CN220172566U - 一种连接器成型自动顶料机构的模具 - Google Patents

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王卫民
汪结员
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Kunshan Riteng Precision Mould Technology Co ltd
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Abstract

本实用新型公开了一种连接器成型自动顶料机构的模具,包括下板、两组模板、插板,所述下板表面设有支杆,且支杆表面安装有上板,所述下板和上板表面均安装有第一气缸和顶杆,所述模板与对应的第一气缸连接,所述模板内部设有矩形孔,所述模板表面设有顶出孔,所述插板插进矩形孔内部,所述插板表面设有通过孔,所述插板表面安装有第二气缸,所述第二气缸与模板连接,脱模时,第二气缸带动插板移动与连接器壳体脱模,然后第一气缸带动模板移动,使得顶杆插进成型槽中,连接器壳体被顶出,通过插板滑动的方式确保连接器壳体脱模后表面不易受损,在顶出连接器壳体时,避免连接器壳体碎裂,有利于提高连接器壳体的质量。

Description

一种连接器成型自动顶料机构的模具
技术领域
本实用新型涉及模具技术领域,具体为一种连接器成型自动顶料机构的模具。
背景技术
当前,电子连接器应用于各种电路中,在电子连接器的生产时,一般是先在模具上将电子连接器本体注塑出来,然后用冲压设备将五金针冲压进电子连接器本体,组成电子连接器。电子连接器本体注塑完成后需要使用顶出机构完成脱模。
相关技术中,可以采用顶针的方式完成脱模,顶针与模具上的注塑槽对齐,需要脱模时顶针向注塑槽中移动、或者模具向顶针移动,完成脱模。经检索发现,一种电子连接器生产模具(公告号为CN212707718U)的方案,注塑时,顶筒对成型槽下部封闭,避免流体塑料泄露,在脱模时,气缸带动顶筒上移,然后机械手将连接器壳体取下,完成脱模。
然而,其通过顶筒上移的方式将连接器壳体顶出,使得连接器壳体与成型槽分离,但在取下连接器壳体之前,顶筒与连接器壳体的处于未脱模状态,两者还贴合在一起,此时使用机械手取下连接器壳体,会导致连接器壳体与顶筒的一面容易受损。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种连接器成型自动顶料机构的模具,以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种连接器成型自动顶料机构的模具,包括下板,所述下板表面设有支杆,且支杆表面安装有上板,所述下板和上板表面均安装有第一气缸和顶杆;
两组模板,所述模板与对应的第一气缸连接,所述模板内部设有矩形孔,使得模板为空心结构,所述模板表面设有顶出孔,顶出孔与矩形孔连通;
插板,所述插板插进矩形孔内部,插板可以滑动,所述插板表面设有通过孔,所述插板表面安装有第二气缸,所述第二气缸与模板连接。
进一步的,所述支杆表面设有螺纹,且支杆螺接有第一螺母和第二螺母,所述上板位于第一螺母和第二螺母之间,拧动第一螺母和第二螺母,可以调节上板高度。
进一步的,所述下板侧面设有固定座,所述上板上表面设有固定板,避免下板和上板使用时晃动。
进一步的,所述模板表面设有成型槽,所述模板侧面设有与成型槽连通的进料孔。
进一步的,所述顶杆与顶出孔的位置对齐,所述通过孔和顶出孔的尺寸与顶杆匹配,使得顶杆顺利穿过通过孔和顶出孔。
进一步的,所述插板表面设有第一支架,所述模板表面设有第二支架,所述第二气缸与第一支架和第二支架连接,第二气缸的外壳与第一支架连接,第二气缸的活塞杆与第二支架连接。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:本实用新型通过插板与成型槽配合,对流体塑料进行定型,流体塑料冷却后形成连接器壳体,脱模时,第二气缸带动插板移动与连接器壳体脱模,然后第一气缸带动模板移动,使得顶杆插进成型槽中,连接器壳体被顶出,完成脱模;
通过插板滑动的方式确保连接器壳体脱模后表面不易受损,连接器壳体侧面与两组模板接触,避免与某一个模板接触面积过大,更容易脱模,在顶出连接器壳体时,避免连接器壳体碎裂,有利于提高连接器壳体的质量。
附图说明
图1为本实用新型整体的结构示意图;
图2为本实用新型成型槽与进料孔连接的结构示意图;
图3为本实用新型模板的剖视图。
图中:1、下板;2、上板;3、支杆;4、第一螺母;5、第一气缸;6、模板;7、成型槽;8、插板;9、第二气缸;10、顶杆;11、进料孔;12、矩形孔;13、顶出孔;14、固定板;15、固定座;16、第二螺母;17、通过孔;18、第一支架;19、第二支架。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3,本实用新型提供一种技术方案:一种连接器成型自动顶料机构的模具,包括下板1,所述下板1表面设有支杆3,且支杆3表面安装有上板2,支杆3将上板2支撑在高处,为安装第一气缸5预留空间,所述下板1和上板2表面均安装有第一气缸5和顶杆10;
两组模板6,所述模板6与对应的第一气缸5连接,第一气缸5控制两组模板6相互贴合,所述模板6内部设有矩形孔12,所述模板6表面设有顶出孔13;
插板8,所述插板8插进矩形孔12内部,所述插板8表面设有通过孔17,所述插板8表面安装有第二气缸9,所述第二气缸9与模板6连接,第二气缸9控制插板8在矩形孔12内滑动。
所述支杆3表面设有螺纹,且支杆3螺接有第一螺母4和第二螺母16,所述上板2位于第一螺母4和第二螺母16之间,拧动第一螺母4和第二螺母16,可以调节下板1与上板2之间的间距,便于取出连接器壳体。
如图1所示,所述下板1侧面设有固定座15,所述上板2上表面设有固定板14,通过固定座15和固定板14将下板1和上板2安装固定,防止两者滑动。
如图2所示,所述模板6表面设有成型槽7,所述模板6侧面设有与成型槽7连通的进料孔11,流体塑料通过进料孔11进入到成型槽7中。
所述顶杆10与顶出孔13的位置对齐,所述通过孔17和顶出孔13的尺寸与顶杆10匹配,使得顶杆10可以进入成型槽7中,将连接器壳体顶出来。
所述插板8表面设有第一支架18,所述模板6表面设有第二支架19,所述第二气缸9与第一支架18和第二支架19连接,确保第二气缸9推动插板8滑动。
具体的,使用时,待流体塑料冷却成连接器壳体,连接器壳体脱模分成两步;
第一步,首先插板通过滑动的方式与连接器壳体不再紧密贴合,分离方法如下:
第一气缸5推动模板6移动,使得上下两组模板6贴合在一起,参考图1,此时插板8表面的通过孔17与成型槽7错开,使得插板8封堵成型槽7的开口,防止流体塑料泄露,流体塑料从进料孔11注入到成型槽7中,待流体塑料在成型槽7冷却成连接器壳体后,连接器壳体的上下表面面与两组插板8贴合;
两组第二气缸9带动对应的插板8在矩形孔12内移动,先使得连接器壳体与插板8不再贴合,插板8移动带动通过孔17与成型槽7和顶出孔13对齐;
第二步,连接器壳体侧面与成型槽7脱离:
两组第一气缸5收缩,使得两组模板6相互远离,模板6相互远离时,顶杆10穿过顶出孔13和通过孔17,并插进成型槽7内部,将成型槽7内的连接器壳体顶出来,完成连接器壳体的脱模,确保连接器壳体脱模后表面光滑平整、质量好。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种连接器成型自动顶料机构的模具,其特征在于,包括:
下板(1),所述下板(1)表面设有支杆(3),且支杆(3)表面安装有上板(2),所述下板(1)和上板(2)表面均安装有第一气缸(5)和顶杆(10);
两组模板(6),所述模板(6)与对应的第一气缸(5)连接,所述模板(6)内部设有矩形孔(12),所述模板(6)表面设有顶出孔(13);
插板(8),所述插板(8)插进矩形孔(12)内部,所述插板(8)表面设有通过孔(17),所述插板(8)表面安装有第二气缸(9),所述第二气缸(9)与模板(6)连接。
2.根据权利要求1所述的一种连接器成型自动顶料机构的模具,其特征在于:所述支杆(3)表面设有螺纹,且支杆(3)螺接有第一螺母(4)和第二螺母(16),所述上板(2)位于第一螺母(4)和第二螺母(16)之间。
3.根据权利要求2所述的一种连接器成型自动顶料机构的模具,其特征在于:所述下板(1)侧面设有固定座(15),所述上板(2)上表面设有固定板(14)。
4.根据权利要求1所述的一种连接器成型自动顶料机构的模具,其特征在于:所述模板(6)表面设有成型槽(7),所述模板(6)侧面设有与成型槽(7)连通的进料孔(11)。
5.根据权利要求1所述的一种连接器成型自动顶料机构的模具,其特征在于:所述顶杆(10)与顶出孔(13)的位置对齐,所述通过孔(17)和顶出孔(13)的尺寸与顶杆(10)匹配。
6.根据权利要求1所述的一种连接器成型自动顶料机构的模具,其特征在于:所述插板(8)表面设有第一支架(18),所述模板(6)表面设有第二支架(19),所述第二气缸(9)与第一支架(18)和第二支架(19)连接。
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