CN2201521Y - 气动换挡双活塞变行程执行装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种机动车换挡执行机构，特别 涉及一种气动换挡双活塞执行机构。本实用新型采 用外活塞套在选挡轴、换挡轴两端，使之形成双活塞 选挡、换挡机构，解决了选挡、换挡时推力差异大而造 成的选挡、换挡速度慢、准确性差的难题，从而一次性 完成选挡、换挡动作，换挡机构利用杠杆原理，通过对 支点的准确控制，解决了气动执行机与国产变速器的 匹配难题，使国产变速器采用气动机构成为可能。

Description

本实用新型涉及一种机动车换档装置，特别涉及一种气动换档装置。

现有技术中，国产机动车上大多是手动换档机构，操作复杂，远距离操作因不能变行程而准确性差，动力性、经济性也差。国外产机动车部分装有气动换档机构，但其无法与国产机动车变速器配套，因为国产变速器一档与倒档的拨叉行程长；另外还存在着分置式气缸体积大、结构复杂及不同档位时换档推力差异大等缺陷。

本实用新型的目的就是要克服上述缺陷，设计一种能与国产变速器相匹配的气动换档装置。

本实用新型的技术方案是：壳体内分别有横向气缸、纵向气缸，横向气缸两端是端盖，靠近端盖处均有气孔，其内有选档轴，拨杆从选档轴穿过，一端在壳体外，纵向气缸两端是端盖，靠近端盖处均有气孔，其内有换档轴，其技术特点是在横向气缸、纵向气缸内选档轴、换档轴两端均套有外活塞，并滑动连接，构成横、纵向双活塞机构，拨杆的另一端在纵向气缸内，分别与换档轴上的两点接触，与选档轴、换档轴构成变行程机构。

本实用新型的优点和效果在于能够适用于国产变速器，特别适合国产变速器一档和倒档拨叉行程长的特点，而且由于采用双活塞机构，减少了零部件、缩小了结构尺寸，使得气动换档在国产机动车上能够实现，操作也极其简单。

附图图1－－本实用新型结构示意图图2－－图1的剖面图图3－－本实用新型的换档示意图图4－－图2上拨杆与换档轴接触点剖面图图5－－图4的再剖面图图6－－图2上拨杆与换档轴接触点剖面图图7－－图6的再剖面图附图说明：图1壳体1内纵向气缸6内有换档轴7，气缸6两端是密封的端盖8，在靠近端盖8、气缸6上有气孔9，换档轴7两端套有外活塞12，外活塞12与换档轴7滑动连接，构成双活塞机构，气缸6内壁上有台阶13，限定外活塞12行程，换档轴7与拨杆10上部接触。

图2：图2是图1的剖面图，壳体1内横向气缸2内有选档轴3，气缸2两端有密封的端盖4，在靠近端盖4、气缸2上有气孔5，选档轴3两端套有外活塞11，外活塞11与选档轴3滑动连接，构成双活塞机构，气缸2内壁上有台阶14，限定外活塞11行程，拨杆10从选档轴3中穿过，组成左右对称的选档机构。

实施例：如图3所示，以国产四档变速器为例，人工换档主要可分解成两个动作：选档和换档。空档位置为N，向前推至R为倒档，向后推至I为“1”档，推回空档向右推拨杆10再向前为“2”档，再向后为“3”档。

如图1、图2所示，当选档时，左端气孔5进气，右端气孔5排气，拨杆10被选档轴3推向右端，左端套在选档轴3上的外活塞11被压在台阶14上，只有选档轴3作为内活塞起作用，右端的外塞时11随作为内活塞的选档轴3也被推向右端；当左右气孔5同时进气时，左、右外活塞11同时被分别压在台阶14上，由于气压不平衡或阻力不同等诸多因素，造成选档轴3上的左、右不平衡，外活塞11将自动平衡，而作为内活塞的选档轴3仍然保持原位，拨杆10也稳稳地位于中间位置，使选档一次性准确完成。

当换档时，其运作同选档时一样，只是由于拨杆10一端是拨叉，与壳体1外变速器连接，另一端在纵向气缸6内。如图4、图6所示，由于换档轴7的位移是相同的，拨杆10的支点是B点，根据杠杆原理，若D点与换档轴7相接触，则拨叉下端的位移小，如图5、图7所示，若支点是C点，则拨叉下端位移大，这样就完成了换档动作。

本实用新型还可配上计算机来控制气动选档、换档，将能更好地与国产变速器匹配。

Claims (1)

1.气动换档双活塞变行程执行装置，壳体1内横向气缸两端是端盖4，靠近端盖4处有气孔5，其内有选档轴3，壳体1内纵向气缸6两端是端盖8，靠近端盖8处有气孔9，其内有换档轴7，拨杆10从选档轴3中穿过，一端在壳体1外，其特征在于横向气缸2、纵向气缸6内分别有外活塞11、12套在选档轴3、换档轴7两端上滑动连接，构成横、纵向双活塞机构，拨杆10的另一端在纵向气缸6内，与选档轴3、换档轴7构成变行程机构。