方案做进一步的说明。

泄压组件6包括套设在中空丝杆52内的固定块61和中空连杆62，固定块61、中空丝杆52与活塞51之间形成密闭的油腔Ⅱ63；中空连杆62一端与固定块61固定连接，且靠近固定块61的中空连杆62段上设置油孔7；中空连杆62另一端穿过活塞51和油腔Ⅰ53，与壳体4上的进油口Ⅱ42连通，进油口Ⅱ42、中空连杆62内腔、油孔7和油腔Ⅱ63之间形成连续的通路。

其中，油管Ⅱ10向中空连杆62内延伸，油管Ⅱ10与中空连杆62之间设置有密封件（如：O型圈密封），中空连杆62与活塞51之间设置有密封件（如：Y型密封）。油腔Ⅰ53的体积大于油腔Ⅱ63的体积。

实施例4

在实施例3的基础上，本实施例对进油口Ⅰ41、进油口Ⅱ42、放油口43、增压组件5和泄压组件6的具体布置做进一步的限定，以对本技术方案做进一步的说明。

进油口Ⅰ41、进油口Ⅱ42和放油口43分别分布在油腔Ⅰ53的一侧，油腔Ⅱ63和增压组件5分别分布在油腔Ⅰ53的另一侧。

以及，进油口Ⅰ41设置在油腔Ⅰ53的上部，进油口Ⅱ42设置在壳体4的中部，放油口43设置在油腔Ⅰ53的下部。

实施例5

本实施例提供一种用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，包括板框式压滤机的机头1及分别与机头1连通的进油管2和回油管3，所述机头1包括壳体4、设置在壳体4内的增压组件5和泄压组件6；

壳体4：壳体4上设置有进油口Ⅰ41、进油口Ⅱ42和放油口43；

增压组件5：包括套设在壳体4内的活塞51和中空丝杆52，活塞51与壳体4之间形成密闭的油腔Ⅰ53，活塞51可在油腔Ⅰ53内左右移动，油腔Ⅰ53与进油口Ⅰ41连通，油腔Ⅰ53与放油口43连通；中空丝杆52一端与活塞51固定连接（如：焊接），另一端与板框式压滤机的滤板连接；

泄压组件6：包括套设在中空丝杆52内的固定块61和中空连杆62，固定块61、中空丝杆52与活塞51之间形成密闭的油腔Ⅱ63，固定块61可在油腔Ⅱ63内左右移动；中空连杆62一端与固定块61固定连接（如：焊接），且靠近固定块61的中空连杆62段上设置油孔7；中空连杆62另一端穿过活塞51和油腔Ⅰ53，与壳体4上的进油口Ⅱ42连通（以及， 将中空连杆62固定在壳体4上），进油口Ⅱ42、中空连杆62内腔、油孔7和油腔Ⅱ63之间形成连续的通路；

进油管2与进油口Ⅰ41之间设置有油管Ⅰ8，油管Ⅰ8与进油管2之间设置有方形环管9，进油管2、方形环管9、油管Ⅰ8和进油口Ⅰ41之间形成液压油进入油腔Ⅰ53的连续通路；

方形环管9通过油管Ⅱ10与中空连杆62连通，进油管2、方形环管9、油管Ⅱ10、进油口Ⅱ42、中空连杆62和油孔7之间形成液压油进入油腔Ⅱ63的连续通路；

回油管3与方形环管9连通，且回油管3通过油管Ⅲ11与放油口43连通，放油口43、油管Ⅲ11及回油管3之间形成液压油排出的连续通路。

以及，可根据实际需求，在对应的管线（尤其是进油管2、回油管3、方形环管9等）上设置阀门12，以根据阀门12的切换，实现各管线内液压油的输入和排出，进而实现对板框式压滤机中板框的有效锁紧和泄压，即提高粘胶纤维生产工艺中压滤工序的工作效率。

在实施例中，涉及的工作原理包括：

一、当板框式压滤机工作时，即需要加压，此时，需要将中空丝杆52向右推，通过将储油罐内液压油泵送至油管Ⅰ8，由油管Ⅰ8进入油腔Ⅰ53，油腔Ⅰ53体积增大后，对应压力将活塞51连同中空丝杆52向右推，使得右侧的滤板加压；

二、当板框式压滤机工作结束时，即需要泄压，此时，需要将中空丝杆52向左收，即，将液压油泵送至油管Ⅱ10，再由油管Ⅱ10通过中空连杆62上的油孔7进入油腔Ⅱ63，油腔Ⅱ63体积增大后，对应压力将活塞51连同中空丝杆52向左推，使得右侧的滤板泄压，此时，活塞51左移，导致油腔Ⅰ53体积缩小，并将内部液压油通过油管Ⅰ8回到储油罐（此时，回油压力极大，易造成的机头内零部件易损坏、机头易出现漏油渗油的问题）；为此，油腔Ⅰ53中的液压油还通过油管Ⅲ11回到储油罐，即，将油腔Ⅰ53中的液压油通过油管Ⅰ8和油管Ⅲ11两条路径回油，这在泄压时，机头1内部压力较大，两条路径回油可减小压力，并加快泄压过程，起到保护机头1内部零部件的作用。

在已有板框式压滤机机头1的工况环境下，还可根据实际需求，设置多条回油路径，以满足实际需求。

此外，当需要检修机头1内零部件时，需将机头2内液压油排出，流程如下：

1、准备检修拆卸时，需将机头1处于泄压状态，此时，将液压油泵送至油管Ⅱ10，再由油孔7进入油腔Ⅱ63，油腔Ⅱ63内体积增大，将活塞51向左推，取下放油口43处的固定螺母，液压油从放油口43处流出；待油腔1液压油流尽后，将中空连杆62中通丝杆左边固定螺母取下，并将油管Ⅱ10从进油口Ⅱ42处取开（螺母连接），然后将机头法兰取下，此时中空连杆62处于松动状态，即将中空连杆62向左端拉，油腔Ⅱ63内液压油从油孔7进入中空连杆62中，再从进油口Ⅱ42处位置排出，即实现了油腔Ⅱ63内液压油的外排。

Claims (8)

1.一种用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，其特征在于：包括板框式压滤机的机头（1）及分别与机头（1）连通的进油管（2）和回油管（3），所述机头（1）包括壳体（4）、设置在壳体（4）内的增压组件（5）和泄压组件（6）；壳体（4）上设置有进油口Ⅰ（41）、进油口Ⅱ（42）和放油口（43）；

进油管（2）与进油口Ⅰ（41）之间设置有油管Ⅰ（8），油管Ⅰ（8）与进油管（2）之间设置有方形环管（9），进油管（2）、方形环管（9）、油管Ⅰ（8）、进油口Ⅰ（41）和增压组件（5）之间形成液压油增压的连续通路；

方形环管（9）通过油管Ⅱ（10）与泄压组件（6）连通，进油管（2）、方形环管（9）、油管Ⅱ（10）、进油口Ⅱ（42）和泄压组件（6）之间形成液压油泄压的连续通路；

回油管（3）与方形环管（9）连通，且回油管（3）通过油管Ⅲ（11）与放油口（43）连通，放油口（43）、油管Ⅲ（11）及回油管（3）之间形成液压油排出的连续通路。

2.根据权利要求1所述的用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，其特征在于：所述增压组件（5）包括套设在壳体（4）内的活塞（51）和中空丝杆（52），活塞（51）与壳体（4）之间形成密闭的油腔Ⅰ（53），油腔Ⅰ（53）与进油口Ⅰ（41）连通，油腔Ⅰ（53）与放油口（43）连通；中空丝杆（52）一端与活塞（51）固定连接，另一端与板框式压滤机的滤板连接。

3.根据权利要求2所述的用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，其特征在于：所述泄压组件（6）包括套设在中空丝杆（52）内的固定块（61）和中空连杆（62），固定块（61）、中空丝杆（52）与活塞（51）之间形成密闭的油腔Ⅱ（63）；中空连杆（62）一端与固定块（61）固定连接，且靠近固定块（61）的中空连杆（62）段上设置油孔（7）；中空连杆（62）另一端穿过活塞（51）和油腔Ⅰ（53），与壳体（4）上的进油口Ⅱ（42）连通，进油口Ⅱ（42）、中空连杆（62）内腔、油孔（7）和油腔Ⅱ（63）之间形成连续的通路。

4.根据权利要求3所述的用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，其特征在于：所述油管Ⅱ（10）向中空连杆（62）内延伸，油管Ⅱ（10）与中空连杆（62）之间设置有密封件。

5.根据权利要求3所述的用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，其特征在于：所述油腔Ⅰ（53）的体积大于油腔Ⅱ（63）的体积。

6.根据权利要求3或4或5所述的用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，其特征在于：所述进油口Ⅰ（41）、进油口Ⅱ（42）和放油口（43）分别分布在油腔Ⅰ（53）的一侧，油腔Ⅱ（63）和增压组件（5）分别分布在油腔Ⅰ（53）的另一侧。

7.根据权利要求2或3或4或5所述的用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，其特征在于：所述进油口Ⅰ（41）设置在油腔Ⅰ（53）的上部，进油口Ⅱ（42）设置在壳体（4）的中部，放油口（43）设置在油腔Ⅰ（53）的下部。

8.根据权利要求1所述的用于板框式压滤机机头的液压油管路系统，其特征在于：所述进油管（2）连接有储油罐，回油管（3）与储油罐连接。